專利名稱：一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒及其制備方法與應用的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒及其制備方法與應用，屬于固廢資源化與廢水處理的技術領域。
背景技術：
污泥是廢水處理的副產(chǎn)品，包含了污染物和不穩(wěn)定的致病體如大量有機物、重金屬及病原菌，對環(huán)境危害極大。目前污泥最終處置最常用的方法是填埋，但填埋會造成土壌污染和城市景觀的退化。因此，為了防止二次污染和實現(xiàn)污泥再利用，需要尋找ー個能有效處理大量污泥的合適方法。鐵屑是機械廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的ー種固體廢物，大量的鐵屑不僅占據(jù)許多土地，而且還造成環(huán)境污染。如何減少鐵屑對環(huán)境污染并將其轉(zhuǎn)換成有用的資源已經(jīng)被廣泛研究。 陶粒被廣泛應用于建筑、化學、冶金、農(nóng)業(yè)和環(huán)境保護等行業(yè)。若將污泥和鉄屑作為陶粒生產(chǎn)的添加剤，則能減少使用粘土，這樣也可以把污染物變成有用物質(zhì)。微電解法，又稱為內(nèi)電解法，是被廣泛研究與應用的ー種廢水處理方法。20世紀80年代此法引入我國。目前微電解法已成功地應用于印染、農(nóng)藥、制藥、油分等廢水的處理。微電解具有成本低廉、使用范圍廣、エ藝簡單、處理效果好等特點，尤其對于高毒性、高CODCr的エ業(yè)廢水的處理較其他エ藝具有明顯優(yōu)勢。但傳統(tǒng)微電解エ藝在運行一段時間后，鉄屑填料結塊后污水在填料中產(chǎn)生溝流，使出水水質(zhì)變差，這也是限制微電解エ藝應用推廣的ー個主要因素。陰極陶粒和陽極陶粒是ー種低容重和低顆粒密度填料，這將有利于反沖洗過程。因此，它們可作為微電解反應器電解反應槽的填料。環(huán)己酮生產(chǎn)廢水中的環(huán)己酮、環(huán)己烷等有害物質(zhì)對環(huán)境的危害很大，此類廢水若不經(jīng)過處理直接排放，則其中的環(huán)己烷、環(huán)己酮等物質(zhì)極易在環(huán)境中積累，它們被難被天然降解，并會隨食物鏈富集從而對人類健康構成嚴重危害。因此，尋找ー個環(huán)己酮廢水的有效處理方法是很重要的。目前，處理環(huán)己酮廢水的方法主要包括萃取和電化學法，而關于微電解法處理環(huán)己酮廢水的研究還比較少，因此遠不能滿足對環(huán)己酮廢水的無害化處理的需求。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒及其制備方法。本發(fā)明還提供ー種上述陶粒的應用。術語解釋承托層由鵝卵石或礫石組成的濾料層，其作用主要是支撐填料層，防止填料進入配水系統(tǒng)，同時還起到均勻布水的作用。本發(fā)明技術方案如下一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒，包括陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒和陽極陶粒的體積混合比例范圍是(40 50) (50 40)；所述陰極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，15 25份；90目 100目的干化污泥，20 40份；粘結劑，2-6份；所述陰極陶粒的堆積密度為85(T900kg/m3，顆粒密度120(Tl300kg/m3，吸水率為12-13wt% ；所述陽極陶粒按重量百分比包括如下原料
