本發(fā)明屬于材料加工、紡織領(lǐng)域，涉及一種成衣加工模具，尤其是一種西服領(lǐng)勾領(lǐng)模板。

背景技術(shù)：

目前，在成衣加工領(lǐng)域中，衣領(lǐng)的加工尤為繁瑣。在成衣的制作當中，不僅需要衣領(lǐng)左右嚴格對稱，而且衣領(lǐng)需要按一定弧度向下翻折，以保證在客戶著裝時衣領(lǐng)服帖、領(lǐng)角不反翹；在衣領(lǐng)的縫制過程中，需要工人依靠經(jīng)驗將外側(cè)領(lǐng)面向前略微推送縫制，或使用手指將外側(cè)領(lǐng)面略微墊起縫制，已達到縫制完成后衣領(lǐng)按一定弧度向下翻折的技術(shù)效果，對于工人的操作水平要求極高，極易出現(xiàn)左右兩側(cè)衣領(lǐng)不對稱，翻折角度不同等問題，造成資源材料的浪費。

在使用現(xiàn)有的衣領(lǐng)模具(“一種縫制服裝領(lǐng)子模具”、申請?zhí)朇N201220502237.6、申請日2012.09.28、公開日2013.03.20)的過程當中，發(fā)現(xiàn)該模具操作尤為繁瑣，不僅需要工人將衣領(lǐng)縫合位置與縫合通槽對齊，同時還需要將中間模板扣合在里層布料上，將衣領(lǐng)外層布料放置在中間模板上，縫頭與里層布料的縫頭重疊，將蓋板扣合在外層布料上，上縫合線通槽和下縫合線通槽對應(yīng)，領(lǐng)面余量墊塊插入領(lǐng)面余量墊塊凹槽時擠壓領(lǐng)面的布料留出領(lǐng)面余量，領(lǐng)圓余量墊塊插入領(lǐng)圓余量墊塊凹槽時擠壓領(lǐng)圓的布料留出領(lǐng)圓余量，并不具備提高衣領(lǐng)縫制效率的功能；同時，該模具并未設(shè)置有任何定位點，致使工人在使用時需要靠自己的經(jīng)驗進行對齊，無法有效提高工作效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，使用方便、結(jié)構(gòu)合理、定位準確、操作簡單的一種西服領(lǐng)勾領(lǐng)模板。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種西服領(lǐng)勾領(lǐng)模板，由底板、墊板及蓋板組成，底板一側(cè)與墊板及蓋板共軸鉸裝連接，底板、墊板及蓋板上設(shè)置有與衣領(lǐng)外形相適配的可相互重合的底板縫合通槽、墊板縫合通槽以及蓋板縫合通槽，所述底板縫合通槽上、下兩端彎折處沿內(nèi)側(cè)彎折角設(shè)置有上、下墊塊，且該墊塊上端面制有墊塊定位凹槽，該凹槽內(nèi)嵌裝有墊高凸塊；所述墊板與上、下墊塊相對應(yīng)位置制有可與上、下墊塊相契合的上、下墊板通槽，蓋板與上、下墊塊相對應(yīng)位置制有可與上、下墊塊相契合的上、下蓋板通槽。

而且，所述底板縫合通槽上、下兩端彎折處沿外側(cè)彎折角設(shè)置有上、下定位凸塊，所述墊板與定位凸塊相對應(yīng)位置處制有可與定位凸塊相契合的上、下墊板定位通槽，所述蓋板與 定位凸塊相對應(yīng)位置處制有可與定位凸塊相契合的上、下蓋板定位通槽。

而且，所述墊高凸塊為可拆卸結(jié)構(gòu)，墊塊定位凹槽內(nèi)復(fù)核有磁性吸附層，墊高凸塊底面復(fù)核有與該磁性吸附層相適配的磁性貼片。

而且，所述底板表面沿底板縫合通槽左、右兩側(cè)設(shè)置有防滑條A及防滑條B。

而且，所述蓋板表面沿蓋板縫合通槽左、右兩側(cè)設(shè)置有防滑條C及防滑條D。

而且，所述墊板前、后兩端面上沿墊板縫合通槽左、右兩側(cè)，均設(shè)置有防滑條E、防滑條F、防滑條G、防滑條H。

本發(fā)明的優(yōu)點和經(jīng)濟效果是：

1、本發(fā)明克服了在制作衣領(lǐng)的過程中加工方式繁瑣、定位不便、對工人操作水平要求高的技術(shù)難題，通過采用底板、墊板及蓋板相配合的形式，實現(xiàn)一體成型，從根本上解決了制作衣領(lǐng)時加工方式繁瑣、對工人操作水平要求高的技術(shù)難題。

2、本發(fā)明通過采用上、下定位凸塊可使工人在使用時將剪裁好的衣領(lǐng)沿定位凸塊內(nèi)折角對齊，即完成了定位；同時，在閉合墊板及蓋板時，將定位凸塊嵌裝入墊板及蓋板上的定位通槽內(nèi)，不僅可以保證蓋板及墊板縫合通槽與底板縫合通槽相互重合，同時可以保證蓋板及墊板緊密壓合在底板上，避免在縫合時衣領(lǐng)晃動造成走線不均勻及走線失誤造成原材料的浪費。

