本發(fā)明屬于針織服裝面料技術(shù)領(lǐng)域，具體是指一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料及其制備方法。

背景技術(shù)：

吸濕速干是近期來紡織面料領(lǐng)域研究的熱門領(lǐng)域，以COOLMAX為代表的很多異形截面改性聚酯纖維等化學(xué)纖維的出現(xiàn)，將吸濕速干面料的研發(fā)推向了高潮。目前市面上很多吸濕速干面料都是親水性纖維和疏水性異形截面改性的化學(xué)纖維混紡的織物，面料同時具備吸濕性和速干性能，其吸濕速干性的評定都是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 21655.1-2008單項組合試驗法進行評定，吸濕性的三項表征指標(biāo)和速干性的兩項表征指標(biāo)，上述面料都能達到這些指標(biāo)要求值，主要是因為異形截面改性的化學(xué)纖維具有比普通圓形截面的化學(xué)纖維更大的比表面積和比表面能，具有強大的芯吸導(dǎo)濕功能，其吸濕和散濕面積都顯著增大，因而具有比普通面料更好的吸濕性和速干性，明顯減輕人們顯汗不適和顯汗后濕冷感。這種吸濕速干面料親水性纖維和異形截面改性的化學(xué)纖維由于采用一定比例混紡的方式，其親水性纖維的吸濕性和異形截面改性化學(xué)纖維芯吸導(dǎo)濕功能集束效應(yīng)都很難得到最大限度地發(fā)揮，吸濕速干性能雖得到了一定程度地提升，但里外層面料的排汗快干速度差異性很小。公告號為CN104278421A的發(fā)明專利公開了一種抗菌安全吸濕速干面料及其制備方法，該面料在抗菌有效安全的前提下實現(xiàn)了吸濕速干的功能，但這種吸濕速干功能是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 21655.1-2008單項組合試驗法進行評定的，此標(biāo)準(zhǔn)評定方法只是反映整體面料的吸濕速干性能，對里外表層吸濕速干的差異性無法表征，同時該面料本身里外表層的吸濕速干性能同上述兩種原料混紡的吸濕速干面料一樣差異性很小。

單向?qū)衩媪弦蚱渑藕箤?dǎo)濕的性能更加優(yōu)異而成為市場的新寵。所謂單向?qū)窬褪琴N身的浸水面快干速度明顯優(yōu)于滲透面的快干速度，汗液能很快透過貼身的浸水面轉(zhuǎn)移至滲透面，保持貼身面的干爽。目前市面上出現(xiàn)了兩種單向?qū)竦拿媪希阂环N是貼身的浸水面為拒水或疏水后整理，滲透面為親水性后整理或者為親水性的紗線加上親水性的后整理；另一種是整體面料親水性后整理，然后在貼身的浸水面印花，將拒水的化學(xué)組分局部印在浸水面，印花的部位因拒水形成干爽的貼身面，沒有印花的部位形成汗液水分的導(dǎo)溝渠，將汗液迅速吸附轉(zhuǎn)移至親水的滲透面。上述這些單向?qū)衩媪瞎餐娜毕菔呛挂汉茈y迅速就地吸收轉(zhuǎn)移，當(dāng)人體汗液出現(xiàn)在面料浸水面的拒水疏水部位時，汗液難以得到第一時間及時傳導(dǎo)排出，只有當(dāng)汗液在身體和面料的擠壓下接觸到浸水面的親水性部位或擠壓透過浸水面微小的孔隙接觸到親水性的滲透面時才能得以將汗液迅速轉(zhuǎn)移親水性滲透面排出，顯汗初始不適感強烈，同時該類單向?qū)衩媪弦蚪嬲w或局部拒水疏水而透氣和透濕性能變得較差，著裝時都會有強烈的悶熱感，難以完全滿足人們?nèi)找嬖鲩L的熱濕舒適性要求。授權(quán)公告號為CN202000067U的實用新型專利公開了一種具有保暖吸濕排汗和抗菌多重功能的針織面料，該面料最里層為含有抗菌物質(zhì)的異形截面聚酯纖維紗線，雖然親水和具有芯吸導(dǎo)濕功能，但公定回潮率仍只有0.4％，沒有改變聚酯纖維本身的疏水屬性，最外層為親水的純羊毛紗線，這樣里層疏水外層親水形成傳遞水分的梯度，從而達到吸濕排汗的功能。里層聚酯纖維的疏水屬性再加上彈力紗線的導(dǎo)入，面料的透氣透濕性能較差，因而著裝具有強烈的悶熱感。聚酯纖維紗線形成面料的最里層，極容易被勾絲后再摩擦起毛起球，抗起毛起球性能較差。

