本發(fā)明涉及數(shù)碼印花技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液及直噴數(shù)碼印花工藝。

背景技術(shù)：

噴墨印花技術(shù)是一項(xiàng)全新的高精度印花技術(shù)，色彩表現(xiàn)力很強(qiáng)?？椢锏拿媪蠈?duì)噴墨印花效果的影響很大，滌綸本身由于是疏水性纖維，采用直噴工藝進(jìn)行數(shù)碼印花存在墨水在滌綸織物上滲化非常嚴(yán)重的問題，采用傳統(tǒng)的印花原糊上漿，防滲化效果差，且不穩(wěn)定，耐磨、耐曬牢度低，墨水有效利用率低。所以目前在滌綸面料上進(jìn)行數(shù)碼印花只能采用熱轉(zhuǎn)印方式將打印好的圖案先印于熱轉(zhuǎn)印紙上，然后再轉(zhuǎn)燙于織物表面。但是，采用熱轉(zhuǎn)印工藝進(jìn)行數(shù)碼印花，不僅熱轉(zhuǎn)印的產(chǎn)品在提花織物上凹凸紋路會(huì)因熱壓而將紋路壓平影響手感及視覺感受，織物也會(huì)因?yàn)闊釅寒a(chǎn)生光澤，而且熱轉(zhuǎn)印工藝復(fù)雜，工藝成本高，而且還耗費(fèi)熱轉(zhuǎn)印紙。所以提供一種滌綸織物的直噴數(shù)碼印花工藝非常必要。

為了滿足直噴噴墨印花對(duì)織物性能的要求，防止墨水直接打印到織物上發(fā)生滲化，用于噴墨印花的織物必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理，才能達(dá)到滿意的噴墨印花效果。采用不同墨水及不同織物，噴墨印花預(yù)處理工藝不盡相同。國內(nèi)外許多墨水生產(chǎn)廠家都在研制開發(fā)適合自己墨水性能的預(yù)處理劑，例如對(duì)滌綸織物采用等離子體處理、陽離子化或者溶膠一凝膠法浸軋?zhí)幚?，以提高滌綸織物染料墨水噴墨印花時(shí)的防滲化性能。但國外公司生產(chǎn)預(yù)處理劑成本高，價(jià)格昂貴。目前滌綸織物多采用分散染料墨水噴墨印花，目前國內(nèi)的墨水廠家對(duì)滌綸織物噴墨印花預(yù)處理工藝的研究多集中在顏料墨水上，而分散染料墨水用于滌綸織物的噴墨印花預(yù)處理工藝研究較少，而針對(duì)分散染料墨水直噴滌綸織物提供一種預(yù)處理液非常有必要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液及直噴數(shù)碼印花工藝。

本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：

一種分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液，包含0.2-5質(zhì)量份的增稠劑、1-10質(zhì)量份的分散促染劑、2-5質(zhì)量份的氯化鈉和80-97質(zhì)量份的水，所述增稠劑包括聚丙稀酸類高分子材料。

根據(jù)權(quán)利要求1所述的分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液，其特征在于，所述增稠劑還包括羧甲基纖維、合成龍膠或A漿中的至少一種。

在一些具體的實(shí)施方式中，實(shí)施聚丙稀酸類高分子材料為聚丙烯酸鈉。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述分散促染劑為磷酸二氫鈉、醋酸或酒石酸中的至少一種。

本發(fā)明還提供了一種采用如上所述的分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液進(jìn)行的直噴數(shù)碼印花工藝，包括以下步驟：

S1：配制預(yù)處理液：稱取80-97質(zhì)量份的水，再依次將0.2-5質(zhì)量份的增稠劑、1-10質(zhì)量份的分散促染劑、2-5質(zhì)量份的氯化鈉加入水中，攪拌溶解，得到預(yù)處理液；

S2：采用所述S1所得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理，烘干，得到預(yù)處理后的滌綸織物；

S3：通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物上，烘干；

S4：高溫汽蒸焙烘。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述預(yù)處理液的粘度＜500mPa·s時(shí)，所述S2中通過浸軋式上漿機(jī)器采用預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述預(yù)處理液的粘度≥500mPa·s時(shí)，所述S2中通過浸軋式上漿機(jī)器、圓筒印花機(jī)或平網(wǎng)印花機(jī)中任一種，采用預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述S2中預(yù)處理過程中滌綸織物的帶液量為60%-100%。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述S2中烘干溫度為75-95℃，烘干時(shí)間為1-3min。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述S3中烘干溫度為70-80℃，烘干時(shí)間為1-2min。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述S4中焙烘溫度為170-190℃，焙烘時(shí)間為5-10min。

