一種通用母模成型平臺的制作方法
【專利摘要】一種通用母模成型平臺,包括設置在底盤上的支承框架，對稱設置在支承框架左、右立柱內側的橫向開合式左、右側模，以與左、右側模相平行的方式設置在左、右側模之間并與底盤相固接的中隔板，所述左、右側模分別通過側模開合油缸與立柱相結合；在支承框架的左立柱與中隔板之間、右立柱與中隔板之間的底盤上分別設置有用于實現成型底?？v向位移運動的平面滾道或滑道；在左、右側模以及中隔板的上方通過與支承框架的中間橫梁相連接的上模升降油缸安裝有上模；在由中隔板與左右側模之間的腔體組成的可變間距的左右成型模腔的前端通過與支承框架的上橫梁相連接的前端模升降油缸設置有插入式前端模，在左右成型模腔的后端設置有翻轉式后端模。
【專利說明】一種通用母模成型平臺
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種適用于利用同一款裝備能同時生產多種類別、多種不同規(guī)格尺寸的混凝土預制部品的通用母模成型平臺。
【背景技術】
[0002]目前，對于塑性混凝土預制部品的生產裝置主要是平模裝置和成組立模裝置。
[0003]利用平模裝置來生產預制部品，最大的特征就是將混凝土預制部品最大的成型幅面呈水平狀態(tài)放置成型，以結構最簡單的長方體條形墻板為例，就是將以長度、寬度圍成的最大成型幅面呈水平狀態(tài)放置成型。利用平模裝置來生產預制部品最為普遍，但在很多方
面存在著很大的不足:(D基本上是靠手工來完成各種操作，生產效率低呈水平狀態(tài)
放置最大的成型幅面中的上面大多是利用手工抹面而成，大幅面的上面成型質量差；?平模生產需平放成型，模具占地面積大，需要生產場地面積較大。
[0004]利用立模裝置來生產預制部品，最大的特征就是將混凝土預制部品最大的成型幅面呈豎立狀態(tài)放置，以結構最簡單的長方體條形墻板為例，就是將以長度、寬度圍成的最大成型幅面呈豎立狀態(tài)放置。在實際操作過程中，“立模生產”與“平模生產”比，雖然機械化程度有所提高，生產效率也有了較大幅度地提升，但是這種傳統(tǒng)“立模生產”本身仍存在以
下不足:①所成型構件在成型模體內滯留時間過長，因為成型構件自身需要達到一定的
脫模強度方可脫離模腔。這樣一來，整體生產節(jié)奏較慢，制約了生產效率地提高。?所能
生產構件的靈活性差。一種立模只能生產相對應的一種品種類別的預制構件。當需要生產多種類別、多種不同規(guī)格尺寸的預制部品時，根本無法實現。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的目的正是針對上述現有技術所存在的不足之處而提供一種能同時滿足生產多種類別、多種不同規(guī)格尺寸的混凝土預制部品的通用母模成型平臺。具體地講，本發(fā)明的通用母模成型平臺具有兼容性強的通用成型空腔和功能集中的特點，可與多種品種規(guī)格不同的可組合個性子模進行組配，從而以最低的成本來實現多種品種類別、多種不同規(guī)格尺寸的混凝土預制部品的生產。因此，本發(fā)明不僅極大地提高混凝土部品成型的靈活性及成型設備的適用范圍；同時，可組合個性子模承載著成型部品只需在通用母模成型平臺內稍經短期養(yǎng)護即可與之分離，故可以極大的縮短成型部品在通用母模成型平臺的通用成型模腔中的養(yǎng)護時間、大大縮短了脫模時間、極大地提高設備的使用效率、大大縮短整個生產周期、提高成型部品的生產效率。