吸濕發(fā)熱針織面料的產(chǎn)品大都是新型的吸濕發(fā)熱材料在針織面料領(lǐng)域的應(yīng)用，吸濕發(fā)熱保暖功能的達成都是原材料創(chuàng)新成果在針織面料領(lǐng)域應(yīng)用的體現(xiàn)，比如日本東洋紡的EKS材料和國產(chǎn)的Heatwarm材料等。授權(quán)公告號為CN102877196B的發(fā)明專利公開了一種吸濕發(fā)熱型無堿絲光面料及其加工方法，其吸濕發(fā)熱功能的實現(xiàn)就是因為其里層和中間層都使用了吸濕發(fā)熱的原材料Heatwarm，是一種聚酯纖維和粘膠經(jīng)過特殊處理所得的新型原材料，原料本身具有吸濕發(fā)熱功能。但該吸濕發(fā)熱針織面料里層含大量聚酯纖維，盡管采用特殊的新型紡紗技術(shù)，但仍不能改變聚酯纖維易起毛起球的特性，抗起毛起球性能較差，長時間著裝會影響到成衣的外觀，另外大貨產(chǎn)品的交貨期和價格容易受制于原料供應(yīng)商和它們的價格壟斷地位。專利號為201410052915.7的中國授權(quán)發(fā)明專利公開了一種吸濕發(fā)熱快干保濕保暖面料及其制備方法，該發(fā)明所得面料的芯吸導(dǎo)濕的中間層與外層滲透面的連接靠集圈的方式，中間層與里層的連接靠成圈的方式，其接觸為一個或兩個點的點接觸方式，第二紗線的芯吸導(dǎo)濕集束效應(yīng)仍難以得到最大限度發(fā)揮，從而使得面料雖有明顯的里層快干優(yōu)于外層快干的性能，但吸濕快干的性能仍難以全部滿足單向?qū)駲z測的各項指標(biāo)要求。另外，該面料為雙面組織結(jié)構(gòu)，在保證面料舒適彈性的前提下，織物不可能做得很薄，織物略顯臃腫，難以滿足人們輕薄保暖的要求。申請?zhí)枮?01510698437.1的中國發(fā)明專利公開了輕薄熱濕舒適性多功能針織面料及其制備方法，該發(fā)明所得面料芯吸導(dǎo)濕的中間層與里層浸水面和外層滲透面的接觸都是通過添紗覆蓋的方式接觸，是一種面接觸的方式，第二紗線的芯吸導(dǎo)濕集束效應(yīng)得到了較為充分的發(fā)揮，其單向?qū)窆δ馨磭覙?biāo)準(zhǔn)GB/T 21655.2-2009檢測，各項指標(biāo)均達到標(biāo)準(zhǔn)所要求值。但該面料因第四紗線進線編織方法的限制，面料的橫向彈性差，縱向彈性優(yōu)良，成衣排版只能安排縱向排版才能確保成衣橫向的舒展彈性，排版受門幅的制約或?qū)е螺^大的裁剪損耗。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對以上面料領(lǐng)域存在的現(xiàn)實問題和缺陷，本發(fā)明提供一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料及其制備方法。該面料具有單向?qū)竦墓δ?，同時還實現(xiàn)了吸濕發(fā)熱的功能。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料及其制備方法，其特殊之處在于：它由第一紗線、第二紗線、第三紗線三種紗線編織而成，其中：第一紗線為包芯紗，包芯紗的芯紗為異形截面的聚酯纖維紗線、或者為蜂窩改性的聚酯纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺酯纖維紗線、或者細旦聚丙烯纖維紗線中的一種，包芯紗的外包纏部分為羊毛或羊絨纖維型混紡纖維、或者麻纖維型混紡纖維、或者再生纖維素纖維型混紡纖維、或者蠶絲纖維型混紡纖維、或者純羊毛或羊絨纖維、或者純麻纖維、或者純再生纖維素纖維、或者純蠶絲纖維中的一種；第二紗線為聚氨酯彈性纖維紗線或者聚烯烴彈性纖維紗線；第三紗線為棉纖維型混紡紗或者全棉紗線；所述面料為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。

優(yōu)選地，所述第一紗線包芯紗外包纏部分的羊毛或羊絨纖維型混紡纖維，是羊毛或羊絨纖維和再生纖維素纖維、麻纖維、蠶絲纖維、棉纖維中的一種或兩種的混紡纖維，其中，按照重量百分比，羊毛或羊絨纖維占60～80％。

所述第一紗線外包纏部分的麻纖維型混紡纖維，是麻纖維和再生纖維素纖維、羊毛或羊絨纖維、蠶絲纖維、棉纖維中的一種或兩種的混紡纖維，其中，按照重量百分比，麻纖維占60～80％。

所述第一紗線外包纏部分的再生纖維素纖維型混紡纖維，是再生纖維素纖維和羊毛或羊絨纖維、麻纖維、蠶絲纖維、棉纖維中的一種或兩種混紡的纖維，其中，按照重量百分比，再生纖維素纖維占60～80％。

所述第一紗線外包纏部分的蠶絲纖維型混紡纖維，是蠶絲纖維和再生纖維素纖維、羊毛或羊絨纖維、麻纖維、棉纖維中的一種或兩種混紡的纖維，其中，按照重量百分比，蠶絲纖維占60～80％。

進一步地，所述第三紗線的棉纖維型混紡紗線，是棉纖維和聚酰胺酯纖維、聚酰胺纖維、聚丙烯腈纖維中的一種或兩種纖維混紡的紗線，其中，按照重量百分比，棉纖維占70～90％。

再進一步地，所述第三紗線的棉纖維型混紡紗線中，所述聚酰胺酯纖維為異形截面改性的聚酰胺酯纖維或者為嫁接了親水基團的異形截面改性的聚酰胺酯纖維；所述聚酰胺纖維為異形截面改性的聚酰胺纖維或者為嫁接了親水基團的異形截面改性的聚酰胺纖維；所述聚丙烯腈纖維為嫁接了線型大分子結(jié)構(gòu)乳酪蛋白的改性聚丙烯腈纖維。

還進一步地，所述第一紗線中，芯紗線密度在整個第一紗線線密度的占比為20～40％。

還進一步地，所述第一紗線中，芯線的紗線為加捻紗線，芯紗捻向和位于其外部的外包纏部分纖維的捻向一致。如：芯紗捻向為S捻時，其外包纏部分纖維的捻向為S捻；芯紗捻向為Z捻時，其外包纏部分纖維的捻向為Z捻。

更進一步地，所述第一紗線的線密度為第三紗線線密度的1.4～2.3倍。

再進一步的，所述第一紗線外包纏部分纖維的捻向和第三紗線的捻向不相同。如：第一紗線外包纏纖維的捻向為S捻時，第三紗線外包纏纖維的捻向為Z捻；第一紗線外包纏纖維的捻向為Z捻時，第三紗線外包纏纖維的捻向為S捻。

再更進一步地，所述第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長1～2.5cm。

還更進一步地，所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酯纖維紗線或者為蜂窩改性的聚酯纖維紗線時，其外包纏部分為羊毛或羊絨纖維型混紡纖維或者純羊毛或羊絨纖維；

所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酰胺纖維紗線時，其外包纏部分為麻纖維型混紡纖維或者純麻纖維；

所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酰胺酯纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為再生纖維素纖維型混紡纖維或者純再生纖維素纖維；

所述第一紗線的芯紗為細旦聚丙烯纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為蠶絲纖維型混紡纖維或者純蠶絲纖維。

本發(fā)明所述的單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料的制備方法，它依次包括以下步驟：1)紗線準(zhǔn)備、2)上機織造、3)毛坯檢驗、4)松布配缸、5)預(yù)定型、6)前處理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸內(nèi)過軟、11)脫水烘干、12)復(fù)定型、13)光坯檢驗步驟，其中：

步驟2)所述上機織造，是在單面大圓機上進行，上機織造的方法為：共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物；

步驟5)所述的預(yù)定型時，溫度為120～200℃，車速為20～35m/min，超喂布料量為20～50％；

步驟10)所述的缸內(nèi)過軟時加柔軟劑，所述柔軟劑為吸濕排汗劑和親水性軟油精，吸濕排汗劑用量為待染面料毛坯重量的1～2.5％，親水性軟油精用量為待染面料毛坯重量的2～4％。