在一些具體的實(shí)施方式中，所述S4后還包括S5：水洗，所述水洗包括依次進(jìn)行的清水清洗、還原水洗、清水水洗的步驟。

在上述方案進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述還原水洗所使用的還原清洗液包含連二亞硫酸鈉、氫氧化鈉和水。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明提供了一種分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液及直噴數(shù)碼印花工藝，分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液，包含0.2-5質(zhì)量份的增稠劑、1-10質(zhì)量份的分散促染劑、2-5質(zhì)量份的氯化鈉和80-97質(zhì)量份的水，預(yù)處理液為半稠液體，其粘度為100～3000 mPa·s，滌綸織物經(jīng)浸漬或浸軋?zhí)幚硪汉蠛娓蓢娪》稚⑷玖夏娓珊蟾邷仄舯汉婀躺?，水洗后處理烘干即成印花成品。滌綸織物經(jīng)浸軋預(yù)處理液烘干后成形一層薄膜附在織物表層，堵塞織物纖維的毛細(xì)管，從而抑制墨水在織物表層滲化，提高印花精度。滌綸印花織物在高溫汽蒸焙烘條件下，滌綸纖維內(nèi)部間隙擴(kuò)大，便于分散染料分子進(jìn)入滌綸纖維內(nèi)部。本發(fā)明的預(yù)處理液中，聚丙稀酸類高分子材料的作用是防止墨水滲化的，在預(yù)處理液處理后烘干時(shí)，聚丙稀酸類高分子材料形成交聯(lián)狀的細(xì)小薄網(wǎng)層附在滌綸面料表層，從而可以極大地減少纖維的毛細(xì)管效應(yīng)，有效地防止墨水在滌綸面料上向四周擴(kuò)散，保證印花后圖案精細(xì)、線條清晰；無水磷酸二氫鈉的作用是在汽蒸焙烘時(shí)，給分散染料上染滌綸纖維提供了良好的上色條件，保證了染料的上色率；氯化鈉在汽蒸焙烘時(shí)，有一定的吸濕作用，加上鈉離子與滌綸纖維內(nèi)部有濃度差，有助于染料分子進(jìn)入纖維內(nèi)部，加快了染料分子的流動(dòng)性，有利于纖維染色的完成；這三種物料通過不同的配比方案，與水混合攪拌成預(yù)處理液，對(duì)滌綸面料預(yù)處理，最終確定最優(yōu)的分散直噴滌綸預(yù)處理液配方。

一般服裝用的滌綸印花織物還需還原清洗，廣告類用的的滌綸印花織物可不用還原清洗。采用本發(fā)明所述工藝制備得到的印花滌綸織物色牢度高，花色均勻精細(xì)。

附圖說明

圖1為實(shí)施例1所得布?jí)K的照片；

圖2為空白試驗(yàn)所得布?jí)K的照片；

圖3為實(shí)施例2所得布?jí)K的照片；

圖4為實(shí)施例3所得布?jí)K的照片；

圖5為實(shí)施例4所得布?jí)K的照片；

圖6為實(shí)施例5所得布?jí)K的照片；

圖7為實(shí)施例6所得布?jí)K的照片；

圖8為實(shí)施例7所得布?jí)K的照片；

圖9為對(duì)比例1所得布?jí)K的照片；

圖10為對(duì)比例2所得布?jí)K的照片；

圖11為對(duì)比例3所得布?jí)K的照片；

圖12為對(duì)比例4所得布?jí)K的照片；

圖13為對(duì)比例5所得布?jí)K的照片；

圖14為對(duì)比例6所得布?jí)K的照片；

圖15為對(duì)比例7所得布?jí)K的照片。

具體實(shí)施方式

為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。

本發(fā)明提供了一種分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液，包含0.2-5質(zhì)量份的增稠劑、1-10質(zhì)量份的分散促染劑、2-5質(zhì)量份的氯化鈉和80-97質(zhì)量份的水，所述增稠劑包括聚丙稀酸類高分子材料。所述增稠劑還包括羧甲基纖維、合成龍膠或A漿中的至少一種。所述分散促染劑為磷酸二氫鈉、醋酸或酒石酸中的至少一種。