90目 100目的粘土，20 40份；90目 100目的鉄屑，15 25份；粘結劑，2-6份；所述陽極陶粒的堆積密度為910-950kg/m3，顆粒密度為140(Tl500kg/m3，吸水率為 14-15wt%0本發(fā)明所述的陶粒顆粒密度較小，有效防止填料板結，大大提高了對反應器反沖洗的效率。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述黏結劑為質(zhì)量濃度5_10wt%的硅酸鈉水溶液，或者聚こ烯醇與羧甲基纖維素鈉的水溶液其中聚こ烯醇的質(zhì)量濃度l 2%wt，羧甲基纖維素鈉的質(zhì)量濃度2 3%wt。ー種上述陶粒的制備方法，包括步驟如下(I)預處理將脫水污泥、鉄屑和粘土分別進行烘干處理、破碎并過100目篩進行篩分；(2)造粒按陰極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；按陽極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；(3)篩選將步驟(2)成球的原料用篩孔直徑為5. 00毫米和6. 00毫米的篩來篩分顆粒，制成原料顆粒；(4)晾干將原料顆粒置于通風櫥中晾干22_26h，所述通風櫥中的溫度為15 30。。；(5)燒結將經(jīng)步驟(4)晾干處理后的原料顆粒置于電熱管爐中無氧燒結20-25min，燒結溫度為 350_450°C ；(6)冷卻將經(jīng)步驟(5)燒結過后的原料顆粒放置通風櫥冷卻至15 30°C，分別制成陰極陶粒和陽極陶粒。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，將脫水污泥、鉄屑和粘土進行烘干處理是指將脫水污泥、粘土和鉄屑在105 110°C下干燥T5h。所述步驟(I)中粘土由山東省淄博市磚廠獲得，脫水污泥和鉄屑分別從濟南污水處理廠和濟南機械廠取得。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述步驟(6)中，所制得的陰極陶粒的堆積密度為85(T900kg/m3，顆粒密度120(Tl300kg/m3，吸水率為12 13wt% ;所制得的陽極陶粒的堆積密度為91(T950kg/m3，顆粒密度為140(Tl500kg/m3，吸水率為14 15wt%。利用本發(fā)明所述方法所制備的陶粒顆粒密度較小，反應器反沖洗較容易，這有利于防止填料板結。ー種利用上述陶粒處理環(huán)己酮廢水的圓柱狀微電解反應槽，包括圓柱狀微電解反應槽，在所述圓柱狀微電解反應槽的內(nèi)部由下而上設置有曝氣盤、承托層和填料層；所述的填料層為混合均勻的陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒的總體積與陽極陶粒的總體積比為(40 50) (50 40);在圓柱狀微電解反應槽的外壁上且與所述填料層相對應的位置設置有取樣ロ，在圓柱狀微電解反應槽的頂部設置有污水排放ロ。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，在圓柱狀微電解反應槽的外部設置有出水槽、空氣氣源和進水槽，所述出水槽通過管路與污水排放ロ相連，所述空氣氣源通過空氣氣泵與曝氣盤相連，所述的進水槽通過進水泵泵與曝氣盤相連。環(huán)己酮廢水由進水泵充入圓柱狀微電解反應槽中，環(huán)己酮廢水滲透流經(jīng)承托層、填料層，最終經(jīng)污水排放ロ進入出水槽，完成對廢水的處理和收集。所述曝氣盤安裝在反應器底部，通過充氣可以使水氣充分混合。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述取樣ロ的數(shù)量為3個，所述的3個取樣ロ的設置位置將填料層間隔為長度相等的四段。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述圓柱狀微電解反應槽為機玻璃材質(zhì)，直徑范圍是180 250臟，高的范圍是I I. 2m。
根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述承托層的厚度為2(T25cm。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述承托層為鵝卵石組成的濾料層，承托層的底部與曝氣盤之間的距離為(Tl5cm。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述承托層根據(jù)所述鵝卵石的粒徑大小自上而下分為四層粒徑為2 4mm ,厚度50mm ；粒徑為4 8mm,厚度50mm ；粒徑為8 16mm,厚度50mm ；粒徑為16 32mm,厚度50mm。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述的填料層的高度為8(T90cm。