步驟12)所述復(fù)定型時，溫度為130～150℃，車速為18～30m/min，超喂布料量為30～50％。

進一步的，步驟12)所述復(fù)定型采用一浸一軋，軋余率60～100％，軋制時軋液中各組分含量為：醋酸或檸檬酸的含量為0.5～1.5g/L，吸濕排汗劑含量為10～25g/L，親水性軟油精含量為20～40g/L。

優(yōu)選地，步驟10)中，所述吸濕排汗劑為含聚酯或聚酰胺聚醚鏈段有機硅三元共聚多功能親水整理劑。所述親水性軟油精為多組分氨基改性聚硅氧烷復(fù)合物或雙脂肪酰胺基乙氧基甲基季銨鹽化合物。

本發(fā)明所述一種單向?qū)窦婢呶鼭癜l(fā)熱功能針織面料單向?qū)窈臀鼭癜l(fā)熱的原理如下：

單向?qū)裨恚罕景l(fā)明的面料里層是由第三紗線編織構(gòu)成，第三紗線為棉纖維型混紡紗或者全棉紗線，棉纖維大分子中的每一葡萄糖?；腥齻€親水基團羥基(-OH)，所以本身具有較好的天然的吸濕性，再加上后整理親水性軟油精的加入，進一步強化了貼身面棉纖維的吸濕性能，人體產(chǎn)生的汗液會很快被親水的棉纖維直接吸收，完全不同于現(xiàn)有一些單向?qū)衩媪腺N身面局部或完全拒水，汗液是靠身體與面料之間擠壓到拒水面的縫隙才能滲透到親水的滲透面，顯汗初始不適感強烈。

本發(fā)明的上機織造方法為：共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。這樣形成的面料為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。由于第二紗線為聚氨酯或聚烯烴的彈性纖維紗線，具有極好的彈力收縮作用，在賦予織物很好縱橫向彈性的同時，形成的線圈會收縮得很小始終位于織物的中間層，收縮得很小就給外層第一紗線外包纏部分纖維的里側(cè)可以和第三紗線直接添紗覆蓋面接觸預(yù)留了空間，第一紗線外包纏部分纖維以再生纖維素纖維、羊毛或羊絨纖維、麻纖維和蠶絲纖維為主，其公定回潮率分別為13％、15％、12％和11％，遠大于里層第三紗線棉纖維8.5％的公定回潮率，在織物的外層和里層之間形成因這種吸濕性差異的差動吸濕。外層和里層都直接參與汗液的直接吸收，面料的吸濕能力變得更強大，差動吸濕使得里層吸濕的汗液水分迅速轉(zhuǎn)移至外層儲濕放濕，在織物的里層實現(xiàn)不沖突的吸濕和快干兩項功能。

本發(fā)明所涉及的第一紗線為包芯紗，包芯紗的芯紗為異形截面的聚酯纖維紗線、或者為蜂窩改性的聚酯纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺酯纖維紗線、或者細旦聚丙烯纖維紗線。異形截面的聚酯纖維、聚酰胺纖維和聚酰胺酯纖維和普通圓形截面的同類纖維相比具有更大的比表面積和比表面能。蜂窩改性的聚酯纖維橫截面為蜂窩狀微孔結(jié)構(gòu)，在纖維內(nèi)部縱向形成較多管孔。細旦聚丙烯纖維具有獨特的皮芯結(jié)構(gòu)。以上芯紗紗線纖維都具有和普通圓形截面的聚酯纖維相比具有更大的比表面積和比表面能，因而具備和普通圓形截面的聚酯纖維相比，甚至比棉纖維、再生纖維素纖維、羊毛或羊絨纖維、麻纖維和蠶絲纖維更強大的芯吸導(dǎo)濕功能，芯吸高度更高。第一紗線的外包纏部分里側(cè)從里層第三紗線強力吸濕后，通過芯紗強大的芯吸導(dǎo)濕能力將里側(cè)吸濕部位所吸收的水分迅速吸附擴散轉(zhuǎn)移至第一紗線里側(cè)吸濕部位附近還未吸濕的部位和第一紗線還未來得及吸濕的外側(cè)部位，直至在第一紗線的外包纏部分和第三紗線之間達到一種新的吸濕平衡，面料外層滲透面里外側(cè)的吸濕儲濕面積逐步擴大，里層浸水面的吸濕面積慢慢地縮小，外層吸濕儲濕面積的擴大同時也意味著散濕面積的擴大，散濕面積的擴大會同比加速外層的快干，而外層的快干會進一步帶動里層的快干。

本發(fā)明面料，所述第一紗線的線密度為第三紗線線密度的1.4～2.3倍時，所述第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長1～2.5CM。采取以上兩個技術(shù)方案后，第一紗線可以始終穩(wěn)定地添紗覆蓋于第三紗線上面位于織物的外層，與此同時也使得外層單位體積內(nèi)參與吸濕儲濕和芯吸導(dǎo)濕的紗線纖維數(shù)量和比表面積明顯大于里層親膚吸濕紗線纖維數(shù)量和比表面積，面料的外層和里層相比具有更大的比表面積和表面能，因而里層纖維所吸濕的汗液水分會很快向外層纖維集聚轉(zhuǎn)移儲存起來并通過外層表面逐步散濕，達到里層面料快干優(yōu)于外層的目的。

本發(fā)明面料，外層所用第一紗線的外包纏部分回潮率和吸濕儲濕能力遠大于里層以棉纖維為主的第三紗線，在織物的外層和里層之間形成這種差動吸濕效應(yīng)。本發(fā)明面料的第一紗線為包芯紗，包芯紗的芯紗為具有很強芯吸導(dǎo)濕能力的纖維紗線，這為人體的汗液水分迅速在外層滲透面擴散轉(zhuǎn)移并形成較大的儲濕散濕面積創(chuàng)造了條件，里層吸濕的水分會很快轉(zhuǎn)移至外層儲濕散濕，形成里層貼身的浸水面快干速度明顯優(yōu)于外層滲透面的快干速度。本發(fā)明所得面料外層單位體積內(nèi)參與吸濕儲濕和芯吸導(dǎo)濕的紗線纖維數(shù)量和比表面積遠大于面料里層親膚吸濕紗線纖維數(shù)量和比表面積，這種對比上的差異也促進了里層面料快干優(yōu)于外層。以上綜合因素使得本發(fā)明面料在里層面料親膚吸濕的情況下具有很好的單向?qū)窆δ堋?/p>

