本發(fā)明涉及聚氨酯超細纖維合成革的制備方法，具體涉及水性浸漬樹脂。

背景技術：

超細纖維合成革是由超細纖維和聚氨酯構成的復合材料，具有結構仿真性、透氣性、柔軟性等特點，是真皮的理想替代材料之一，廣泛應用于沙發(fā)、汽車、箱包、制鞋等領域。目前，國內超細纖維合成革大多數(shù)都是甲苯減量工藝制備而成，其典型步驟如下：1)通過海島型無紡布浸漬聚氨酯的DMF溶液，并在DMF-H₂O溶液中凝固形成聚氨酯微孔；2)通過熱甲苯抽出纖維中的海相；3)通過干燥、上油、染色等處理工藝制成超細纖維合成革基布；4)通過貼面或磨皮等工藝制成成品革。該工藝的優(yōu)點在于超細纖維合成革中的聚氨酯組分擁有大量的微孔結構，制成的合成革手感豐滿、柔軟、真皮感強；缺點在于過程中大量使用了溶劑DMF，對環(huán)境造成一定的污染，且在回收DMF時需要消耗大量的能源。

水性聚氨酯超細纖維合成革在制備過程中，通過將溶劑型聚氨酯浸漬液更換成水性聚氨酯浸漬液，減少了生產過程中的溶劑使用。但海島型無紡布浸漬水性聚氨酯樹脂時如何產生微孔結構一直困擾著水性超細纖維合成革的發(fā)展。國內同行提出過一些方法，如機械發(fā)泡、鹽浴凝聚、酸浴凝聚、化學發(fā)泡等。但機械發(fā)泡會被海島型無紡布過濾掉部分氣泡而難以控制，鹽浴和酸浴凝聚會增加革的脆性而引起柔韌性不夠，化學發(fā)泡目前還沒有適用于水性聚氨酯體系的發(fā)泡劑。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種聚氨酯超細纖維合成革制備過程中的水性浸漬樹脂及應用，以克服現(xiàn)有技術存在的缺陷。

本發(fā)明所述的水性浸漬樹脂，含有能溶于甲苯的聚合物微粒，所述的聚合物微粒為聚烯烴微?；蚓郾揭蚁┪⒘Ｖ械囊环N以上；

優(yōu)選的，所述的水性浸漬樹脂，由以下重量份的組分組成：

所述的聚烯烴選自聚乙烯、聚丙烯中的一種或兩種，所述的聚烯烴微粒和聚苯乙烯微粒的D50為8～16微米；

所述的聚烯烴微?？刹捎檬惺郛a品，如：聚乙烯微?？刹捎媚暇┨煸娦虏牧峡萍加邢薰九铺枮镻EW-0204、PEW-0221的產品等，聚丙烯微?？刹捎媚暇┨煸娦虏牧峡萍加邢薰九铺枮镻PW-0901的產品等；

或者，將聚乙烯、聚丙烯或聚苯乙烯球磨粉碎至D50為8～16微米即可；

所述的水性聚氨酯乳液的固體重量份為35～55％，較好的為40～50％；

所述的水性聚氨酯乳液的100％模量為1.0～5.0Mpa，較好的為3.0～5.0MPa；

所述的潤濕劑為聚醚改性硅油，可采用市售產品如XIAMETER OFX-5211FLUID等。

所述的增稠劑為聚丙烯酸水溶液，可采用市售產品Gel ALA等。

所述的水性浸漬樹脂的制備方法為常規(guī)的物理混合方法，將上述組分混合均勻，即可獲得粘度3000～5500mPa.S@25℃的所述的水性浸漬樹脂；

所述的水性浸漬樹脂，可用于制備水性聚氨酯超細纖維合成革，應用方法，包括如下步驟：

(1)將海島型無紡布浸漬于所述的含有聚合物微粒的水性浸漬樹脂中，控制含液率在80～100％，然后刮除海島型無紡布表面的樹脂，90～130℃烘干，得浸漬基布；

(2)將上述浸漬基布投入甲苯中進行減量，甲苯溫度為75～80℃，時間為2～3小時，將減量后的基布在110～130℃下干燥，得原生基布；

(3)然后通過常規(guī)的方法，對獲得的原生基布進行后處理，即可獲得所述的水性聚氨酯超細纖維合成革；

所述的后處理的方法為常規(guī)的，本領域的技術人員可以按照文獻(如文獻：曲建波.合成革工藝學[M].化學工業(yè)出版社，2010.)報道的方法進行原生基布的染色、上油、磨皮、磨絨等工藝處理得到水性超細纖維聚氨酯合成革基布，該基布可用于沙發(fā)革、手套革、汽車內飾革、鞋革等的生產，根據(jù)目標產品的不同，可選擇不同100％模量和固體重量份的水性聚氨酯乳液、不同重量份及大小的聚合物微粒等來實現(xiàn)。

本發(fā)明的技術原理是：

利用所述聚合物微粒溶于熱甲苯的特點，在配制水性浸漬樹脂時向其中加入聚合物微粒，并在甲苯減去海島纖維海相形成超細纖維的同時減去浸漬樹脂中的聚合物微粒，從而形成聚氨酯微孔，模擬了常規(guī)超細纖維合成革中聚氨酯組分的泡孔結構，實現(xiàn)了水性超細纖維合成革的豐滿、柔軟、真皮感強的特點。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

