一種灰藍釉及其燒制方法
【專利摘要】一種灰藍釉，由以下各組分按照總重量的百分比組成：石英：30％～35％；長石：320％～38~％；滑石：8～11％；粘土：2％～5％；石灰石：6％～9％；氧化鋁：3％～5％；硅酸鋯：7％～9％；氧化錳：0.01％～0.05％；氧化鐵：0.1％～0.4％；氧化鉻：0.01％～0.05％；氧化鈷：0～0.3％；分散劑：0～1％：羧甲基纖維素鈉：0～1％。上述分散劑為陶瓷分散劑A15；所述硅酸鋯為3微米品級。所述灰藍釉的燒制方法，具體包括如下步驟：烘干-研磨-過篩-除鐵-陳腐-噴釉-燒成。這種燒制方法不但能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能，而且能夠保證產(chǎn)品的高合格率，具有良好的經(jīng)濟效益。
【專利說明】一種灰藍釉及其燒制方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于陶瓷制造領域，涉及一種灰藍釉，尤其是一種灰藍釉及其燒制方法。
【背景技術】
[0002]進入21世紀以來，中國經(jīng)濟的快速發(fā)展使得用戶對產(chǎn)品的質(zhì)量要求和預期越來越高，從而造成電瓷制造廠家生產(chǎn)出來的產(chǎn)品外觀質(zhì)量無法滿足用戶的要求，特別是對灰藍釉的生產(chǎn)質(zhì)量，由于原料配方和燒制工藝上的陳舊，使得燒制出來的灰藍釉表面不夠光滑，色澤不夠明亮。
[0003]電瓷的燒制工藝即電瓷的燒成制度就是對燒成曲線中升溫時不同溫度段的火焰性質(zhì)的要求，以便順利地完成各溫度段承擔的燒成任務。以往的燒成制度能夠滿足產(chǎn)品的質(zhì)量性能要求(如電氣性能、機械性能、冷熱性能)，這種燒成制度的技術也較成熟。采用傳統(tǒng)的燒成工藝，雖然其產(chǎn)品能夠滿足電氣性能、機械性能和冷熱性能等，但是從外觀上看，電瓷釉面的光澤度不高，不能另人滿意。
[0004]為了改善電瓷產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率、降低損耗、滿足用戶的需求，占領高端市場就成為制造廠家賴以生存和發(fā)展的頭等大事。因此，從灰藍釉的原料配比和燒制方法上進行一次改進，是提高灰藍釉質(zhì)量的必要措施。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的缺點，提供一種灰藍釉的制備工藝，該制備工藝
本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來解決的:
一種灰藍釉，由以下各組分按照`總重量的百分比組成:石英:30%~35% ;長石:320%~38~％ ;滑石:8~11% ;粘土:2%~5% ;石灰石:6%~9% ;氧化招:3%~5% ；硅酸鋯:7%~9% ;氧化錳:0.01%~0.05% ;氧化鐵:0.1%~0.4% ;氧化鉻:0.01%~
0.05% ;氧化鈷:0~0.3% ;分散劑:0~1%:羧甲基纖維素鈉:0~1%。
[0006]上述分散劑為陶瓷分散劑A15 ;所述硅酸鋯為3微米品級。
[0007]按照以上所述灰藍釉的燒制方法，具體包括如下步驟:
I)烘干:根據(jù)以上原料的配比，將各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控制在I%以內(nèi)；
2)研磨:按照原料配比將以上所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)量百分比含量控制在32% -36%，球磨12-15小時，形成釉漿；
3)過篩:將上述研磨好的釉漿以200目的篩網(wǎng)進行過篩；
4)除鐵:采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉漿合格；5)陳腐:將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%-2%的水，并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周；
6)噴釉:將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32-36%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.lmm-0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風機將還體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.3mm-0.5mm,兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
7)燒成:將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時-24小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)，進行燒成工藝，所述燒成工藝依次分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段和冷卻階段，具體如下所述:
小火升溫階段:由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按10°C / h-15°C / h ；
氧化階段:即從300°C升溫到980°C，升溫速度保持在25°C / h_45°C / h ；
中火保溫階段:即從980°C升溫到990°C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的體積含量控制在8% — 12% ；