吸濕發(fā)熱原理：本發(fā)明面料的第一紗線的外包纏部分和第三紗線都是親水吸濕性較好的纖維混棉混紡或純紡，纖維吸濕的過程是一個將水分子動能轉(zhuǎn)化成熱能的放熱過程。單一親水性纖維紗線的氨綸織物其吸濕發(fā)熱值檢測很難達到紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)所要求的值，因為單一親水性纖維從吸濕到通過自身的芯吸作用擴散至干燥部分達到吸濕平衡，水分子的運動劇烈程度不夠，產(chǎn)生的熱能不足以滿足標(biāo)準(zhǔn)的要求。本發(fā)明面料所涉及的第三紗線為棉纖維型混紡紗或者全棉紗線，是以棉纖維為主的混紡紗線或者全棉纖維紗線，棉纖維的自身吸濕和芯吸作用會產(chǎn)生一部分積分熱和微分熱，當(dāng)?shù)谌喚€使用棉纖維型混紡紗時，其優(yōu)選的輔助纖維聚酰胺酯纖維、聚酰胺纖維和聚丙烯腈纖維的吸濕能力不及棉纖維，因和棉纖維之間這種吸濕性的差異而水分子的相互轉(zhuǎn)移運動，在織物的里層產(chǎn)生一部分積分熱和微分熱。

本發(fā)明面料的第一紗線為包芯紗，包芯紗的外包纏部分為再生纖維素纖維型混紡纖維、或者羊毛或羊絨纖維型混紡纖維、或者麻纖維型混紡纖維、或者蠶絲纖維型混紡纖維、或者純再生纖維素纖維、或者純羊毛或羊絨纖維、或者純麻纖維、或者純蠶絲纖維，其外包纏部分為混紡纖維時各混紡纖維的加權(quán)平均公定回潮率遠大于第三紗線各混紡纖維的加權(quán)平均公定回潮率和純紡棉纖維的公定回潮率，外包纏部分為以上純紡的各纖維時，其公定回潮率也遠大于第三紗線各混紡纖維的加權(quán)平均公定回潮率和純紡棉纖維的公定回潮率，第一紗線的外包纏纖維和第三紗線纖維之間存在這種吸濕能力的顯著差異，在面料的里外層之間會形成水分子的劇烈轉(zhuǎn)移運動，產(chǎn)生一部分積分熱和微分熱。通過本發(fā)明的上機織造方法，第二紗線的聚氨酯或聚烯烴的彈性纖維紗線始終被添紗覆蓋于織物的中間層，由于其具有極好的彈力收縮作用，形成的線圈會收縮得很小位于織物的中間層，收縮得很小就給外層第一紗線外包纏部分纖維可以和第三紗線纖維直接接觸預(yù)留了很大的空間，水分子可以直接有效地由里至外的快速轉(zhuǎn)移劇烈運動，吸濕發(fā)熱最高升溫值可以迅速飆升達到國家標(biāo)準(zhǔn)所要求的值。

第一紗線外包纏部分纖維都是富含大量親水基團的親水性纖維，當(dāng)為純紡的各纖維時，纖維自身的吸濕芯吸導(dǎo)濕爬高過程中會產(chǎn)生一部分積分熱和微分熱，當(dāng)為混紡的各纖維時，各混紡纖維的吸濕能力和吸濕機理存在一定的差異性，這樣會引起水分子的在各纖維之間相互的轉(zhuǎn)移運動動能轉(zhuǎn)化熱能，生成一部分積分熱和微分熱。面料單向?qū)?，從面料里層開始吸濕水分到迅速強力吸濕至外層再在外層擴散轉(zhuǎn)移儲存達到吸濕平衡的過程，也是一個吸濕放熱的過程，水分子轉(zhuǎn)移運動動能轉(zhuǎn)化成熱能伴隨單向?qū)裾麄€過程，以上每一個環(huán)節(jié)所產(chǎn)生的積分熱和微分熱的累積為面料的吸濕發(fā)熱平均升溫值達到標(biāo)準(zhǔn)要求值創(chuàng)造了條件。本發(fā)明面料的上機織造方法為：共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。由于第二紗線為聚氨酯或聚烯烴彈性纖維紗線，具有較好的彈力收縮作用并位于織物的中間層，因而面料的里外層都相對致密，可以有效防止累積起來的積分熱和微分熱向外界散失，從而使面料吸濕發(fā)熱值最終達到國家標(biāo)準(zhǔn)要求值，所得面料具有更好地吸濕發(fā)熱保暖功能。

本發(fā)明面料的第二紗線為聚氨酯或聚烯烴彈性纖維紗線，原料本身具有很好的延伸收縮回復(fù)性能，和第一紗線、第三紗線一起按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，所有織針成圈編織，經(jīng)過染色定型等后整理工序加工后在織物的中間層形成一層薄薄的彈力膜，第一紗線和第三紗線也是所有織針成圈編織，對第二紗線形成的彈力膜沒有任何結(jié)構(gòu)上的束縛，其延伸收縮回復(fù)性能得到了較為充分地發(fā)揮，相當(dāng)于兩層單面聚氨酯面料的疊加復(fù)合，因而面料具有較好的舒適的橫縱向彈性和四面彈效果。

