一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝，取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為900℃~1050℃，保溫時間為30~50分鐘，窖內(nèi)溫度從預(yù)燒溫度降至450℃時，降溫速度控制在35℃/min~45℃/min，空氣量控制在0.10m3/s~0.42m3/s；窖內(nèi)溫度從450℃降至100℃時，降溫速度控制在40℃/min~50℃/min，空氣量控制在0.21m3/s~0.42m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.4~2.0μH/g。該預(yù)燒工藝通過調(diào)整錳鋅鐵氧體預(yù)燒工藝中的降溫速度和空氣進氣量，可以根據(jù)需要解決生坯磁力不足降低生產(chǎn)效率，小尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)粘連，大尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)開裂等問題，具有調(diào)整方法簡單，操作便利，成本低，效益高的優(yōu)點。
【專利說明】一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】[0001]本發(fā)明涉及錳鋅鐵氧體磁性材料生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝。
【背景技術(shù)】[0002]目前，在錳鋅鐵氧體磁芯生產(chǎn)中，經(jīng)常出現(xiàn)燒結(jié)粘連、燒結(jié)開裂等問題，影響產(chǎn)品合格率，而且隨著成型工序自動化程度提高，越來越多的廠家開始使用自動排坯機，生坯磁力不足會造成自動排坯機無法連續(xù)工作，影響生產(chǎn)效率。[0003]關(guān)于燒結(jié)粘連問題，一般認為氮離子含量高是引起燒結(jié)粘連的主要原因，但實際中在氮窯內(nèi)升溫段抽風管道通暢的情況下，一般不會導致燒結(jié)粘連；然而磁化度過低時，燒結(jié)升溫段坯件呈現(xiàn)的膨脹率大，而收縮變化小，易導致相鄰坯件發(fā)生粘連；增大坯件排放間隙可改善粘連現(xiàn)象，但是降低了生產(chǎn)效率，能耗增加；同時磁化度過低也是造成生坯磁力低的主要原因。而燒結(jié)開裂問題是由于磁化度過高時，坯件的收縮率曲線變化過大、速度過快，易發(fā)生強烈的形變導致開裂。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]本發(fā)明需要解決的技術(shù)方案是提供一種可有效控制產(chǎn)品磁化度，解決產(chǎn)品生坯磁力不足、燒結(jié)粘連、燒結(jié)開裂問題的錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝。[0005]本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝，取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為900°C~1050°C，保溫時間為3(T50分鐘，窖內(nèi)溫度從預(yù)燒溫度降至450 °C時，降溫速度控制在35 °C /mirT45°C /min，空氣量控制在0.1OmVs^0.42m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在40°C /min^50oC /min，空氣量控制在0.21m3/s、.42m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.4~2.0ii H/g。[0006]優(yōu)選地，該預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.6^1.7 u H/g 通過調(diào)整錳鋅鐵氧體預(yù)燒工藝中的降溫速度和空氣進氣量，可以根據(jù)需要解決生坯磁力不足降低生產(chǎn)效率，小尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)粘連，大尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)開裂等問題，具有調(diào)整方法簡單，操作便利，成本低，效益高的優(yōu)點。[0007]【具體實施方式】: 通過下面給出的本發(fā)明的具體實施案例可以進一步了解本發(fā)明，但它們不是對本發(fā)明的限定。[0008]實施例1 取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為900°C，保溫時間為50分鐘，窖內(nèi)溫度從900°C降至450°C時，降溫速度控制在35°C /min，空氣量控制在0.42m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在40°C /min,空氣量控制在0.21m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.4 ii H/g。[0009]實施例2