[0006]本發(fā)明的目的可通過下述技術措施來實現: 本發(fā)明的通用母模成型平臺包括底部設置有動力行走系統(tǒng)的矩形結構的底盤，設置在底盤上的可組合個性子模的支承框架，對稱設置在支承框架左、右立柱內側的橫向開合式左、右側模，以與開合式左、右側模相平行的方式設置在開合式左、右側模之間并與底盤相固接的中隔板，所述開合式左、右側模分別通過側模開合油缸與相應側支承框架的立柱相結合；在支承框架的左立柱與中隔板之間、右立柱與中隔板之間的底盤上分別設置有用于實現成型底?？v向位移運動的平面滾道或滑道；在開合式左、右側模以及中隔板的上方通過與支承框架的中間橫梁相連接的上模升降油缸安裝有上模；在由中隔板與開合式左、右側模之間的腔體組成的可變間距的左、右成型模腔的前端通過與支承框架的上橫梁相連接的前端模升降油缸設置有插入式前端模，在左、右成型模腔的后端設置有翻轉式后端模。
[0007]本發(fā)明在所述上模頂部設置有帶有震動裝置的振動架，所述振動架通過連接件與安裝在上橫梁上的振動架升降油缸相結合。
[0008]本發(fā)明中所述翻轉式后端模的下端通過鉸接方式與底盤，翻轉式后端模的中上部兩側分別與后端模翻轉油缸相連接。
[0009]本發(fā)明的成型平臺還包括輔助實現部品成型所需控制系統(tǒng)、震動系統(tǒng)、壓力澆注系統(tǒng)以及溫度控制系統(tǒng)。由中隔板與開合式左、右側模之間的腔體組成的可變間距的左、右成型模腔可以與多種品種類別、尺寸規(guī)格不同的可組合個性子模進行有機組配后共同圍成多品種、多規(guī)格的混凝土部品形狀完全吻合的澆注空腔?？山M合個性子模進入所述通用母模成型平臺的通用成型模腔時是通過可組合個性子模的支承架承載的成型襯模、前端襯模、后端襯模、沿著滾道或滑道縱向滾動或滑動的成型底模來實現的?？山M合個性子模承載著成型部品經短暫的腔內初期養(yǎng)護后，可組合個性子模的支承架沿著設置在通用母模成型平臺底盤上的滾道或滑道通過滾動或滑動縱向移出通用母模成型平臺，完全脫離成型模腔而進行轉移養(yǎng)護，而通用母模成型平臺則分離出來進入循環(huán)利用。
[0010]本發(fā)明的原理及有益效果如下:
從上述可以看出，利用本發(fā)明來生產品種類別不同、尺寸規(guī)格不同的混凝土預制部品時，只需將相應的可組合個性子模與通用母模成型平臺的通用成型模腔中通過有機組配后共同圍成與混凝土部品形狀完全吻合的澆注成型模腔；然后澆注料漿；后經短暫的初期養(yǎng)護，可組合個性子模承載著成型部品移出通用母模成型平臺來實現。同時借助通用母模成型平臺中的控制系統(tǒng)、動力系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、開合系統(tǒng)、震動系統(tǒng)、壓力澆注系統(tǒng)以及溫度控制系統(tǒng)來輔助配合相應生產環(huán)節(jié)的自動化操作。
[0011]綜上所述，本發(fā)明的通用母模平臺具有兼容性強的通用成型空腔和功能集中的特點，可與多種規(guī)格的可組合個性子模進行組配，從而以最低的成本來實現多種品種類別、多種不同規(guī)格尺寸的混凝土預制部品的生產。因此，本發(fā)明不僅極大地提高混凝土部品成型的靈活性及成型設備的適用范圍；同時，可組合個性子模承載著成型部品只需在通用母模平臺內稍經短期養(yǎng)護即可與之分離，故可以極大的縮短成型部品在通用母模平臺的模腔中的養(yǎng)護時間、大大縮短了脫模時間、極大地提高設備的使用效率、大大縮短整個生產周期、提聞成型部品的生廣效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本發(fā)明的結構主視圖。[0013]圖2是圖1的左視圖。
[0014]圖3是圖1的俯視圖。
[0015]圖4是本發(fā)明與可組合個性子模進行模腔組配前后的狀態(tài)示意圖。
[0016]圖5是圖4的俯視圖。
