專利名稱：一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種瓷磚，特別涉及一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚。
背景技術(shù)：
瓷質(zhì)磚以其適應性強、致密度高、品種繁多、花色豐富，裝飾效果好、易保養(yǎng)，且表面光潔如鏡，其應用于適用環(huán)境時，由于生產(chǎn)技術(shù)的日趨成熟，產(chǎn)品的花色也越來越接近自然逼真，深受消費者青睞?，F(xiàn)有技術(shù)中，人們所公知的建筑裝飾用的瓷質(zhì)磚是采用原礦砂、礦石和原礦粘土， 通過一定的比例配方制造而成，此種方法要從山上大量開采礦石和砂土，對自然環(huán)境破壞較大。而現(xiàn)在利用廢泥生產(chǎn)仿古磚的方法，因廢泥里成份復雜，還含有絮凝劑-聚丙烯酰胺，加水球磨后，泥漿呈膠體狀，無法噴料，所以不能作為原料的主體進行配方配料球磨， 只能采用一般錘式破碎機破碎壓干的廢泥，過10目振動篩后干法混合再直接成形壓磚生產(chǎn)。這種方法存在以下不足1、因這種方法只是10目大顆粒干法混合均化，廢泥里無法針對其性能的不足再添加其它原料和添加劑進行泥漿配料球磨，其成份和性能有局限性，應用范圍受到極大限制；2、用破碎廢泥加工坯料，粉料中無圓球狀顆粒，流動性差，成形時易產(chǎn)生夾層；3、廢泥是污水處理后的產(chǎn)物，沒有經(jīng)過球磨、噴霧處理，泥料里紙屑、油污不能完全清除，燒制成后的產(chǎn)品會產(chǎn)生起泡、黑心等缺陷。人們需要可以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，使污水廢泥得到較好利用，同時燒制出的瓷磚質(zhì)感好，硬度高，性價比高的新型環(huán)保瓷磚。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種能加快循環(huán)利用工廠廢料，而且通過配料、球磨、再噴料的方法把污水壓榨泥均勻大批量地應用于生產(chǎn)，從而生產(chǎn)出裝飾效果好、質(zhì)感細膩、花紋立體感強，結(jié)構(gòu)致密均勻、收縮變形小、易保養(yǎng)、防潮、防污性能好、 使用壽命長的用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，(1)所述瓷質(zhì)磚主要原料的重量百分比為污水壓榨泥60 80% ；石英砂5 20% ；鋰輝石5 10% ；鈉砂5 10% ；中山黑泥3 8% ；六偏磷酸鈉0. 3 0. 5% ；檸檬酸鈉0. 1 0. 3% ；聚乙二醇0. 2 0. 8% ；(2)所述瓷質(zhì)磚主要原料混合后化學組分的重量百分比為S^2 63.6 % 67. 6% ；CaO 2. 7% 4. 7% ;Ρ205 0. 2 % 0. 6 % ;A1203 14. 6 % 19. 6 % ;MgO 0.9% 1. 1% ;Li20 0. 78% 1. 0% ；Fe2O3 0% 1. 5% ；K2O 2. 0% 5. 0% ；BaCO3 0. 0. 5% ； TiO2 0% 0. 5% ；Na2O 1. 5% 5. 0% ；灼減 4. 5% 7. 5% ；(3)所述瓷質(zhì)磚的制造方法的主要工藝步驟如下①污水壓榨泥原料的提取工藝流程工廠原料、釉料污水和磨邊污水以及煙氣沉降污水一聚丙稀釋池一石灰熔解池一混合沉降池一沉淀池一泥漿池一壓榨機壓榨一壓榨泥入倉備用，而在沉淀池過濾出的清水進入清水池，再返回生產(chǎn)循環(huán)使用，在石灰熔解池中污水的PH值為8. 5% 9. 0% ；經(jīng)上述步驟提取的污水壓榨泥備用；②所述瓷質(zhì)磚的制造方法工藝步驟流程污水凈化處理一壓榨泥入倉一配料球磨 —泥漿檢測一噴霧造粒一坯體成型一烘干坯體一釉料配料一磨釉一釉漿檢測一施釉一高溫燒成一理化性能檢測一成品分選一成品抽檢一包裝入倉，在配料球磨步驟中，出磨前2 小時加入六偏磷酸鈉0. 3 0. 5%、檸檬酸鈉0. 1 0. 3%兩種解凝劑，以及加入聚乙二醇 0. 2 0. 8% —種坯料增塑劑；解凝劑的制備將解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液；坯料增塑劑的制備將坯料增塑劑干粉與清水按重量比100 50的比例在常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。所述坯體成型壓力^ 180bar ；坯體成型頻率5 8次/分。所述烘干坯體溫度180 230°C。所述高溫燒成溫度1190 1210°C。所述高溫燒成周期40 70min。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案可達到如下有益效果1、創(chuàng)造性。本發(fā)明通過對廢渣廢水的凈化、分類，用污水壓榨泥作為主要原料料制造成環(huán)保瓷磚產(chǎn)品，促進了污水和廢料的循環(huán)利用，消除了工廠廢物排放對環(huán)境的污染，真正實現(xiàn)了工廠污染物的零排放。2、產(chǎn)品性能好。本發(fā)明性能指數(shù)佳產(chǎn)品燒成收縮率為10%以下，產(chǎn)品吸水率彡0. 5%，產(chǎn)品斷裂模數(shù)強度35MPa以上。3、持久耐用。本發(fā)明性能穩(wěn)定，受時間、環(huán)境條件影響較小，可長久保持如新感覺， 使用壽命長，具有廣闊的市場經(jīng)濟效益。4、使用范圍廣。本發(fā)明不受適用環(huán)境條件制約，可廣泛應用于各種內(nèi)外墻及地面裝飾。5、工藝合理。本發(fā)明通過利用污水壓榨泥作為主要原料，對污水壓榨泥原料化學成份及球磨、噴料性能進行配料調(diào)整，做成環(huán)保瓷質(zhì)磚坯體配方，經(jīng)球磨混合后再進行過篩及去油污處理，再噴料、成型、施釉，然后經(jīng)1190 1210°C高溫煅燒，制造吸水率彡0. 5%的環(huán)保瓷質(zhì)磚。由于其自身具有的優(yōu)勢能適應當今社會的需求，預計利潤比普通瓷磚產(chǎn)值增加 80 %左右，市場經(jīng)濟效果廣闊。6、環(huán)保。本發(fā)明的原料采用污水壓榨泥，凈化了環(huán)境，減少了環(huán)境污染，同時原材料取備方便，既降低了產(chǎn)品的成本，同時又提供一種新的循環(huán)水凈化方式，是一種新型環(huán)保、節(jié)能的建筑裝飾材料。


圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進一步說明。實施例1圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 5 9. 0后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為60 80%的污水壓榨泥加入重量百分比為5 20%的石英砂和重量百分比為5 10%的鋰輝石以及重量百分比為5 10%的鈉砂和重量百分比為3 8%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 3 0. 5%的六偏磷酸鈉和重量百分比為 0.1 0.3%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0. 2 0.8%的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度180 230°C，同時進行釉漿配料，再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1190 1210°C 隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期40 70min，坯體成型壓力180bar，坯體成型頻率 5 8次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為63. 6% 67. 6% ；CaO 2. 7 % 4. 7 % ；P2O5 0. 2 % 0. 6 % ；Al2O3 14. 6 % 19. 6 % ；MgO 0. 9 % 1. 1 % ；Li2O 0. 78% 1. 0% ；Fe2O3 0% 1. 5% ；K2O 2. 0% 5. 0% ；BaCO3 0. 0. 5% ；TiO2 0% 0. 5% ；Na2O 1. 5% 5. 0% ；灼減 4. 5% 7. 5%。
上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο本發(fā)明利用陶瓷生產(chǎn)工廠的污水經(jīng)凈化處理提取壓榨泥料作為主要原料，其提取方法為通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、球釉污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH 值達到8. 5 9. 0后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀泥再經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用，而得到的清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用。因為污水壓榨泥原料來源及成份較復雜，其物理、化學性質(zhì)與瓷質(zhì)磚原料的要求相差較大，不能直接進行球磨及噴料，且環(huán)保泥原料可塑性達不到瓷質(zhì)磚干壓成型的性能要求，所以必須進行科學配料，以使其各項性能可以滿足瓷質(zhì)磚的性能要求。在調(diào)整漿料性能方面，必須在配方中引入解凝劑，為使添加劑的解凝效果真正發(fā)揮作用，解決噴料難的問題，若將解凝劑和泥料同時球磨，會產(chǎn)生一些副作用，影響漿料的稀釋，特別是使用新型解凝劑和復合解凝劑時影響比較明顯，因為二者多屬于有機高分子聚合電解質(zhì)，它們具有高分子鏈狀結(jié)構(gòu)，球磨時間一長，就會破壞鏈狀結(jié)、降低聚合度、影響性能。所以用傳統(tǒng)的方法對于這種特殊的污水壓榨泥來說，是達不到效果的。本發(fā)明使用六偏磷酸鈉DOLAPIX G6、檸檬酸鈉GIESSFIX Gl兩種解凝劑進行漿料性能調(diào)整，其加入方法是先把添加劑干粉與清水在常溫下攪拌混合，配制成溶液，然后在出磨前池加入到球磨機里，以保證添加劑的最佳效果。在改善環(huán)保泥原料成型塑性方面，本發(fā)明采用外加坯料增塑劑0. 2 0. 8%，本發(fā)明中使用的增塑劑為聚乙二醇PEG，它主要是通過水分子的價鍵和吸附非離子型物質(zhì)起作用。通過-C-O-C-基團，其相鄰的價鍵主要是由單體形成的醚結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生，并通過水分子的積累起作用。PEG結(jié)構(gòu)中的氧原子通過粒子表面Me-OH層的H+發(fā)生反應起連接作用，導致原來相互排斥的粒子間相互吸引，并產(chǎn)生輕微的移動，從而提高了系統(tǒng)的可塑性，在成型過程中形成滑移層，解決了污水壓榨泥原料成型難的問題。在化學組成方面，污水壓榨泥原料所含化學成份較雜，鐵、鈦含量高，易出現(xiàn)黑斑和熔洞待缺陷，必須使用組合磁鐵槽強力除鐵后使用，且污水壓榨泥中CaO、MgO硅酸鹽礦物嚴重超標，原料在高溫燒成時排出大量(X)2氣體而易形成坯泡或“蜂窩”狀，且耐化學腐蝕性能差。為解決這些化學成分方面問題，本發(fā)明采用引入鋰輝石礦物(Li2O. Al2O3- 4Si02)5 10%和石英砂5 20 %，鋰離子高溫熔解能力很強，有助于在更低的溫度下生成莫來石，可降低燒成溫度，提高熱穩(wěn)定性，從而有效地解決了坯泡和蜂窩問題；同時增加石英含量，使坯體在高溫燒成時生成更多的莫來石晶相，確保了坯體強度及化學穩(wěn)定性。