第一紗線為包芯紗,包芯紗的芯紗為異形截面的聚酯纖維紗線、或者為蜂窩改性的聚酯纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺纖維紗線、或者異形截面的聚酰胺酯纖維紗線、或者細旦聚丙烯纖維紗線,上述芯紗都具有較好的芯吸導(dǎo)濕功能。與此同時，纖維的初始模量大，織物的剛性也大，異形截面與圓形截面的纖維相比較，異形截面纖維的初始模量和剛性較圓形纖維大，蜂窩改性的聚酯纖維紗線在纖維截面的縱向具有微孔和較大的中空度，聚丙烯纖維紗線具有獨特的皮芯結(jié)構(gòu)，纖維截面有很多導(dǎo)濕溝槽，中空保暖度也很高，中空纖維的初始模量及彎曲剛度也大于圓形纖維，這些芯紗纖維紗線的使用可以有效彌補有些外包纏纖維如羊毛或羊絨纖維和再生纖維素纖維等初始模量較小和剛性的不足。在天然纖維中，羊毛或羊絨纖維的初始模量較低，故羊毛或羊絨纖維柔軟度較好，抗皺性較差；麻纖維的初始模量高，麻織物硬挺抗皺性好；蠶絲纖維的初始模量中等，織物的剛?cè)嵝赃m中。在合成纖維中，聚酰胺纖維的初始模量較低，其織物較柔軟；聚酯纖維的初始模量較大，其織物較硬挺；聚酰胺酯纖維的初始模量位于聚酰胺纖維和聚酯纖維之間，織物的剛?cè)嵝赃m中。根據(jù)以上纖維初始模量值的大小及其織物特性，讓面料手感舒適柔軟的同時具有好的懸垂性和抗皺性，本發(fā)明提出的解決方案為所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酯纖維紗線或者為蜂窩改性的聚酯纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為羊毛或羊絨纖維型混紡纖維或者純羊毛或羊絨纖維；所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酰胺纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為麻纖維型混紡纖維或者純麻纖維；所述第一紗線的芯紗為異形截面的聚酰胺酯纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為再生纖維素纖維型混紡纖維或者純再生纖維素纖維；所述第一紗線的芯紗為細旦聚丙烯纖維紗線時，其外包纏部分優(yōu)選地為蠶絲纖維型混紡纖維或者純蠶絲纖維。當(dāng)?shù)谝患喚€的外包纏纖維初始模量較小時，對應(yīng)使用的芯紗纖維紗線優(yōu)選為初始模量較大的纖維；當(dāng)?shù)谝患喚€的外包纏纖維初始模量較大時，對應(yīng)使用的芯紗纖維紗線優(yōu)選為初始模量較小的纖維。這樣可以兼顧到織物的柔軟觸感和織物的懸垂性及抗皺性，面料懸垂性好和抗皺性能優(yōu)良。

另外，本發(fā)明面料的上機織造方法為：共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物，面料由三紗線圈橫列縱向相互串套編織而成，織物的厚度大于普通的兩根紗線的雙紗線圈單面添紗織物，織物的厚度增加時，織物的彎曲剛度也顯著提高，因而本發(fā)明所得面料具有較好的懸垂性和抗皺性。

本發(fā)明第一紗線的芯紗為合成纖維紗線，極易被勾絲磨檫起毛起球，本發(fā)明采用包芯紗的方式，用外包纏纖維將其包覆在紗線的中間，大大降低了它與外界和人體肌膚接觸磨檫的幾率風(fēng)險。本發(fā)明的第二紗線為聚氨酯或聚烯烴的彈性纖維紗線，也易被勾絲起毛起球，我們采取添紗組織結(jié)構(gòu)編織添紗覆蓋的方式讓它始終位于織物的中間層，根本接觸不到人體肌膚和外界。以上兩個技術(shù)方案使得面料的抗起毛起球性能優(yōu)良。

本發(fā)明所述第一紗線和第三紗線的捻向不相同(如：第一紗線外包纏纖維的捻向為S捻時，第三紗線的捻向為Z捻；第一紗線外包纏纖維的捻向為Z捻時，第三紗線的捻向為S捻。)紗線加捻是為了增強纖維之間的抱合力，從而賦予紗線織造和染整加工過程中所必須具備的一定強力，強行地機械或氣流加捻會產(chǎn)生加捻應(yīng)力，這種加捻應(yīng)力反映在針織物上就會出現(xiàn)規(guī)律地緯斜和縱向扭紋。單一捻向紗線的針織物的成衣經(jīng)常會出現(xiàn)水洗后側(cè)骨縫錯位的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響成衣后的洗后外觀，為解決這一問題人們通常的做法是后整理定型時采取斜定型，沿著布面本身的緯斜紋理定型，不經(jīng)過光電整緯定型，這樣成衣洗后的縱向扭紋和側(cè)骨縫錯位的現(xiàn)象會得到較大改善，但成衣的橫向紋理不平直，也影響到成衣水洗前后的外觀。本發(fā)明面料的第一紗線和第三紗線的捻向不同，由于第二紗線的彈力收縮作用，線圈很小位于織物的中間層，第一紗線直接添紗覆蓋于第三紗線之上，第一紗線和第三紗線的大部分捻向應(yīng)力因捻向相反可以相互抵消，因而所得面料的緯斜和縱向扭紋很小，可以控制在3％以內(nèi)，所制作的成衣具有很好的洗前和洗后橫縱向紋理平直的外觀。

第一紗線的外包纏部分吸濕能力很強具有強力吸濕的功能，芯紗部分具有很好的芯吸導(dǎo)濕功能，當(dāng)較小雨水浸濕面料外層時，雨水會很快優(yōu)先在外層擴散轉(zhuǎn)移，外層吸濕面積逐漸擴大，首先在面料的外層達到吸濕平衡，外層達到吸濕平衡后多余的雨水水分才會向面料里層擴散轉(zhuǎn)移，達到新的吸濕平衡點，這個過程較為漫長且里層面料在雨水較小時一般會潤而不濕，因而面料具有一定的防雨隔濕功能。

本發(fā)明針織面料的有益效果如下：

1.在面料的里層同時實現(xiàn)了不沖突的吸濕和快干兩項功能，面料里層快干明顯優(yōu)于外層快干，面料具有單向?qū)竦墓δ?按國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 21655.2-2009用動態(tài)水分傳遞法對吸濕速干性進行評定，綜合排汗速干性兩項指標(biāo)單向傳遞指數(shù)和液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)洗前和洗后均達到國家標(biāo)準(zhǔn)要求值。

2.面料具有吸濕發(fā)熱保暖的功能，吸濕發(fā)熱最高升溫值和30分鐘內(nèi)平均升溫值按紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)FZ/T 73036-2010檢測，達到紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求值。

3.面料橫縱向彈性優(yōu)良，具有四面彈效果。

4.面料的懸垂性和抗皺性好且抗起毛起球性能優(yōu)良。

5.面料的緯斜和縱向扭紋小，可以控制在3％以內(nèi)，面料具備橫縱向紋理平直的外觀。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料層結(jié)構(gòu)和導(dǎo)濕原理示意圖。其中，1為面料外層的外側(cè)；2為第一紗線的芯紗部分；3為面料外層的里側(cè)；4為面料中間層；5為面料里層。

圖2為本發(fā)明單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料上機制造編織工藝示意圖。其中，粗實線(1)為第一紗線的進線編織軌跡，細虛線(2)為第二紗線的進線編織軌跡，粗虛線(3)為第三紗線的進線編織軌跡。