[0017]圖6是向組配模腔中澆注料漿時和模內初養(yǎng)后子母模分離時的狀態(tài)示意圖。
[0018]圖7是圖6的俯視圖。
[0019]圖中序號:件I——動力行走系統(tǒng)；件2——底盤；件3——滾道或滑道；件4——
上骨架；件5-開合式左、右側模；件6-中隔板；件7-上模；件8-插入式前端
模；件9——前端模定位塊；件10——翻轉后端模；件11——鉸鏈；件12——振動架；件13——振動裝置；件14——支撐框架；件15——成型底模；件16——成型襯模；件17——前端襯模；件18——后端襯模；件19——活連件；件20——成型部品；件(5-1)——側模開合油缸；件(7-1)——上模升降油缸；件(8-1)——前端模升降油缸；件(10-1)——后端模翻轉油缸；件(12-1)——振動架升降油缸；HDMHM——后端模合模狀態(tài)；HDMDK——后端模打開狀態(tài)。
【具體實施方式】
[0020]本發(fā)明以下將結合實施例(附圖1?7)作進一步描述:
如圖1?圖3所示，本發(fā)明通用母模成型平臺包括底部設置有動力行走系統(tǒng)(I)的矩形結構的底盤(2)，設置在底盤(2)上的可組合個性子模的支承框架(14)，對稱設置在支承框架左、右立柱內側的橫向開合式左、右側模(5)，以與開合式左、右側模(5)相平行的方式設置在開合式左、右側模(5)之間并與底盤(2)相固接的中隔板(6)，所述開合式左、右側模(5)分別通過側模開合油缸(5-1)與相應側支承框架的立柱相結合；在支承框架的左立柱與中隔板(6)之間、右立柱與中隔板(6)之間的底盤(2)上分別設置有用于實現成型底模
(15)縱向位移運動的平面滾道或滑道(3);在開合式左、右側模(5)以及中隔板(6)的上方通過與支承框架的中間橫梁相連接的上模升降油缸(7-1)安裝有上模(7);在由中隔板(6)與開合式左、右側模(5 )之間的腔體組成的可變間距的左、右成型模腔的前端通過與支承框架的上橫梁相連接的前端模升降油缸(8-1)設置有插入式前端模(8)，在左、右成型模腔的后端設置有翻轉式后端模(10);在所述上模(7)頂部設置有帶有震動裝置(13)的振動架
(12)，所述振動架(12)通過連接件與安裝在上橫梁上的振動架升降油缸(12-1)相結合。
[0021]本發(fā)明中所述翻轉式后端模(10)的下端通過鉸接方式與底盤(2)，翻轉式后端模
(10)的中上部兩側分別與后端模翻轉油缸(10-1)相連接(參見圖2)。
[0022]所述通用母模成型平臺還包括輔助實現部品成型所需控制系統(tǒng)、壓力澆注系統(tǒng)以及溫度控制系統(tǒng)。所述通用母模成型平臺的通用成型空腔中可以與多種品種類別、尺寸規(guī)格不同的可組合個性子模進行有機組配后共同圍成多品種、多規(guī)格的混凝土部品形狀完全吻合的澆注空腔。
[0023]本發(fā)明的具體操作使用情況如下(如圖4?圖7所示):
1、模腔組配(如圖4、圖5所示):選取與成型部品(20)對應的可組合個性子模(包括支撐框架14、成型底模15、成型襯模16、前端襯模17、后端襯模18、活連件19等，在同日申請的另一專利中有詳細說明，此處不再具體介紹)，并沿著設置在通用母模成型平臺的底盤(2)上部的滾道或滑道(3)通過滾動或滑動縱向平移使之進入通用成型母模平臺中的通用成型空腔中，直到前端的端襯模(17)與已經沿著前端模定位塊(9)向下移動到位的插入式前端模(8)相貼合，可組合個性子模長度方向組配到位。