實施例2圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 5后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為60%的污水壓榨泥加入重量百分比為15%的石英砂和重量百分比為10%的鋰輝石以及重量百分比為6%的鈉砂和重量百分比為8%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 3%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 3%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.2% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度180°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1190°C隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期40min，坯體成型壓力180bar，坯體成型頻率5次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為SW2 63.6% ；CaO 4.7% ； P2O5 0. 6% ；Al2O3 19. 6% ；MgO 0. 9% ；Li2O 0. 78% ；Fe2O3 0. 1% ；K2O 3. 0% ；BaCO3 0. 5% ； TiO2 0. 5% ；Na2O 5. 0% ；灼減 4.5%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο實施例3圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到9. 0后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為63%的污水壓榨泥加入重量百分比為15%的石英砂和重量百分比為6%的鋰輝石以及重量百分比為10%的鈉砂和重量百分比為5%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 5%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。
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坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.2% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度190°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1195°C隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期50min，坯體成型壓力200bar，坯體成型頻率8次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為65. 6%% ；CaO 4. 7% ； P2O5 0. 6% ；Al2O3 15. 6% ；MgO 1. 0% ；Li2O 0. 78%% ;Fe203 1. 5% ；K2O 5. 0% ；BaCO3 0. 5% ； TiO2 0. 5% ；Na2O 4. 0% ；灼減 6.5%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο本發(fā)明利用陶瓷生產(chǎn)工廠的污水經(jīng)凈化處理提取壓榨泥料作為主要原料，其提取方法為通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、球釉污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH 值達到9. 0后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀泥再經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用，而得到的清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用。實施例4圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 8后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為66%的污水壓榨泥加入重量百分比為12%的石英砂和重量百分比為8%的鋰輝石以及重量百分比為8%的鈉砂和重量百分比為5%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 4%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 2%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.3% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度193°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1205°C隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期60min，坯體成型壓力188bar，坯體成型頻率6次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。上述瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為64. 6 % ；CaO 3. 7%% ；P2O5 0. 5% ；Al2O3 18% ；MgO 1. 0% ；Li2O 0. 88% ；K2O 5. 0% ；BaCO3 0. 4% ；TiO2 0. 5% ；Na2O 5. 0% ；灼減 7. 