還原階段:即從990°C升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所述強還原期耗時9-13小時，由990°C升溫到1130°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在5% -2% ;弱還原期耗時4-6小時，由1130°C升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3% — I 所述滲氧期耗時4-5小時，由1200°C -止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2 %以下，氧氣的體積含量控制在1% -5% ；
高火保溫階段:在止火溫度點保溫1-2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右；
冷卻階段:即止火溫度一室溫，整個過程耗時30-45小時。
[0008]以上高保溫度為1250_1300°C，止火溫度為1250°C。
[0009]當冷卻階段完成后即可燒制成所需的灰藍釉。
[0010]上述步驟4)中，可采用強力磁鐵棒代替除鐵機進行釉漿除鐵工序；在步驟5)中的釉漿陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間不少于半小時。
[0011]本發(fā)明灰藍釉的原料配比及其燒制方法能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能，并且燒制過程中均采用傳統(tǒng)的設備，完全滿足批量生產(chǎn)的要求，保證產(chǎn)品的高合格率，具有良好的經(jīng)濟效益。
【具體實施方式】
[0012]實施例1
本實施例按照以下步驟進行:
1)首先按照總重量百分比準備以下組分:石英:32.88% ;長石:38% ;滑石:11% ;粘土:2% ;石灰石:6% ;氧化鋁:3% ;硅酸鋯-J% ;氧化錳:0.01% ;氧化鐵:0.1% ;氧化鉻:
0.01%，其中硅酸鋯選用3微米品級；
2)然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控制在1%以內(nèi)；3)按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)量百分比含量控制在32%，球磨12小時，形成釉漿；
4)再將釉漿過200目篩；
5)采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉漿合格；
6)將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入I%的水，并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周，陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間不少于半小時；
7)再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.1mm，第一次噴釉完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.3mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
8)將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)，燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、冷卻階段；具體各階段的參數(shù)如下:
小火升溫階段:由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按10°C / h ;氧化階段:即從300°C升溫到980°C，升溫速度保持在25°C / h ;中火保溫階段:即從980°C升溫到990°C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在8% ;還原階段:即從990°C升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所述強還原期耗時9小時，由990°C升溫到1130°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在5% ;弱還原期耗時4小時，由1130°C升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在1% ;所述滲氧期耗時4小時，由1200°C -止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2%以下，氧氣的體積含量控制在I高火保溫階段:在止火溫度點保溫I小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右；冷卻階段:即止火溫度-室溫，整個過程耗時30小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰藍釉。
[0013] 實施例2
本實施例按照以下步驟進行:
1)首先按照總重量百分比準備以下組分:石英:30%;長石:32% ;滑石:9% ;粘土:3.2% ;石灰石:9% ;氧化鋁:5% ;硅酸鋯:9% ;氧化錳:0.05% ;氧化鐵:0.4% ;氧化鉻:
0.05% ;氧化鈷:0.3% ;分散劑:1% ;羧甲基纖維素鈉:1% ;其中硅酸鋯選用3微米品級，分散劑選用陶瓷分散劑A15 ；