圖3a為實施例1的上機織造織針和三角排列圖；

圖3b為實施例2的上機織造織針和三角排列圖；

圖3c為實施例3的上機織造織針和三角排列圖；

圖3d為實施例4的上機織造織針和三角排列圖；

其中，在圖3a、3b、3c、3d中“|”表示織針，①②③④是根據(jù)織針針鍾的高低對織針進行的編號，“∧”“—”表示織針針鍾所走的軌跡，其中“∧”表示成圈三角，“—”表示浮線三角。

具體實施方式

以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料及其制備方法作進一步詳細描述。

實施例1

一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料，由三種紗線編織而成。第一紗線為包芯紗，規(guī)格為40英支，包芯紗的芯紗為30D/24F COOLDRY,是上海海天盈捷紡織科技有限公司生產(chǎn)的十字截面改性的聚酯纖維低彈絲，捻向Z捻，包芯紗的外包纏部分為羊毛纖維型混紡纖維，是羊毛纖維和蘭精莫代爾纖維(一種再生纖維素纖維)混紡的纖維，其中，按照重量百分比，羊毛纖維占70％，蘭精莫代爾纖維占30％，外包纏部分纖維的捻向為Z捻；第二紗線為韓國株式會社曉星氨綸(嘉興)有限公司生產(chǎn)40D聚氨酯彈性纖維紗線；第三紗線為全棉紗線，規(guī)格為60英支，捻向S捻。

將第一紗線包芯紗、第一紗線包芯紗芯紗和第三紗線的線密度統(tǒng)一換算成特數(shù)為如下：第一紗線包芯紗的線密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷40＝14.7625tex,第一紗線包芯紗芯紗的線密度Nt＝Nd÷9＝30÷9＝3.3333tex，第三紗線的線密度Nt＝583.1÷Ne＝583.1÷60＝9.7183tex,第一紗線中，芯紗線密度在整個第一紗線線密度的占比為3.3333÷14.7625＝0.2258(22.58％),第一紗線的線密度為第三紗線線密度的14.7625÷9.7183＝1.5190倍。

該面料結(jié)構(gòu)如附圖1所示，為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。面料外層細分為1、2、3三層：1為面料外層的外側(cè)，面料的吸濕儲濕放濕層；2為第一紗線的芯紗部分，面料的芯吸導(dǎo)濕層；3為面料外層的里側(cè)，面料的強力吸濕儲濕層。4為面料中間層，面料的彈力膜中間層。5為面料里層，面料的吸濕快干層。

該單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料的制備方法，它依次包括以下步驟：1)紗線準(zhǔn)備、2)上機織造、3)毛坯檢驗、4)松布配缸、5)預(yù)定型、6)前處理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸內(nèi)過軟、11)脫水烘干、12)復(fù)定型、13)光坯檢驗步驟，其中：

步驟2)所述的上機織造在單面大圓機上進行，上機織造時按附圖2所示的編織工藝示意圖進行編織，織針和三角的排列按附圖3a所示方式排列。附圖2顯示共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。附圖3a顯示織針排列為一種織針①號針循環(huán)排列，①號針的針鍾跑道每路為“∧”成圈三角，②③④號針的針鍾跑道每路為“—”浮線三角。織造上機時，第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長1.2cm。

步驟5)所述的預(yù)定型，溫度為190℃，車速為35m/min，超喂布料量為25％；

步驟10)所述的缸內(nèi)過軟時加柔軟劑，所述柔軟劑為吸濕排汗劑和親水性軟油精，吸濕排汗劑為蘇州市統(tǒng)業(yè)化工有限公司生產(chǎn)的滌寶舒DPS，用量為待染面料毛坯重量的1％，親水性軟油精為廣州市廣健精細化工有限公司生產(chǎn)的親水性軟油精SJ12，用量為待染面料毛坯重量的4％。

步驟12)所述復(fù)定型時，溫度為140℃，車速為25m/min，超喂布料量為40％。

進一步的，步驟12)所述復(fù)定型采用一浸一軋，軋余率70％，浸軋時軋液中各組分含量為：醋酸為江蘇索普化工有限公司生產(chǎn)，含量為1.5g/L，吸濕排汗劑為蘇州市統(tǒng)業(yè)化工有限公司生產(chǎn)的滌寶舒DPS，含量為10g/L，親水性軟油精為廣州市廣健精細化工有限公司生產(chǎn)的親水性軟油精SJ12，含量為40g/L。

對實施例1所得面料送國家針織產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心按國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 21655.2-2009用動態(tài)水分傳遞法對吸濕速干性進行評定，檢測面料的綜合排汗速干性兩項指標(biāo)洗前和洗后單向傳遞指數(shù)和液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)。按紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)FZ/T 73036-2010檢測面料的吸濕發(fā)熱最高升溫值和30分鐘內(nèi)平均升溫值。結(jié)果顯示如下：

1)單向傳遞指數(shù)洗前5級，洗后5級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥3級的要求。

2)液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)洗前4級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥2級的要求。

3)吸濕發(fā)熱最高升溫值7.9℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥4.0℃的要求。

4)吸濕發(fā)熱30min內(nèi)平均升溫值4.1℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥3.0℃的要求。

實施例2

一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料，由三種紗線編織而成。第一紗線為包芯紗，規(guī)格為40英支，包芯紗的芯紗為40D/48F達爽綸,是廣東新會美達錦綸股份有限公司提供的十字截面高吸濕排汗聚酰胺纖維低彈絲，捻向S捻，包芯紗的外包纏部分為純亞麻纖維，外包纏部分纖維的捻向為S捻；第二紗線為日本旭化成株式會社生產(chǎn)的30D絡(luò)衣絲ROICA，是一種低溫?zé)崛坌途郯滨椥岳w維紗線；第三紗線為棉纖維型混紡紗線，是棉纖維和聚酰胺纖維混紡的纖維紗線，其中，棉纖維占80％，廣東新會美達錦綸股份有限公司提供的十字截面高吸濕排汗聚酰胺纖維達爽綸短纖占20％，規(guī)格為80英支，捻向Z捻。

將第一紗線包芯紗、第一紗線包芯紗芯紗和第三紗線的線密度統(tǒng)一換算成特數(shù)為如下：第一紗線包芯紗的線密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷40＝14.7625tex,第一紗線包芯紗芯紗的線密度Nt＝Nd÷9＝40÷9＝4.4444tex，第三紗線的線密度Nt＝584.4654÷Ne＝584.4654÷80＝7.3058tex,第一紗線中，芯紗線密度在整個第一紗線線密度的占比為4.4444÷14.7625＝0.3011(30.11％),第一紗線的線密度為第三紗線線密度的14.7625÷7.3058＝2.0206倍。