5%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο實施例5圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 7后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為70%的污水壓榨泥加入重量百分比為9%的石英砂和重量百分比為9%的鋰輝石以及重量百分比為7%的鈉砂和重量百分比為3%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 5%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 2%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.5% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度200°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)120(TC隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期60min，坯體成型壓力210bar，坯體成型頻率6次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。上述瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為65. 6 % ；CaO 3. 7% ；P2O5 0. 5% ；Al2O3 19. 6% ；MgO 1. 1% ；Li2O 0. 88% ；Fe2O3 1. 2% ；K2O 3. 0% ；BaCO30. 3% ；Na2O 3. 5% ；灼減 6. 5%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο實施例6圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 9后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為62%的污水壓榨泥加入重量百分比為12%的石英砂和重量百分比為9%的鋰輝石以及重量百分比為9%的鈉砂和重量百分比為6%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 5%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 3%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.6% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度230°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1210°C隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期65min，坯體成型壓力210bar，坯體成型頻率7次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。上述瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為64.6% ；CaO 4. 3% ；P2O5 0. 3% ；Al2O3 18. 6% ；MgO 1. 0% ；Li2O 0. 78% ；Fe2O3 1. 3% ；K2O 4. 0% ；BaCO3 0. 4% ；TiO2 0. 3% ；Na2O 3. 5% ；灼減 6. 5%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο實施例7圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 8后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為68%的污水壓榨泥加入重量百分比為15%的石英砂和重量百分比為7%的鋰輝石以及重量百分比為5%的鈉砂和重量百分比為4%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 3%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 2%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.5% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度198°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)120(TC隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期70min，坯體成型壓力J68bar，坯體成型頻率8次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。上述瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為66% ；CaO 4.6% ； P2O5 0. 3% ；Al2O3 18. 6% ；MgO 1. 0% ；Li2O 0. 88% ；Fe2O3 1. 2% ；K2O 3. 0% ；BaCO3 0. 4% ； TiO2 0. 1% ；Na2O 3. 0% ；灼減 7.0%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο實施例8圖1為本發(fā)明中壓榨泥提取的工藝流程圖。在圖1中，壓榨泥制備通過設(shè)計專用水溝，把原料污水、釉料污水、磨邊污水、煙氣沉降室污水引流到污水池，污水再進入聚丙烯酰胺稀釋池以及石灰熔解池，對污水進行凈化調(diào)節(jié)處理，使污水PH值達到8. 9后，再進入混合沉淀池，經(jīng)沉淀池沉淀，使固體泥逐漸沉淀并與水分離，沉淀池進入泥漿清水再返回至工廠作為生產(chǎn)用水再循環(huán)使用，沉淀泥經(jīng)壓泥機壓榨后入倉，作為環(huán)保瓷質(zhì)磚原料備用。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。在圖2中，污水經(jīng)凈化處理后，提取壓榨泥入倉備用，然后用壓榨泥原料進行配方配料球磨將重量百分比為74%的污水壓榨泥加入重量百分比為7%的石英砂和重量百分比為6%的鋰輝石以及重量百分比為6%的鈉砂和重量百分比為5%的中山黑泥，在常溫下，攪拌均勻備用，再加入解凝劑和坯料增塑劑。解凝劑和坯料增塑劑在出磨前2小時加入。解凝劑的制備將重量百分比為0. 4%的六偏磷酸鈉和重量百分比為0. 3%的檸檬酸鈉的解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液。