本發(fā)明還提供了一種采用如上所述的分散墨水直噴滌綸的預(yù)處理液進(jìn)行的直噴數(shù)碼印花工藝，包括以下步驟：S1：配制預(yù)處理液：稱取80-97質(zhì)量份的水，再依次將0.2-5質(zhì)量份的增稠劑、1-10質(zhì)量份的分散促染劑、2-5質(zhì)量份的氯化鈉加入水中，攪拌溶解，得到預(yù)處理液；S2：采用所述S1所得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理，得到預(yù)處理后的滌綸織物；S3：通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，烘干；S4：高溫汽蒸焙烘。所述預(yù)處理液的粘度＜500mPa·s時(shí)，所述S2中通過浸軋式上漿機(jī)器采用預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理。所述預(yù)處理液的粘度≥500mPa·s時(shí)，所述S2中通過浸軋式上漿機(jī)器、圓筒印花機(jī)或平網(wǎng)印花機(jī)中任一種，采用預(yù)處理液對(duì)滌綸織物進(jìn)行預(yù)處理。所述S2中預(yù)處理過程中滌綸織物的帶液量為60%-100%。所述S2中烘干溫度為75-95℃，烘干時(shí)間為1-3min。所述S3中烘干溫度為70-80℃，烘干時(shí)間為1-2min。所述S4中焙烘溫度為170-190℃，焙烘時(shí)間為5-10min。所述S4后還包括S5：水洗，所述水洗包括依次進(jìn)行的清水清洗、還原水洗、清水水洗的步驟。所述還原水洗所使用的還原清洗液包含連二亞硫酸鈉、氫氧化鈉和水。

實(shí)施例1：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：0.3質(zhì)量份的聚丙稀酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料為聚丙烯酸鈉，9質(zhì)量份的無水磷酸二氫鈉，3質(zhì)量份的氯化鈉，87.7質(zhì)量份的去離子水，粘度為150mPa·s，pH為4.5；

（2）織物預(yù)處理：通過浸軋式上漿機(jī)器采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物浸軋上漿，軋余率為85wt%，然后于90℃溫度下烘干1.5min；

（3）通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于75℃溫度下烘1.5min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為180℃、焙烘時(shí)間為7min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的氫氧化鈉1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

1、數(shù)碼印花后的滌綸織物的顏色深淺檢測：

色密度值的大小用測色配色系統(tǒng)測試所得，直接測量讀數(shù)由一個(gè)常數(shù)表示，色密度值越大，表示顏色越深；反之則表示顏色越淺，將所印花單色塊折成4層放到X-rite測色配色儀器上，然后測定織物單色塊的色密度值，為了讀數(shù)準(zhǔn)確測定4個(gè)不同的位置，測色儀器直接讀出平均值。本試驗(yàn)中采用C、M、Y、K印花后色密度值作為評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)，得到印花后單色塊色密度值為：C 1.345、M 1.102、Y 0.194、K 1.765，由檢測所得色密度值可知，滌綸印花后顏色深。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖1所示，從圖1中可以看到，字跡和圖案均很清晰，且無擴(kuò)散，顏色很深。進(jìn)行空白試驗(yàn)，未經(jīng)過預(yù)處理液處理的滌綸噴印相同的分散墨水，汽蒸焙烘后，得到的布?jí)K如圖2所示，從圖2中可以看到，字跡和圖案均模糊，擴(kuò)散十分嚴(yán)重，且顏色比較淺，顏色印花單色塊色密度值僅為：C 0.620、M 0.638、Y 0.101、K 1.022，由檢測所得色密度值可知，滌綸印花后顏色很淺。通過與空白試驗(yàn)對(duì)比可知，采用本發(fā)明所述的預(yù)處理液對(duì)滌綸進(jìn)行預(yù)處理，可以成功實(shí)現(xiàn)直噴數(shù)碼印花工藝，可以很好地解決目前滌綸面料直噴數(shù)碼印花存在的擴(kuò)散、滲化和上色問題，而且所得的滌綸印花顏色深。

2、耐摩擦色牢度的測定

耐摩擦色牢度的測定參照《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)湍Σ辽味取稟ATCC 8-2004，得到印花后的織物的干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4-5、4-5。評(píng)定沾色用灰色樣卡的評(píng)定級(jí)別為1、1-2、2、2-3、3、3-4、4、4-5、5，其中1級(jí)為最差，沾色非常嚴(yán)重，5級(jí)為最好，沒有沾色。