本發(fā)明還提供ー種利用上述圓柱狀微電解反應槽處理環(huán)己酮廢水的方法，包括步驟如下(I)布水將環(huán)己酮廢水沿圓柱狀微電解反應槽底部設置的曝氣盤泵入所述的承托層，承托層將環(huán)己酮廢水均勻分布。( 2 )電解處理經(jīng)步驟(I)布水的環(huán)己酮廢水滲透流經(jīng)圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的填料層；所述陰極陶粒和陽極陶粒組成腐蝕原電池，對環(huán)己酮廢水進行電解處理環(huán)己酮分子在微電解作用下開環(huán)并被降解為小分子；同時腐蝕電池還具有吸附絮凝、自由基氧化等化學作用，能夠進一歩去除環(huán)己酮廢水中的污染物；(3)經(jīng)電解處理后的環(huán)己酮廢水通過圓柱狀微電解反應槽頂部的污水排放ロ排出。根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的，所述步驟(I)中環(huán)己酮廢水的泵入圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的水力停留時間為3-6h，氣水比為1:廣3:1。當需要對圓柱狀微電解反應槽清洗時，采用水反洗進行清洗水由圓柱狀微電解反應槽底部進入，經(jīng)圓柱狀微電解反應槽的污水排放ロ排出。本發(fā)明在處理工業(yè)環(huán)己酮廢水上得到成功應用，應用效果好本發(fā)明所述陰極陶粒和陽極陶粒的重金屬浸出試驗表明有毒金屬(Cu, Zn, Cd, Pb, Cr, Ba, Ni, As)的含量都國家標準GB5085. 3-2007規(guī)定的限值以下。將上述陰極陶粒和陽極陶粒填裝置圓柱狀微電解反應槽中處理工業(yè)環(huán)己酮廢水。廢水來源取自山東東營某化工廠的廢水，所述廢水中CODCr的含量為64000mg/L，環(huán)己酮所占比例為4. 5wt%，經(jīng)過本發(fā)明所述圓柱狀微電解反應槽處理后的廢水中CODCr含量降至6000mg/L，環(huán)己酮去除率達90%以上。本發(fā)明的有益效果如下I.本發(fā)明中所述陶粒的制備原料污泥和廢鐵屑都屬于固體廢棄物，長期暴露于環(huán)境中對生態(tài)系統(tǒng)甚至人體健康構成嚴重危害，本發(fā)明采用污泥和粘土燒制陰極陶粒，采用廢鐵屑和粘土燒制陽極陶粒，既節(jié)約了日益緊缺的粘土資源，又實現(xiàn)了固體廢物的資源化利用，可謂ー舉兩得。2.本發(fā)明所述的制備陶粒的過程使經(jīng)過燒結的陰極陶粒中含有污泥因碳化而形成的碳成分，而經(jīng)過無氧燒結的陽極陶粒中則含有鐵成分，碳陶粒和鐵陶粒構成了自腐蝕 電池的陰陽兩極，將其浸沒在污水中會發(fā)生微電解反應，微電解作用會使環(huán)己酮分子開環(huán)，或者通過吸附絮凝等化學作用將污染物降解。3.本發(fā)明通過所述的柱狀電解反應槽、利用陶粒微電解技術對環(huán)己酮廢水進行處理，填補了此類研究的空白，環(huán)己酮廢水是近年來新興的ー類高毒性難處理廢水，將微電解技術應用于環(huán)己酮廢水處理的研究目前還很少見。4.利用本發(fā)明所述的制備方法所制備的陰極陶粒和陽極陶粒，其內(nèi)部孔隙較多，顆粒密度較小，有利于反沖洗，從而可以避免填料的板結鈍化，這是對微電解エ藝的一大改 迸。5.本發(fā)明所述的柱狀電解反應槽結構簡單，填料用陶粒的原料易得，成本低，エ藝操作簡便，在對環(huán)己酮廢水處理過程中真正實現(xiàn)了低成本、低能耗和高浄化率。


圖I為本發(fā)明所述的圓柱狀微電解反應槽的縱剖圖；其中，I、進水槽；2、進水泵；3、空氣泵；4、曝氣盤；5、承托層；6、填料層；7、取樣ロ ；8、出水槽；9、污水排放ロ。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發(fā)明做進ー步的闡述，但本發(fā)明的保護范圍不限于此。以下實施例中所使用的所述黏結劑為質(zhì)量濃度5_10wt%的硅酸鈉水溶液或聚こ烯醇與羧甲基纖維素鈉的水溶液其中聚こ烯醇的質(zhì)量濃度l 2%wt，羧甲基纖維素鈉的質(zhì)量濃度2 3%wt。實施例I、如圖I所示。一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒，包括陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒和陽極陶粒的體積混合比例是1:1;所述陰極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，20份；