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坯料增塑劑的制備本發(fā)明中坯料增塑劑采用聚乙二醇，將重量百分比為0.7% 的聚乙二醇干粉與清水按重量比100 50比例于常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。在常溫下，將上述配料經(jīng)球磨機球磨混合，再用100目篩對漿料進行過篩及去油污處理。然后把按以上配料步驟球磨好的漿料通過噴霧干燥塔噴成顆粒，顆粒粉料在料倉陳腐M小時后進行磚坯成型，再烘干坯體，所述烘干坯體溫度200°C，同時進行釉漿配料， 再球磨釉料，釉漿檢測，然后將加工并檢測合格的釉漿進行施釉，再經(jīng)1208°C隧道窯高溫煅燒，高溫燒成周期66min，坯體成型壓力JSObar，坯體成型頻率7次/分。再做物理化學性能檢測、成品分選、成品抽檢，最后制成合格的環(huán)保瓷質(zhì)磚，包裝入倉。上述瓷質(zhì)磚主要原料混合后的化學組分的重量百分比為66. 6 % ；CaO 3. 7% ；P2O5 0. 3% ；Al2O3 18. 6% ；MgO 1. 0% ；Li2O 0. 88% ；Fe2O3 1. 3% ；K2O 4. 0%% ；BaCO3 0. 3% ；TiO2 0. 4% ；Na2O 2. 5% ；灼減 7. 0%。上述步驟中，污水壓榨泥的提取工藝、壓榨泥入倉、配料球磨、坯體成型為關(guān)鍵步
馬聚ο本發(fā)明中的其他工藝可采用現(xiàn)有技術(shù)。本發(fā)明的最佳實施例已經(jīng)闡明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明所做出的進一步拓展，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其特征在于(1)所述瓷質(zhì)磚主要原料的重量百分比為污水壓榨泥60 80%；石英砂5 20% ； 鋰輝石5 10% ；鈉砂5 10% ；中山黑泥3 8% ；六偏磷酸鈉0. 3 0. 5% ；檸檬酸鈉 0. 1 0. 3% ；聚乙二醇 0. 2 0. 3% ；(2)所述瓷質(zhì)磚主要原料混合后化學組分的重量百分比為63.6% 67. 6% ； CaO 2. % 4. 7% ；P2O5 0. 2% 0. 6% ；Al2O3 14. 6% 19. 6% ；MgO 0. 9% 1. 1% ；Li2O 0. 78% 1. 0% ；Fe2O3 0% 1. 5% ；K2O 2. 0% 5. 0% ；BaCO3 0. 0. 5% ；TiO2 0% 0. 5% ；Na2O 1. 5% 5. 0% ；灼減 4. 5% 7. 5% ；(3)所述瓷質(zhì)磚的制造方法的主要工藝步驟如下①污水壓榨泥原料的提取工藝流程工廠原料、釉料污水和磨邊污水以及煙氣沉降污水一聚丙稀釋池一石灰熔解池一混合沉降池一沉淀池一泥漿池一壓榨機壓榨一壓榨泥入倉備用，而在沉淀池過濾出的清水進入清水池，再返回生產(chǎn)循環(huán)使用，在石灰熔解池中污水的PH值為8. 5% 9. 0% ；經(jīng)上述步驟提取的污水壓榨泥備用；②所述壓榨泥環(huán)保瓷磚的制造方法的工藝步驟流程污水凈化處理一壓榨泥入倉一配料球磨一泥漿檢測一噴霧造粒一坯體成型一烘干坯體一釉料配料一磨釉一釉漿檢測一施釉一高溫燒成一理化性能檢測一成品分選一成品抽檢一包裝入倉，在配料球磨步驟中出磨前2小時加入六偏磷酸鈉0. 3 0. 5% ；檸檬酸鈉0. 1 0. 3%兩種解凝劑；以及加入聚乙二醇0. 2 0. 8%作為坯料增塑劑；解凝劑的制備將解凝劑干粉與清水按重量比50 50比例于常溫下攪拌混合，形成解凝劑溶液；坯料增塑劑的制備將坯料增塑劑干粉與清水按重量比100 50的比例在常溫下攪拌混合，形成坯料增塑劑溶液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其特征在于所述坯體成型壓力180bar ；坯體成型頻率5 8次/分。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其特征在于所述烘干坯體溫度180 230°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其特征在于所述高溫燒成溫度1190 1210°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其特征在于所述高溫燒成周期40 70min。
全文摘要
一種用污水壓榨泥制造的環(huán)保瓷質(zhì)磚，其主要原料重量百分比污水壓榨泥60～80％；石英砂5～20％；鋰輝石5～10％；鈉砂5～10％；中山黑泥3～8％；六偏磷酸鈉0.3～0.5％；檸檬酸鈉0.1～0.3％；聚乙二醇0.2～0.3％；其主要原料化學組分重量百分比SiO2 63.6％～67.6％；CaO 2.7％～4.7％；P2O5 0.2％～0.6％；Al2O3 14.6％～19.6％；MgO 0.9％～1.1％；Li2O 0.78％～1.0％；Fe2O3 0％～1.5％；K2O 2.0％～5.0％；BaCO3 0.1％～0.5％；TiO2 0％～0.5％；Na2O 1.5％～5.0％；灼堿 4.5％～7.5％；工藝步驟污水凈化處理→壓榨泥入倉→配料球磨→泥漿檢測→噴霧造粒→坯體成型→烘干坯體→釉料配料→磨釉→釉漿檢測→施釉→高溫燒成→理化性能檢測→成品分選→成品抽檢→包裝入倉。本發(fā)明中的六偏磷酸鈉、檸檬酸鈉兩種解凝劑及坯料增塑劑聚乙二醇在出磨前2小時加入。
文檔編號C04B33/135GK102351512SQ201110176328
公開日2012年2月15日 申請日期2011年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月28日
發(fā)明者葉德林, 朱光耀, 韋前, 黃春林 申請人:廣東新明珠陶瓷集團有限公司