2)然后將以上各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi):其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控制在1%以內(nèi)；
3)按照原料配比將所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)量百分比含量控制在36%，球磨15小時，形成釉漿:
4)再將釉漿過200目篩；
5)采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉漿合格；
6)將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入2%的水，并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周，陳腐期間，每天對釉漿進行攪拌，每天攪拌時間不少于半小時；
7)再將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為36%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風機將坯體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.5mm，兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風；
8)將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為24小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)，燒成主要分為小火升溫階段、氧化階段、中火保溫階段、還原階段、高火保溫階段、冷卻階段；具體各階段的參數(shù)如下:
小火升溫階段:由室溫升溫至300°C，此階段升溫速度按15°C / h ;氧化階段:即從300°C升溫到980°C，升溫速度保持在45°C / h ;中火保溫階段:即從980°C升溫到990°C，此階段在確保溫度穩(wěn)定的情況下，使窯內(nèi)氧氣的含量控制在12% ;還原階段:即從990°C升溫到高保溫度，此階段依次分為強還原期、弱還原期和滲氧期；所述強還原期耗時13小時，由990°C升溫到1130°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2% ;弱還原期耗時6小時，由1130°C升溫到1200°C，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在3% ;所述滲氧期耗時5小時，由1200°C -止火溫度，要求在是在弱還原基礎上通入足夠的空氣，同時要保證一定的燃氣流量，以防窯內(nèi)溫度突降，保證窯內(nèi)含有流離氧氣，將窯內(nèi)CO的體積含量控制在2%以下，氧氣的體積含量控制在5%;高火保溫階段:在止火溫度點保溫2小時，此階段要控制好風與燃氣的量，保證氧氣的含量在5%左右；冷卻階段:即止火溫度-室溫，整個過程耗時45小時；當冷卻階段完成后即可燒成灰藍釉。
[0014]以上的原料配比及其燒制方法在灰藍釉的燒制過程中均采用傳統(tǒng)的設備，完全滿足批量生產(chǎn)的要求，這種燒制方 法不但能夠大幅提高瓷件外觀質(zhì)量和釉面性能，而且能夠保證產(chǎn)品的高合格率，具有良好的經(jīng)濟效益。
【權利要求】
1.一種灰藍釉，其特征在于:由以下各組分按照總重量的百分比組成:石英:30%~35% ;長石:320%~38~％ ;滑石:8~11% ;粘土:2%~5% ;石灰石:6%~9% ;氧化鋁:3%~5% ;硅酸鋯:7%~9% ;氧化錳:0.01%~0.05% ;氧化鐵:0.1%~0.4% ;氧化鉻:0.01%~0.05% ;氧化鈷:0~0.3% ;分散劑:0~1%:羧甲基纖維素鈉:0~1%。
2.根據(jù)權利要求1所述一種灰藍釉，其特征在于:所述分散劑為陶瓷分散劑A15，所述硅酸鋯為3微米品級。
3.根據(jù)權利要求1所述一種灰藍釉，其特征在于:所述灰藍釉燒制方法，具體包括如下步驟: 1)烘干:根據(jù)以上原料的配比，將各固體原料組分分別放入烘房內(nèi)烘烤，其中將石英、粘土和長石的水分質(zhì)量百分比含量控制在5%以內(nèi)；其它固體原料組分的水分質(zhì)量百分比含量控制在1%以內(nèi)； 2)研磨:按照原料配比將以上所有原料組分逐個加入到球磨機中，并加入水，要求水的質(zhì)量百分比含量控制在32% -36%，球磨12-15小時，形成釉漿； 3)過篩:將上述研磨好的釉漿以200目的篩網(wǎng)進行過篩； 4)除鐵:采用除鐵機對上述過篩后的釉漿進行除鐵，然后再使用140目/吋的篩網(wǎng)進行查鐵，若鐵點數(shù)多于2個則重回除鐵機再除鐵，直至鐵點數(shù)不多于2個，則認定釉漿合格； 5)陳腐:將上述合格后的釉漿存入缸內(nèi)，以質(zhì)量百分比加入1%-2%的水，并蓋上缸蓋進行陳腐，釉漿陳腐時間不少于兩周； 6)噴釉:將陳腐好的釉漿的水分質(zhì)量百分比調(diào)整為32-36%，然后裝入釉漿攪拌釜內(nèi)，打開噴槍對坯體進行噴釉，其中第一次噴釉厚度為0.lmm-0.2mm，第一次噴釉完成后用熱風機將還體表面烘干，然后進行第二次噴釉，所述第二次噴釉厚度為0.3mm-0.5mm,兩次噴釉時旁邊均有熱風機吹熱風； 7)燒成:將噴好釉漿的坯體放入烘房中，干燥時間為8小時-24小時；然后裝車入抽屜窯內(nèi)，進行燒成工藝。
【文檔編號】C04B41/86GK103664231SQ201210363063
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月26日 優(yōu)先權日:2012年9月26日
【發(fā)明者】邱偉 申請人:邱偉