90目 100目的干化污泥，30份；粘結劑，4份；所述陰極陶粒的堆積密度為869kg/m3，顆粒密度1245kg/m3，吸水率為12. 5wt% ；所述陽極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，30份；90目 100目的鐵屑，20份；粘結劑，4份；所述陽極陶粒的堆積密度為936kg/m3，顆粒密度為1420kg/m3，吸水率 為14. 4wt%。實施例2、如實施例I所述，其區(qū)別在于，所述陰極陶粒和陽極陶粒的體積混合比例是50 40 ；所述陰極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，15份；90目 100目的干化污泥，40份；粘結劑，6份；所述陰極陶粒的堆積密度為850kg/m3，顆粒密度1200kg/m3，吸水率為13wt% ；所述陽極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，20份；90目 100目的鐵屑，25份；粘結劑，6份；所述陽極陶粒的堆積密度為950kg/m3，顆粒密度為1500kg/m3，吸水率為14wt%。實施例3、如實施例I所述，其區(qū)別在于，所述陰極陶粒和陽極陶粒的體積混合比例是40 50 ；所述陰極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，25份；90目 100目的干化污泥，20份；粘結劑，2份；所述陰極陶粒的堆積密度為900kg/m3，顆粒密度1300kg/m3，吸水率為12wt% ；所述陽極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，40份；90目 100目的鉄屑，15份；粘結劑，2份；所述陽極陶粒的堆積密度為910kg/m3，顆粒密度為1400kg/m3，吸水率為15wt%。實施例4、一種如實施例I所述陶粒的制備方法，包括步驟如下(I)預處理將脫水污泥、鉄屑和粘土分別進行烘干處理、破碎并過100目篩進行篩分；將脫水污泥、鉄屑和粘土進行烘干處理是指將脫水污泥、粘土和鐵屑在105°C下干燥4h。所述步驟(I)中粘土由山東省淄博市磚廠獲得，脫水污泥和鉄屑分別從濟南污水處理廠和濟南機械廠取得。(2)造粒按陰極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；按陽極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；所述造粒機的型號為DZ-20 ；(3)篩選將步驟(2)成球的原料用篩孔直徑為5. 00毫米和6. 00毫米的篩來篩分顆粒，制成原料顆粒；(4)晾干將原料顆粒置于通風櫥中晾干24h，所述通風櫥中的溫度為15 30°C ；(5)燒結將經(jīng)步驟(4)晾干處理后的原料顆粒置于電熱管爐中無氧燒結20min，燒結溫度為400°C ;所述的電熱管爐的型號為國產(chǎn)KSY-4D-16 ；

(6)冷卻將經(jīng)步驟(5)燒結過后的原料顆粒放置通風櫥冷卻至15 30°C，分別制成陰極陶粒和陽極陶粒。實施例5、ー種利用實施例I所述陶粒處理環(huán)己酮廢水的圓柱狀微電解反應槽，包括圓柱狀微電解反應槽，在所述圓柱狀微電解反應槽的內(nèi)部由下而上設置有曝氣盤4、承托層5和填料層6 ;所述的填料層6為混合均勻的陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒的總體積與陽極陶粒的總體積比為(40 :50) (50 :40)，所述的填料層的高度為80cm ;在圓柱狀微電解反應槽的外壁上且與所述填料層6相對應的位置設置有取樣ロ 7，在圓柱狀微電解反應槽的頂部設置有污水排放ロ 9。所述圓柱狀微電解反應槽為機玻璃材質(zhì)，直徑是200mm，高的范圍是I. 