3、本發(fā)明通過底板上設(shè)置的上、下墊塊，避免了工人通過繁復(fù)程序操作布料留出領(lǐng)圓余量，在將衣領(lǐng)定位之后，將蓋板縫合通槽放置在縫紉機壓腳下走針，縫合出的衣領(lǐng)自然、垂順，符合人體脖頸的自然弧度。

4、本發(fā)明通過采用可拆卸的墊高凸塊與上、下墊塊進行配合，可根據(jù)西服面料不同，自行選取凸塊與墊塊進行配合，使得加工更加方便，單一模板可對不同材質(zhì)西服進行加工，不僅提高了工作效率，同時使得衣領(lǐng)自然、垂順。

附圖說明

圖1為本發(fā)明底板與墊板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明墊板與蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的俯視圖；

圖4為本發(fā)明墊塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明墊高凸塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為能進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明 如下。需要說明的是，本實施例是描述性的，不是限定性的，不能由此限定本發(fā)明的保護范圍。

一種西服領(lǐng)勾領(lǐng)模板，由底板(6)、墊板(1)及蓋板(17)組成，底板一側(cè)與墊板及蓋板共軸鉸裝連接，底板、墊板及蓋板上設(shè)置有與衣領(lǐng)外形相適配的可相互重合的底板縫合通槽(10)、墊板縫合通槽(4)以及蓋板縫合通槽(20)，所述底板縫合通槽上、下兩端彎折處沿內(nèi)側(cè)彎折角設(shè)置有上墊塊(8)、下墊塊(13)，且該墊塊上端面制有墊塊定位凹槽(27)，該凹槽內(nèi)嵌裝有墊高凸塊(28)；所述墊板與上、下墊塊相對應(yīng)位置制有可與上、下墊塊相契合的上墊板通槽(5)、下墊板通槽(14)，蓋板與上、下墊塊相對應(yīng)位置制有可與上、下墊塊相契合的上蓋板通槽(21)、下蓋板通槽(22)。

而且，所述底板縫合通槽上、下兩端彎折處沿外側(cè)彎折角設(shè)置有上定位凸塊(9)、下定位凸塊(12)，所述墊板與定位凸塊相對應(yīng)位置處制有可與定位凸塊相契合的上墊板定位通槽(2)、下墊板定位通槽(16)，所述蓋板與定位凸塊相對應(yīng)位置處制有可與定位凸塊相契合的上蓋板定位通槽(18)、下蓋板定位通槽(24)。

而且，所述墊高凸塊為可拆卸結(jié)構(gòu)，墊塊定位凹槽內(nèi)復(fù)核有磁性吸附層，墊高凸塊底面復(fù)核有與該磁性吸附層相適配的磁性貼片(29)。所述底板表面沿底板縫合通槽左、右兩側(cè)設(shè)置有防滑條A(11)及防滑條B(7)。所述蓋板表面沿蓋板縫合通槽左、右兩側(cè)設(shè)置有防滑條C(19)及防滑條D(23)。

而且，所述墊板前、后兩端面上沿墊板縫合通槽左、右兩側(cè)，均設(shè)置有防滑條E(3)、防滑條F(15)、防滑條G(26)、防滑條H(25)。

在使用時，需要將蓋板及墊板打開，將剪裁好的內(nèi)層衣領(lǐng)布料沿上、下定位凸塊平鋪放置，然后將墊板閉合，使得上、下定位凸塊嵌裝于墊板上的墊板定位通槽內(nèi)，上、下墊塊嵌裝于上、下墊板通槽內(nèi)；將裁剪好的外層衣領(lǐng)布料沿上、下定位凸塊平鋪放置于墊板上，然后將蓋板閉合，使得上、下定位凸塊嵌裝于蓋板上的墊板定位通槽內(nèi)，上、下墊塊嵌裝于上、下蓋板通槽內(nèi)，最后將蓋板縫合通槽放置在縫紉機壓腳下走針，縫合出的衣領(lǐng)自然、垂順，符合人體脖頸的自然弧度。

本發(fā)明模具采用透明的厚度為0.5mm-1.5mm PVC膠板，可方便觀察衣領(lǐng)布料是否平整、移位等情況，及時進行調(diào)整，底板、墊板、蓋板之間采用膠布或膠帶柔性連接或采用三片式合頁連接，本發(fā)明通過采用底板設(shè)置的上、下定位凸塊與墊板及蓋板嵌裝連接，避免了在工人操作時因蓋板錯位產(chǎn)生的走線不準、布料位移等情況發(fā)生，不僅加快了縫制速度，同時當閉合墊板的同時可直接將外層衣領(lǐng)布料沿貫穿墊板定位通槽后的定位凸塊直接進行定位，簡 化了操作步驟，提高了衣領(lǐng)縫制的準確性；使用本發(fā)明模具將多道工序在本發(fā)明模具上進行，操作方便,即使技術(shù)不熟練的縫紉工也可輕松、高效地完成縫制，省時省力,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。