取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為940°C，保溫時間為40分鐘，窖內(nèi)溫度從940°C降至450°C時，降溫速度控制在37°C /min，空氣量控制在0.35m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在43°C /min,空氣量控制在0.30m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.6 ii H/g。
[0010]實施例3
取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為980°C，保溫時間為37分鐘，窖內(nèi)溫度從980°C降至450°C時，降溫速度控制在40°C /min，空氣量控制在0.27m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在45°C /min,空氣量控制在0.33m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為1.1 U H/g。
[0011]實施例4
取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為1010°c，保溫時間為35分鐘，窖內(nèi)溫度從1010°C降至450°C時，降溫速度控制在43°C /min,空氣量控制在0.21m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在47°C /min,空氣量控制在0.35m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為1.7 u H/g。
[0012]實施例5
取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為1050°C，保溫時間為30分鐘，窖內(nèi)溫度從1050°C降至450°C時，降溫速度控制在45°C/min，空氣量控制在0.10m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在50°C /min,空氣量控制在0.42m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為·2.0 ii H/g。
[0013]錳鋅鐵氧體在預(yù)燒降溫過程中會有吸氧的過程，吸氧量增多會將預(yù)燒時部分反應(yīng)生成帶有磁性的錳鐵氧體氧化，使物料磁性降低，表現(xiàn)為磁化度降低，也即氧化程度與磁化度成反比關(guān)系。
[0014]錳鋅鐵氧體在燒結(jié)過程中300°C ~800°C之間會有膨脹-收縮的過程，磁化度越低的坯件在升溫時呈膨脹趨勢，此時兩個坯件之間會產(chǎn)生因膨脹而接觸，進入高溫段后，接觸面發(fā)生反應(yīng)最終導致粘連；磁化度越高的坯件膨脹率越小，甚至只存在單調(diào)的收縮，但收縮速度過快使坯件變形，最終變形過大導致產(chǎn)品開裂。
[0015]本發(fā)明主要是根據(jù)上述原理，通過調(diào)整預(yù)燒降溫段的空氣量，將磁化度控制在一定范圍內(nèi)。磁化度可用儀器測試，用漆包線在一個特定體積的圓筒形的非金屬容器上饒400圈，用電感儀測試空心線圈的電感量L0，將預(yù)燒料裝滿容器后，再測試線圈的電感量LI，然后稱量出所測試預(yù)燒料的重量，磁化度按照下式計算:
X=(Ll-LO)/m
其中，X:磁化度；L0:空心線圈電感量，單位為y H ；L1:裝入預(yù)燒料后線圈的電感量，單位為U H ;m:所測預(yù)燒料的重量，單位為g。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過調(diào)整錳鋅鐵氧體預(yù)燒工藝中的降溫速度和空氣進氣量，可以根據(jù)需要解決生坯磁力不足降低生產(chǎn)效率，小尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)粘連，大尺寸產(chǎn)品磁芯燒結(jié)開裂等問題，具有調(diào)整方法簡單，操作便利，成本低，效益高的優(yōu)點。
【權(quán)利要求】
1.一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝，其特征是取錳鋅鐵氧體粉料，在分段式回轉(zhuǎn)窖內(nèi)預(yù)燒，預(yù)燒溫度為900°C~1050°C，保溫時間為3(T50分鐘，窖內(nèi)溫度從預(yù)燒溫度降至450°C時，降溫速度控制在35°C /mirT45°C /min,空氣量控制在0.1OmVs~0.42m3/s ;窖內(nèi)溫度從450°C降至100°C時，降溫速度控制在40°C /mirT50°C /min，空氣量控制在0.21m3/s1.42m3/s，得到的預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化度為0.r2.0 u H/g。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種錳鋅鐵氧體粉料控制磁化度的預(yù)燒工藝，其特征是所述預(yù)燒錳鋅鐵氧體粉料的磁化`度為0.6^1.7 u H/g。
【文檔編號】C04B35/26GK103588486SQ201310571858
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月13日
【發(fā)明者】朱佳鋆, 徐輝宇, 劉國平, 井威, 劉晨, 湯慶利 申請人:寶鋼磁業(yè)（江蘇）有限公司