使用水性聚氨酯乳液代替溶劑型聚氨酯樹脂，極大地降低了環(huán)境污染，利用甲苯減量的工藝特點，在不增加工序的條件下，通過改變聚合物微粒的大小與多少來調整泡孔結構的大小與多少，從而實現(xiàn)產品的多樣化，減量出來的聚合物微粒與海相一起回收再利用，該方法制備的水性聚氨酯超細纖維合成革擁有較為細密的泡孔結構。

附圖說明

圖1為實施例1的產物的電鏡照片。

圖2為實施例2的產物的電鏡照片。

圖3為實施例3的產物的電鏡照片。

圖4為對比實施例1的產物的電鏡照片。

具體實施方式

下面結合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應該理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明，而不用于限定本發(fā)明的保護范圍。在實際應用中技術人員根據(jù)本發(fā)明做出的改進和調整，仍屬于本發(fā)明的保護范圍。以下實施例所用原料均為市售或者自制。

實施例1

本實施例的水性超細纖維合成革的制備步驟如下：

水性浸漬樹脂的配制：

表1

將表1中原料混合均勻，制得粘度為約3000mPa·S@25℃的水性浸漬樹脂。

原生基布的制備：

將海島型無紡布浸漬于該水性浸漬樹脂，控制含液率100％，用刮刀將表面樹脂刮掉，然后在90℃烘箱中烘干，制得浸漬基布；將浸漬基布投入到減量工序中，用75℃甲苯減量3小時，并將減量完成的基布在130℃擴幅干燥設備上烘干，制得原生基布。

將原生基布按照文獻報道的方法經過染色、上油、磨皮、貼面，即可獲得所述的水性聚氨酯超細纖維合成革，可用于制男鞋。

采用復納科學儀器(上海)有限公司的PHENOM臺式掃描電鏡及其孔洞統(tǒng)計分析系統(tǒng)分析聚氨酯樹脂組分的微孔孔徑D50。采用標準ISO17235-2002來檢測皮革的柔軟度。測試結果及手感如下：

聚氨酯組分微孔孔徑D50：15.9微米，柔軟度：3.4，手感：柔軟豐滿、真皮感強。電鏡照片見圖1。

實施例2

水性浸漬樹脂的配制：

表2

將表2中原料混合均勻，制得粘度為約5500mPa·S@25℃的水性浸漬樹脂。

原生基布的制備：

將海島型無紡布浸漬于該水性浸漬樹脂，控制含液率80％，用刮刀將表面樹脂刮掉，然后在130℃烘箱中烘干，制得浸漬基布；將浸漬基布投入到減量工序中，用80℃甲苯減量2小時，并將減量完成的基布在120℃擴幅干燥設備上烘干，制得原生基布；

將原生基布按照文獻報道的方法經過染色、磨絨、上油制得絨面水性超細纖維合成革，可用于女靴靴筒等。

采用復納科學儀器(上海)有限公司的PHENOM臺式掃描電鏡及其孔洞統(tǒng)計分析系統(tǒng)分析聚氨酯樹脂組分的微孔孔徑D50。采用標準ISO17235-2002來檢測皮革的柔軟度。測試結果及手感如下：

聚氨酯組分微孔孔徑D50：8.2微米，柔軟度：5.2，手感：柔軟豐滿、懸垂感佳。電鏡照片見圖2。

實施例3

本實施例的水性超細纖維合成革的制備步驟如下：

水性浸漬樹脂的配制：

表3

將表3中原料混合均勻，制得粘度為約4500mPa·S@25℃的水性浸漬樹脂。

基布的制備：

將海島型無紡布浸漬于水性浸漬樹脂，控制含液率90％，用刮刀將表面樹脂刮掉，然后在120℃烘箱中烘干，制得浸漬基布；將浸漬基布投入到減量工序中，用80℃甲苯減量2小時，并將減量完成的基布在130℃擴幅干燥設備上烘干，制得原生基布。

將原生基布按照文獻報道的方法經過染色、上油、磨皮、貼面制得水性超細纖維合成革，可用于女鞋等。

采用復納科學儀器(上海)有限公司的PHENOM臺式掃描電鏡及其孔洞統(tǒng)計分析系統(tǒng)分析聚氨酯樹脂組分的微孔孔徑D50。采用標準ISO17235-2002來檢測皮革的柔軟度。測試結果及手感如下：

聚氨酯組分微孔孔徑D50：11.8微米，柔軟度：4.8，手感：柔軟豐滿、柔韌性佳。電鏡照片見圖3。

對比實施例1

將實施例1中的水性浸漬樹脂不加入聚乙烯微粒，并保證浸漬樹脂中聚氨酯的固含量不變，故水性浸漬樹脂配比為：100％模量為5.5MPa、固含量為55％的水性聚氨酯乳液100份，去離子水30份，XIAMETER OFX-5211FLUID 0.1份，Gel ALA 0.1份。其余工藝不變，制得水性超細纖維合成革。

采用復納科學儀器(上海)有限公司的PHENOM臺式掃描電鏡及其孔洞統(tǒng)計分析系統(tǒng)分析聚氨酯樹脂組分的微孔孔徑D50。采用標準ISO17235-2002來檢測皮革的柔軟度。測試結果及手感如下：

聚氨酯組分微孔孔徑D50：無微孔，柔軟度：2.2，手感：塑感強、手感硬、彈性差。電鏡照片見圖4。

從以上各實施例及對比實施例可知，本發(fā)明的水性浸漬樹脂及水性聚氨酯超纖纖維合成革的制備方法獲得了細密的微孔結構，實現(xiàn)了水性超細纖維合成革的豐滿、柔軟、真皮感強的特點。