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高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法

文檔序號:1814547閱讀:256來源:國知局
專利名稱:高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法
高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法[技術(shù)領(lǐng)域]
本發(fā)明涉及一種陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域,具體是一種氯化鏑(Dy2O3)作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)高性能氮化硅(Si3N4)陶瓷的方法。[背景技術(shù)]
氮化硅陶瓷具有優(yōu)異的高溫力學(xué)性能,被公認為是最有發(fā)展前途的高溫結(jié)構(gòu)陶瓷材料之一。氮化硅作為一種共價鍵化臺物,擴散系數(shù)小,沒有熔點,約在2173K分解成氨和硅,難于燒結(jié)。通常的氮化硅陶瓷有反應(yīng)燒結(jié)和熱壓燒結(jié),反應(yīng)燒結(jié)致密度差,力學(xué)性能差, 熱壓燒結(jié)雖然密度高,力學(xué)性能好,但成本較高,難以大規(guī)模生產(chǎn)。而無壓燒結(jié)介于兩者之間,由于氮化硅陶瓷為共價鍵化合物,無壓燒結(jié)困難,提高無壓燒結(jié)氮化硅陶瓷的密度成為研究熱點,通常加稀土氧化物作為燒結(jié)助劑,如氧化銥。但氧化銥的成本較高,對于氮化硅的應(yīng)用推廣不利。為此我們選用氯化鏑作為添加劑以改善氮化硅的燒結(jié)密度和力學(xué)性能。[發(fā)明內(nèi)容]
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)高性能氮化硅陶瓷的方法。本發(fā)明生產(chǎn)方法簡單,成本低,易實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn);本發(fā)明的氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)的氮化硅陶瓷具有密度高,力學(xué)性能好的特點。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的
本發(fā)明所涉及的氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)的氮化硅陶瓷,組分及質(zhì)量百分比含量為氯化鏑8% 15%,氮化硅85% 92%。
所述的氯化鏑粒度5 7微米,氮化硅粒度0. 4 0. 7微米。
本發(fā)明所涉及的氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)的氮化硅陶瓷方法,包括如下步驟
步驟一,分別稱取氯化鏑和氮化硅陶瓷粉體,在行星式球磨機中以每分鐘270 330轉(zhuǎn)混合2小時,分散介質(zhì)為無水乙醇,隨后在60°C烘干,時間為2 3小時,得到混合均勻的氯化鏑和氮化硅陶瓷混合粉體;
步驟二,將步驟一的混合粉體在75 IOOMpa壓力下成型,形成素坯;
步驟三,將步驟二中的素坯在真空碳管爐中在氮氣保護下,在1400 1550°C溫度下保溫12 18小時。
步驟四,將步驟三中燒成的氮化硅陶瓷取出,檢測體積密度和力學(xué)性能。
步驟一中,所述氯化鏑的重量百分比為8% 15%,氮化硅的重量百分比為 85% 92%。
步驟一中,所述氮化硅中α-Si3N4含量大于90%。
步驟一中,所述氯化鏑中Dy2O3含量大于98%。
步驟三中,所述氮氣的壓力為1 2大氣壓。
步驟四中,所述力學(xué)性能為抗折強度。
本發(fā)明中,所述的氯化鏑起到燒結(jié)助劑的作用,在1400 1550°C高溫?zé)Y(jié)條件下,形成液相,使氮化硅陶瓷致密化。
本發(fā)明具有如下的有益效果氮化硅陶瓷致密程度高,力學(xué)性能好,滿足實際使用的需要。該制備方法簡單,成本低,易實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。[具體實施方式
]
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明。本發(fā)明的生產(chǎn)技術(shù)對本專業(yè)的人來說是容易實施的。本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進行實施,給出了詳細的實施方式和過程,但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。下列實施例中未注明具體條件的實驗方法,通常按照常規(guī)條件,或按照制造廠商所建議的條件。
實施例
氯化鏑為贛州嘉潤新材料有限公司,氮化硅粉為德國Marck公司生產(chǎn)的Mll粉。 按照重量百分比分別稱取8%的氯化鏑和92%的氮化硅粉。
將上述兩種粉在行星式球磨機中(南京大學(xué)儀器廠QM-3SP2型)混合均勻,轉(zhuǎn)速 300轉(zhuǎn),時間1. 5小時。將混合粉在SOMpa的壓力下成型,將素坯在真空碳管爐中(上海辰榮電爐有限公司ZT-40-20型)1450°C保溫16小時。
本實施例得到的氮化硅陶瓷的體積密度為3. 24g/cm3,抗折強度為667Mpa。
權(quán)利要求
1.高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法所涉及的氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)的氮化硅陶瓷,組分及質(zhì)量百分比含量為氯化鏑8% 15%,氮化硅85% 92%。所述的氯化鏑粒度5 7微米,氮化硅粒度0. 4 0. 7微米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法所涉及的氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)的氮化硅陶瓷方法,包括如下步驟步驟一,分別稱取氯化鏑和氮化硅陶瓷粉體,在行星式球磨機中以每分鐘270 330轉(zhuǎn)混合2小時,分散介質(zhì)為無水乙醇,隨后在60°C烘干,時間為2 3小時,得到混合均勻的氯化鏑和氮化硅陶瓷混合粉體;步驟二,將步驟一的混合粉體在75 IOOMpa壓力下成型,形成素坯;步驟三,將步驟二中的素坯在真空碳管爐中在氮氣保護下,在1400 1550°C溫度下保溫12 18小時。步驟四,將步驟三中燒成的氮化硅陶瓷取出,檢測體積密度和力學(xué)性能。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法,其特征在于步驟一中所述氯化鏑的重量百分比為8 % 15 %,氮化硅的重量百分比為85 % 92 %。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法,其特征在于步驟一中,所述氮化硅中α-Si3N4含量大于90%。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法,其特征在于步驟一中,所述氯化鏑中Dy2O3含量大于98%。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法,其特征在于步驟三中,所述氮氣的壓力為1 2大氣壓。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高性能氯化鏑復(fù)合氮化硅陶瓷的制備方法,其特征在于步驟四中,所述力學(xué)性能為抗折強度。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域,具體是一種氯化鏑(Dy2O3)作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)高性能氮化硅(Si3N4)陶瓷的方法。其組分及質(zhì)量百分比含量為氯化鏑8%~15%,氮化硅85%~92%。目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種氯化鏑作為添加劑無壓燒結(jié)生產(chǎn)高性能氮化硅陶瓷的方法,可廣泛用于化工、機械、冶金、航空航天等領(lǐng)域的零部件制備。
文檔編號C04B35/63GK102531614SQ20101060094
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月20日
發(fā)明者陳海* 申請人:蘇州中鋯新材料科技有限公司
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