15m。所述承托層為鵝卵石組成的濾料層，厚度為20cm，承托層的底部與曝氣盤之間的距離為10cm。所述承托層根據(jù)所述鵝卵石的粒徑大小自上而下分為四層粒徑為2 4mm,厚度50_ ；粒徑為4 8mm,厚度50mm ；粒徑為8 16mm,厚度50mm ；粒徑為16 32mm，厚度50mm。在圓柱狀微電解反應槽的外部設置有出水槽8、空氣氣源和進水槽1，所述出水槽8通過管路與污水排放ロ 9相連，所述空氣氣源通過空氣氣泵3與曝氣盤4相連，所述的進水槽I通過進水泵2與曝氣盤4相連。環(huán)己酮廢水由進水泵2充入圓柱狀微電解反應槽中，環(huán)己酮廢水滲透流經(jīng)承托層5、填料層6，最終經(jīng)污水排放ロ 9進入出水槽8，完成對廢水的處理和收集。所述曝氣盤4安裝在反應器底部，通過充氣可以使水氣充分混合。所述取樣ロ 7的數(shù)量為3個，所述的3個取樣ロ 7的設置位置將填料層6間隔為長度相等的四段。實施例6、ー種利用如實施例5所述圓柱狀微電解反應槽處理環(huán)己酮廢水的方法，包括步驟如下(I)布水將環(huán)己酮廢水沿圓柱狀微電解反應槽底部設置的曝氣盤泵入所述的承托層，承托層將環(huán)己酮廢水均勻分布，所述步驟(I)中環(huán)己酮廢水的泵入圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的水力停留時間為3-6h，氣水比為1:廣3:1 ；(2)電解處理經(jīng)步驟(I)布水的環(huán)己酮廢水滲透流經(jīng)圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的填料層；所述陰極陶粒和陽極陶粒組成腐蝕原電池，對環(huán)己酮廢水進行電解處理環(huán)己酮分子在微電解作用下開環(huán)并被降解為小分子；同時腐蝕電池還具有吸附絮凝、自由基氧化等化學作用，能夠進一歩去除環(huán)己酮廢水中的污染物；(4)經(jīng)電解處理后的環(huán)己酮廢水通過圓柱狀微電解反應槽頂部的污水排放ロ排出。當需要對圓柱狀微電解反應槽清洗時，采用水反洗進行清洗水由圓柱狀微電解反應槽底部進入，經(jīng)圓柱狀微電解反應槽的污水排放ロ排出?！?br> 權利要求
1.一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒，包括陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒和陽極陶粒的體積混合比例范圍是(40 50) (50 40);其特征在于所述陰極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，15 25份；90目 100目的干化污泥，20 40份；粘結劑，2-6份；所述陰極陶粒的堆積密度為85(T900kg/m3，顆粒密度120(Tl300kg/m3，吸水率為12-13wt% ；所述陽極陶粒按重量百分比包括如下原料90目 100目的粘土，20 40份；90目 100目的鐵屑，15 25份；粘結劑，2-6份；所述陽極陶粒的堆積密度為910-950kg/m3，顆粒密度為140(Tl500kg/m3，吸水率為14_15wt%0
2.根據(jù)權利要求I所述的用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒，其特征在于，所述黏結劑為質(zhì)量濃度5-10wt%的硅酸鈉水溶液，或者聚こ烯醇與羧甲基纖維素鈉的水溶液其中聚こ烯醇的質(zhì)量濃度f 2%wt，羧甲基纖維素鈉的質(zhì)量濃度2 3%wt。
3.—種如權利要求I所述陶粒的制備方法，其特征在于，包括步驟如下(1)預處理將脫水污泥、鉄屑和粘土分別進行烘干處理、破碎并過100目篩進行篩分；(2)造粒按陰極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；按陽極陶粒的原料配比進行原料混合后倒入造粒機成球；(3)篩選將步驟(2)成球的原料用篩孔直徑為5.00毫米和6. 00毫米的篩來篩分顆粒，制成原料顆粒；(4)晾干將原料顆粒置于通風櫥中晾干22-26h，所述通風櫥中的溫度為15 30°C；(5)燒結將經(jīng)步驟(4)晾干處理后的原料顆粒置于電熱管爐中無氧燒結20-25min，燒結溫度為350-450°C ；(6)冷卻將經(jīng)步驟(5)燒結過后的原料顆粒放置通風櫥冷卻至15 30°C，分別制成陰極陶粒和陽極陶粒。