該面料結(jié)構(gòu)如附圖1所示，為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。面料外層細分為1、2、3三層：1為面料外層的外側(cè)，面料的吸濕儲濕放濕層；2為第一紗線的芯紗部分，面料的芯吸導(dǎo)濕層；3為面料外層的里側(cè)，面料的強力吸濕儲濕層。4為面料中間層，面料的彈力膜中間層。5為面料里層，面料的吸濕快干層。

該單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料的制備方法，它依次包括以下步驟：1)紗線準(zhǔn)備、2)上機織造、3)毛坯檢驗、4)松布配缸、5)預(yù)定型、6)前處理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸內(nèi)過軟、11)脫水烘干、12)復(fù)定型、13)光坯檢驗步驟，其中：

步驟2)所述的上機織造在單面大圓機上進行，上機織造時按附圖2所示的編織工藝示意圖進行編織，織針和三角的排列按附圖3b所示方式排列。附圖2顯示共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。附圖3b顯示織針排列為①、②號兩種織針按“①②”方式循環(huán)排列，①、②號針的針鍾跑道每路為“∧”成圈三角，③、④號針的針鍾跑道每路為“—”浮線三角。織造上機時，第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長2.2cm。

步驟5)所述的預(yù)定型，溫度為170℃，車速為25m/min，超喂布料量為30％；

步驟10)所述的缸內(nèi)過軟時加柔軟劑，所述柔軟劑為吸濕排汗劑和親水性軟油精，吸濕排汗劑為張家港市德寶化工有限公司生產(chǎn)的超蓬松超耐久親水柔軟劑DP-9992，用量為待染面料毛坯重量的1.5％，親水性軟油精為惠州市華威興化工有限公司生產(chǎn)親水性軟油精RS，用量為待染面料毛坯重量的3.5％。

步驟12)所述復(fù)定型時，溫度為150℃，車速為30m/min，超喂布料量為50％。

進一步的，步驟12)所述復(fù)定型采用一浸一軋，軋余率60％，浸軋時軋液中各組分含量為：檸檬酸為廣州桂華化工科技有限公司生產(chǎn)，含量為1.2g/L，吸濕排汗劑為張家港市德寶化工有限公司生產(chǎn)的超蓬松超耐久親水柔軟劑DP-9992，含量為15g/L，親水性軟油精為惠州市華威興化工有限公司生產(chǎn)親水性軟油精RS，含量為35g/L。

所得面料送國家針織產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心按實施例1相同標(biāo)準(zhǔn)對各項性能進行檢測，結(jié)果顯示如下：

1)單向傳遞指數(shù)洗前5級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥3級的要求。

2)液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)洗前5級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥2級的要求。

3)吸濕發(fā)熱最高升溫值7.0℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥4.0℃的要求。

4)吸濕發(fā)熱30min內(nèi)平均升溫值3.5℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥3.0℃的要求。

實施例3

一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料，由三種紗線編織而成。第一紗線為包芯紗，規(guī)格為36英支，包芯紗的芯紗為50D/48F儀綸纖維紗線,是中石化儀征化纖有限責(zé)任公司提供的異形截面聚酰胺酯纖維低彈絲，捻向Z捻，包芯紗的外包纏部分為再生纖維素纖維型混紡纖維，是超細蘭精莫代爾纖維(一種再生纖維素纖維)和亞麻纖維混紡的纖維，其中，按照重量百分比，超細蘭精莫代爾纖維占70％，亞麻纖維占30％，外包纏部分纖維的捻向為Z捻；第二紗線為英威達纖維有限公司生產(chǎn)生產(chǎn)的T562B型Easy Set LYCRA40D聚氨酯纖維彈性紗線，是一種低溫?zé)岫ㄐ途郯滨ダw維彈性紗線；第三紗線為棉纖維型混紡紗線，是棉纖維和聚酰胺酯纖維混紡的纖維紗線，其中，棉纖維占70％，中石化儀征化纖有限責(zé)任公司提供的儀綸纖維短纖占30％，規(guī)格為60英支，捻向S捻。

將第一紗線包芯紗、第一紗線包芯紗芯紗和第三紗線的線密度統(tǒng)一換算成特數(shù)為如下：第一紗線包芯紗的線密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷36＝16.4028tex,第一紗線包芯紗芯紗的線密度Nt＝Nd÷9＝50÷9＝5.5555tex，第三紗線的線密度Nt＝585.1385÷Ne＝585.1385÷60＝9.7523tex,第一紗線中，芯紗線密度在整個第一紗線線密度的占比為5.5555÷16.4028＝0.3387(33.87％),第一紗線的線密度為第三紗線線密度的16.4028÷9.7523＝1.6819倍。

該面料結(jié)構(gòu)如附圖1所示，為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。面料外層細分為1、2、3三層：1為面料外層的外側(cè)，面料的吸濕儲濕放濕層；2為第一紗線的芯紗部分，面料的芯吸導(dǎo)濕層；3為面料外層的里側(cè)，面料的強力吸濕儲濕層。4為面料中間層，面料的彈力膜中間層。5為面料里層，面料的吸濕快干層。

該單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料的制備方法，它依次包括以下步驟：1)紗線準(zhǔn)備、2)上機織造、3)毛坯檢驗、4)松布配缸、5)預(yù)定型、6)前處理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸內(nèi)過軟、11)脫水烘干、12)復(fù)定型、13)光坯檢驗步驟，其中：

步驟2)所述的上機織造在單面大圓機上進行，上機織造時按附圖2所示的編織工藝示意圖進行編織，織針和三角的排列按附圖3c所示方式排列。附圖2顯示共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。附圖3c顯示織針排列為①、②、③號三種織針按“①②③”方式循環(huán)排列，①、②、③號針的針鍾跑道每路為“∧”成圈三角，④號針的針鍾跑道每路為“—”浮線三角?？椩焐蠙C時，第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長1.8cm。

步驟5)所述的預(yù)定型，溫度為180℃，車速為28m/min，超喂布料量為40％；

步驟10)所述的缸內(nèi)過軟時加柔軟劑，所述柔軟劑為吸濕排汗劑和親水性軟油精，吸濕排汗劑為蘇州聯(lián)勝化學(xué)有限公司生產(chǎn)的吸濕排汗助劑MT-110A，用量為待染面料毛坯重量的2％，親水性軟油精為蘇州聯(lián)勝化學(xué)有限公司生產(chǎn)的強滑軟油精222-PG，用量為待染面料毛坯重量的3％。