[0024]2、合模(如圖4、圖5所示):然后，將翻轉后端模(10)通過翻轉進行合模，直到與后端襯模(18)相貼。開合式左、右側模(5)在液壓或機械動力的作用下向內側移動或翻轉進行合模，直到夾緊可組合個性子模寬度方向的側面；上模(7)在液壓或機械動力的作用下下移，直到壓緊開合式左、右側模(5)、成型襯模(16)、前端襯模(17)、后端襯模(18)的上平面為止；此時，由開合式左、右側模(5)、插入式前端模(8)、翻轉后端模(10)、上模(7)共同圍成的通用成型空腔與可組合個性子模組配成同混凝土成型部品(20)的外形完全吻合的封閉澆注成型空腔。
[0025]3、澆注(如圖6、圖7所示):啟動控制系統(tǒng)中的澆注程序，料漿通過泵車、澆注管道經通用母模成型平臺的上模(7)中的通用澆注孔進入澆注成型空腔。
[0026]4、震動(如圖6、圖7所示):由震動裝置產生特定頻率的震動來震擊模腔中的料漿使之流動均勻、布料密實。
[0027]5、部品成型:待料漿注滿澆注成型空腔后會慢慢初凝，并成型出外形與封閉澆注成型空腔完全吻合的所需部品(20)。
[0028]6、開模(如圖6、圖7所示):開合式左、右側模(5)在液壓或機械動力的作用下向外側移動；上模(7)在液壓或機械動力的作用下上移；此時，可組合個性子模、成型部品與開合式左、右側模(5)和上模(7)之間各拉開一定的脫?？障?。
[0029]7、子母模分離:可組合個性子模承載著成型部品(20)沿經短暫的腔內初期養(yǎng)護后，便可沿滾道或滑道(3)通過滾動或滑動縱向移出通用母模成型平臺，完全脫離母模成型模腔而轉移到特定的養(yǎng)護場所進行較長周期的后期養(yǎng)護；而通用成型母模平臺則首先分離出來并經清模、涂隔離劑等預處理工序后與新的可組合子模重新組配進入下一輪生產中循環(huán)使用。
[0030]8、子模與成型部品分離:后期養(yǎng)護到足夠的強度后，可組合個性子模與成型部品進行分離。可組合個性子模經清模、涂隔離劑等預處理工序后可以與通用母模成型平臺進行重新組配進入新一輪生產中循環(huán)利用。
【權利要求】
1.一種通用母模成型平臺，其特征在于:所述成型平臺包括底部設置有動力行走系統(tǒng)(I)的矩形結構的底盤(2)，設置在底盤(2)上的可組合個性子模的支承框架(14)，對稱設置在支承框架左、右立柱內側的橫向開合式左、右側模(5)，以與開合式左、右側模(5)相平行的方式設置在開合式左、右側模(5)之間并與底盤(2)相固接的中隔板(6)，所述開合式左、右側模(5)分別通過側模開合油缸(5-1)與相應側支承框架的立柱相結合；在支承框架的左立柱與中隔板(6)之間、右立柱與中隔板(6)之間的底盤(2)上分別設置有用于實現成型底模(15)縱向位移運動的平面滾道或滑道(3);在開合式左、右側模(5)以及中隔板(6)的上方通過與支承框架的中間橫梁相連接的上模升降油缸(7-1)安裝有上模(7);在由中隔板(6 )與開合式左、右側模(5 )之間的腔體組成的可變間距的左、右成型模腔的前端通過與支承框架的上橫梁相連接的前端模升降油缸(8-1)設置有插入式前端模(8)，在左、右成型模腔的后端設置有翻轉式后端模(10)。
2.根據權利要求1所述的通用母模成型平臺，其特征在于:在所述上模(7)頂部設置有帶有震動裝置的振動架(12)，所述振動架(12)通過連接件與安裝在上橫梁上的振動架升降油缸(12-1)相結合。
3.根據權利要求1所述的通用母模成型平臺，其特征在于:所述翻轉式后端模(10)的下端通過鉸接方式與底盤(2)，翻轉式后端模(10)的中上部兩側分別與后端模翻轉油缸(10-1)相連接。
【文檔編號】B28B11/24GK103722614SQ201410037286
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2014年1月26日 優(yōu)先權日:2014年1月26日
【發(fā)明者】鮑威 申請人:鮑威