4.如權利要求3所述的陶粒的制備方法，其特征在于，將脫水污泥、鉄屑和粘土進行烘干處理是指將脫水污泥、粘土和鐵屑在105 110°C下干燥3 5h。
5.如權利要求3所述的陶粒的制備方法，其特征在于，所述步驟(6)中，所制得的陰極陶粒的堆積密度為85(T900kg/m3，顆粒密度120(Tl300kg/m3，吸水率為12 13wt% ;所制得的陽極陶粒的堆積密度為91(T950kg/m3，顆粒密度為140(Tl500kg/m3，吸水率為14 15wt%。
6.ー種利用如權利要求I所述陶粒處理環(huán)己酮廢水的圓柱狀微電解反應槽，其特征在于，其包括圓柱狀微電解反應槽，在所述圓柱狀微電解反應槽的內(nèi)部由下而上設置有曝氣盤、承托層和填料層；所述的填料層為混合均勻的陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒的總體積與陽極陶粒的總體積比為(40 50) (50 40);在圓柱狀微電解反應槽的外壁上且與所述填料層相對應的位置設置有取樣ロ，在圓柱狀微電解反應槽的頂部設置有污水排放□。
7.如權利要求6所述的圓柱狀微電解反應槽，其特征在于，在圓柱狀微電解反應槽的外部設置有出水槽、空氣氣源和進水槽，所述出水槽通過管路與污水排放ロ相連，所述空氣氣源通過空氣氣泵與曝氣盤相連，所述的進水槽通過進水泵泵與曝氣盤相連。
8.如權利要求6所述的圓柱狀微電解反應槽，其特征在于，所述取樣ロ的數(shù)量為3個，所述的3個取樣ロ的設置位置將填料層間隔為長度相等的四段。
9.如權利要求6所述的圓柱狀微電解反應槽，其特征在于，所述圓柱狀微電解反應槽為機玻璃材質(zhì)，直徑范圍是18(T250mm，高的范圍是f I. 2m ;所述承托層的厚度為2(T25cm ；所述承托層為鵝卵石組成的濾料層，承托層的底部與曝氣盤之間的距離為(Tl5cm ;所述承托層根據(jù)所述鵝卵石的粒徑大小自上而下分為四層粒徑為2 4mm,厚度50mm ；粒徑為4 8mm,厚度50mm ；粒徑為8 16mm,厚度50mm ；粒徑為16 32mm,厚度50mm。所述的填料層的高度為8(T90cm。
10.ー種利用如權利要求6所述圓柱狀微電解反應槽處理環(huán)己酮廢水的方法，其特征在于，其包括步驟如下(1)布水將環(huán)己酮廢水沿圓柱狀微電解反應槽底部設置的曝氣盤泵入所述的承托層，承托層將環(huán)己酮廢水均勻分布；優(yōu)選的，所述環(huán)己酮廢水的泵入圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的水力停留時間為3-6h，氣水比為1:廣3:1 ；(2)電解處理經(jīng)步驟(I)布水的環(huán)己酮廢水滲透流經(jīng)圓柱狀微電解反應槽內(nèi)的填料層；所述陰極陶粒和陽極陶粒組成腐蝕原電池，對環(huán)己酮廢水進行電解處理；(3 )經(jīng)電解處理后的環(huán)己酮廢水通過圓柱狀微電解反應槽頂部的污水排放ロ排出。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于處理環(huán)己酮廢水的陶粒，包括陰極陶粒和陽極陶粒，所述陰極陶粒包括如下原料粘土、干化污泥和粘結劑；所述陰極陶粒的堆積密度為850~900kg/m3，顆粒密度1200~1300kg/m3，吸水率為12-13wt%；所述陽極陶粒包括如下原料粘土、鐵屑和粘結劑；所述陽極陶粒的堆積密度為910-950kg/m3，顆粒密度為1400~1500kg/m3，吸水率為14-15wt%。本發(fā)明所述的陶粒顆粒密度較小，有效防止填料板結，大大提高了對反應器反沖洗的效率。本發(fā)明采用廢鐵屑和污泥為原料燒制陶粒，既節(jié)約了黏土，又實現(xiàn)了固廢的資源化利用。
文檔編號C04B33/22GK102826829SQ20121029924
公開日2012年12月19日 申請日期2012年8月21日 優(yōu)先權日2012年8月21日
發(fā)明者岳欽艷, 吳蘇清, 齊元峰, 張曉偉, 高寶玉, 王勃 申請人:山東大學