步驟12)所述復(fù)定型時，溫度為145℃，車速為28m/min，超喂布料量為35％。

進一步的，步驟12)所述復(fù)定型采用一浸一軋，軋余率80％，浸軋時軋液中各組分含量為：檸檬酸為蘇州曠世化工有限公司生產(chǎn)，含量為0.8g/L，吸濕排汗劑為蘇州聯(lián)勝化學(xué)有限公司生產(chǎn)的吸濕排汗助劑MT-110A，含量為20g/L，親水性軟油精為蘇州聯(lián)勝化學(xué)有限公司生產(chǎn)的強滑軟油精222-PG，含量為30g/L。

所得面料送國家針織產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心按實施例1相同標(biāo)準(zhǔn)對各項性能進行檢測，結(jié)果顯示如下：

1)單向傳遞指數(shù)洗前5級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥3級的要求。

2)液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)洗前5級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥2級的要求。

3)吸濕發(fā)熱最高升溫值6.7℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥4.0℃的要求。

4)吸濕發(fā)30min內(nèi)熱平均升溫值3.3℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥3.0℃的要求。

實施例4

一種單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料，由三種紗線編織而成。第一紗線為包芯紗，規(guī)格為50英支，包芯紗的芯紗為30D/48F聚丙烯纖維紗線,是常州國星特種化纖有限公司提供的Anycool細旦丙綸低彈絲，捻向Z捻，包芯紗的外包纏部分為蠶絲纖維型混紡纖維，是蠶絲纖維與亞麻纖維和羊絨纖維混紡的纖維，其中，按照重量百分比，蠶絲纖維占60％，亞麻纖維占20％，羊絨纖維占20％，外包纏部分纖維的捻向為Z捻；第二紗線山東柔卡新材料科技有限公司生產(chǎn)30D聚烯烴彈性纖維紗線；第三紗線為棉纖維型混紡紗線，是棉纖維和牛奶蛋白纖維(一種改性的聚丙烯腈纖維)混紡的纖維紗線，其中，棉纖維占90％，上海正家牛奶絲科技有限公司提供的牛奶蛋白纖維占10％，規(guī)格為80英支，捻向S捻。

將第一紗線包芯紗、第一紗線包芯紗芯紗和第三紗線的線密度統(tǒng)一換算成特數(shù)為如下：第一紗線包芯紗的線密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷50＝11.81tex,第一紗線包芯紗芯紗的線密度Nt＝Nd÷9＝30÷9＝3.3333tex，第三紗線的線密度Nt＝583.7415÷Ne＝583.7415÷80＝7.2968tex,第一紗線中，芯紗線密度在整個第一紗線線密度的占比為3.3333÷11.81＝0.2822(28.22％),第一紗線的線密度為第三紗線線密度的11.81÷7.2968＝1.6185倍。

該面料結(jié)構(gòu)如附圖1所示，為外層、中間層、里層構(gòu)成的三層結(jié)構(gòu)，所述外層由第一紗線編織構(gòu)成，所述中間層由第二紗線編織構(gòu)成，所述里層由第三紗線編織構(gòu)成。面料外層細分為1、2、3三層：1為面料外層的外側(cè)，面料的吸濕儲濕放濕層；2為第一紗線的芯紗部分，面料的芯吸導(dǎo)濕層；3為面料外層的里側(cè)，面料的強力吸濕儲濕層。4為面料中間層，面料的彈力膜中間層。5為面料里層，面料的吸濕快干層。

該單向?qū)裎鼭癜l(fā)熱針織面料的制備方法，它依次包括以下步驟：1)紗線準(zhǔn)備、2)上機織造、3)毛坯檢驗、4)松布配缸、5)預(yù)定型、6)前處理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸內(nèi)過軟、11)脫水烘干、12)復(fù)定型、13)光坯檢驗步驟，其中：

步驟2)所述的上機織造在單面大圓機上進行，上機織造時按附圖2所示的編織工藝示意圖進行編織，織針和三角的排列按附圖3d所示方式排列。附圖2顯示共一路進線編織為一個完全組織，第一紗線、第二紗線和第三紗線按添紗組織結(jié)構(gòu)編織的方式進線編織，形成第一紗線覆蓋第二紗線，第二紗線又覆蓋第三紗線的添紗單面織物。附圖3d顯示織針排列為①、②、③、④號四種織針按“①②③④”方式循環(huán)排列，①、②、③、④號針的針鍾跑道每路為“∧”成圈三角?？椩焐蠙C時，第一紗線每一百枚針的紗長比第二紗線每一百枚針的紗長長1.5cm。

步驟5)所述的預(yù)定型，溫度為130℃，車速為20m/min，超喂布料量為45％；

步驟10)所述的缸內(nèi)過軟時加柔軟劑，所述柔軟劑為吸濕排汗劑和親水性軟油精，吸濕排汗劑為魯?shù)婪?東莞)化工有限公司生產(chǎn)的FERAN ICE，用量為待染面料毛坯重量的1.8％，親水性軟油精為魯?shù)婪?東莞)化工有限公司生產(chǎn)的PERRUSTOL TIP，用量為待染面料毛坯重量的3.5％。

步驟12)所述復(fù)定型時，溫度為130℃，車速為23m/min，超喂布料量為45％，進一步的，步驟12)所述復(fù)定型采用一浸一軋，軋余率100％，浸軋時軋液中各組分含量為：檸檬酸為廣州桂華化工科技有限公司生產(chǎn)，含量為0.5g/L，吸濕排汗劑為魯?shù)婪?東莞)化工有限公司生產(chǎn)的FERAN ICE，含量為18g/L，親水性軟油精為魯?shù)婪?東莞)化工有限公司生產(chǎn)的PERRUSTOL TIP，含量為35g/L。

所得面料送國家針織產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心按實施例1相同標(biāo)準(zhǔn)對各項性能進行檢測，結(jié)果顯示如下：

1)單向傳遞指數(shù)洗前5級，洗后5級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥3級的要求。

2)液態(tài)水動態(tài)傳遞綜合指數(shù)洗前4級，洗后4級，達到國家標(biāo)準(zhǔn)的≥2級的要求。

3)吸濕發(fā)熱最高升溫值7.8℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥4.0℃的要求。

4)吸濕發(fā)熱30min內(nèi)平均升溫值4.0℃，超過國家紡織行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的≥3.0℃的要求。