3、耐皂洗色牢度的測定

耐皂洗色牢度的測定參照《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)拖瓷味龋涸囼?yàn)2》AATCC 61-2003，得到印花后的織物的皂洗變色牢度級(jí)別為4-5、皂洗沾色牢度級(jí)別為4-5。評(píng)定變色用灰色樣卡的評(píng)定級(jí)別為1、1-2、2、2-3、3、3-4、4、4-5、5，其中1級(jí)為最差，變/褪色非常嚴(yán)重，5級(jí)為最好，沒有變/褪色。

實(shí)施例2：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：0.5質(zhì)量份的聚丙稀酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料包括聚丙烯酸鈉，所述聚丙烯酸類高分子材料還包括聚丙烯酸鉀，9質(zhì)量份的無水磷酸二氫鈉，3質(zhì)量份的氯化鈉，87.5質(zhì)量份的去離子水，粘度為210mPa·s，pH為4.5；

（2）織物預(yù)處理：通過浸軋式上漿機(jī)器采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物浸軋上漿，軋余率為85wt%，然后于90℃溫度下烘1.5min；

（3）通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于75℃溫度下烘干1.5min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為180℃、焙烘時(shí)間為7min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的氫氧化鈉1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 1.330、M 1.091、Y 0.188、K 1.712，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4-5、4-5；皂洗變色牢度級(jí)別4-5、皂洗沾色牢度的級(jí)別4-5。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖3所示，從圖3中可以看到，字跡和圖案均很清晰，且無擴(kuò)散，顏色很深。

實(shí)施例3：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：0.2質(zhì)量份的聚丙稀酸鈉，9質(zhì)量份的無水磷酸二氫鈉，3質(zhì)量份的氯化鈉，87.8質(zhì)量份的去離子水，粘度為110mPa·s，pH為4.5；

（2）織物預(yù)處理：通過浸軋式上漿機(jī)器采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物浸軋上漿，軋余率為60wt%，然后于85℃溫度下烘1.5min；

（3）通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于75℃溫度下烘干1.5min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為180℃、焙烘時(shí)間為7min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的氫氧化鈉1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 1.305、M 1.036、Y 0.181、K 1.684，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4-5、4-5；皂洗變色色牢度的級(jí)別為4-5、皂洗沾色牢度4-5。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖4所示，從圖4中可以看到，字跡和圖案均很清晰，且無擴(kuò)散，顏色比較深。

實(shí)施例4：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：0.2質(zhì)量份的聚丙烯酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料為聚丙烯酸鈉，1質(zhì)量份的合成龍膠，2質(zhì)量份的A漿，1質(zhì)量份的醋酸，4質(zhì)量份的氯化鈉，92質(zhì)量份的去離子水，粘度為950mPa·s，pH為4.3；

（2）織物預(yù)處理：通過平網(wǎng)印花機(jī)采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物刮印上漿，上漿率為70wt%，然后于85℃溫度下烘1.5min；

（3）通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于70℃溫度下烘干2min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為170℃、焙烘時(shí)間為10min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的燒堿1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 0.758、M 0.742、Y 0.122、K 1.004，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4、3-4；皂洗變色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖5所示，從圖5中可以看到，字跡和圖案均很清晰，且無擴(kuò)散，顏色比較深。

實(shí)施例5：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：0.5質(zhì)量份的聚丙稀酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料為聚丙稀酸鈉，2質(zhì)量份的羧甲基纖維(CMC)，4質(zhì)量份的醋酸，2質(zhì)量份的氯化鈉，91.5質(zhì)量份的去離子水，粘度為1010mPa·s，pH為4.0；

（2）織物預(yù)處理：通過圓筒印花機(jī)采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物涂層上漿，上漿率為80wt%，然后于90℃溫度下烘1.5min；

（3）通過平網(wǎng)印花機(jī)將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于80℃溫度下烘干1min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為190℃、焙烘時(shí)間為5min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的氫氧化鈉1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 0.589、M 0.549、Y 0.203、K 0.801，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4、4；皂洗變色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖6所示，從圖6中可以看到，字跡和圖案均較清晰，無擴(kuò)散，顏色比較淺。

實(shí)施例6：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：1質(zhì)量份的聚丙稀酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料為聚丙烯酸鈉，1質(zhì)量份的羧甲基纖維(CMC)，1質(zhì)量份的合成龍膠，2質(zhì)量份的A漿，10質(zhì)量份的酒石酸，5質(zhì)量份的氯化鈉，80質(zhì)量份的去離子水，粘度為2830mPa·s，pH為4.2；

（2）織物預(yù)處理：通過平網(wǎng)印花機(jī)采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物刮印上漿，上漿率為100wt%，然后于95℃溫度下烘3min；

（3）通過數(shù)碼印花機(jī)器將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于80℃溫度下烘干2min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為190℃、焙烘時(shí)間為10min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的燒堿1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 0.680、M 0.775、Y 0.120、K 1.101，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4、3-4；皂洗變色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖7所示，從圖7中可以看到，字跡和圖案均較清晰，無擴(kuò)散，顏色較淺。

實(shí)施例7：

通過下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花：

（1）調(diào)配預(yù)處理液：所述預(yù)處理液包含：0.2質(zhì)量份的聚丙稀酸類高分子材料，本實(shí)施例中所述聚丙烯酸類高分子材料為聚丙烯酸鈉，1質(zhì)量份的無水磷酸二氫鈉，2質(zhì)量份的氯化鈉，96.8質(zhì)量份的去離子水，粘度為105mPa·s，pH為5.2；

（2）織物預(yù)處理：通過浸軋式上漿機(jī)器采用制得的預(yù)處理液對(duì)滌綸織物浸軋上漿，軋余率為60wt%，然后于75℃溫度下烘干1min；

（3）通過平網(wǎng)印花機(jī)將繪制圖案以分散墨水直接噴涂在所述預(yù)處理后的滌綸織物，然后于70℃溫度下烘干1min；

（4）高溫汽蒸焙烘，焙烘溫度為170℃、焙烘時(shí)間為5min。

（5）水洗后處理：常溫清水洗兩道再還原清洗，所述還原清洗液包含：連二亞硫酸鈉2g/L、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30wt%的氫氧化鈉1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用與實(shí)施例1相同的檢測方法對(duì)印花后的滌綸織物進(jìn)行顏色深淺檢測、耐摩擦色牢度的測定和耐皂洗色牢度的測定，得到檢測結(jié)果為：印花后單色塊色密度值：C 0.644、M 0.702、Y 0.108、K 1.008，干、濕摩擦色牢度的沾色級(jí)別為4-5、4；皂洗變色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直噴工藝得到的布?jí)K如圖8所示，從圖8中可以看到，字跡和圖案均較清晰，無擴(kuò)散，顏色比較淺。

對(duì)比例1：

采用與實(shí)施例1基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖9所示，對(duì)比例1和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例1與實(shí)施例1比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，遠(yuǎn)不如實(shí)施例1所得布?jí)K。

對(duì)比例2：

采用與實(shí)施例2基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖10所示，對(duì)比例2和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例2與實(shí)施例2比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，遠(yuǎn)不如實(shí)施例2所得布?jí)K。

對(duì)比例3：

采用與實(shí)施例3基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖11所示，對(duì)比例3和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例3與實(shí)施例3比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，遠(yuǎn)不如實(shí)施例3所得布?jí)K。

對(duì)比例4：

采用與實(shí)施例4基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖12所示，對(duì)比例4和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例4與實(shí)施例4比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，遠(yuǎn)不如實(shí)施例4所得布?jí)K。

對(duì)比例5：

采用與實(shí)施例5基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖13所示，對(duì)比例5和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例5與實(shí)施例5比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，不如實(shí)施例5所得布?jí)K。

對(duì)比例6：

采用與實(shí)施例6基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖14所示，對(duì)比例6和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例6與實(shí)施例6比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，不如實(shí)施例6所得布?jí)K。

對(duì)比例7：

采用與實(shí)施例7基本相同的下述步驟對(duì)滌綸織物進(jìn)行數(shù)碼印花，不同之處在于：步驟（3）后不經(jīng)過高溫汽蒸焙烘步驟，直接水洗后處理。直噴工藝得到的布?jí)K如圖15所示，對(duì)比例7和空白試驗(yàn)相比較，滌綸的直噴工藝的擴(kuò)散和滲化問題有所改善，但是對(duì)比例7與實(shí)施例7比較，未經(jīng)高溫汽蒸焙烘工藝，布?jí)K的上色效果較差，不如實(shí)施例7所得布?jí)K。

申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。