本發(fā)明涉及一種印花工藝，尤其涉及一種適用于棉纖維、粘膠纖維織物的活性染料印花工藝。

背景技術(shù)：

活性染料色譜齊全，濕牢度好，印花織物手感柔軟，是棉纖維、粘膠纖維織物印花用的主要染料。而在棉纖維、粘膠纖維織物印花過程中，由于印花糊類黏度和各項性能的要求，印花糊料用水量低，導(dǎo)致染料很難完全溶解。因此，在色漿中需要添加大量尿素，幫助染料溶解和纖維膨化，以便能在汽蒸時鎖住水分，為染料與纖維的固著提供有利的條件。目前為提高活性染料的上染率和固色率，以及增艷色澤，在印花前會浸軋尿素，然而尿素在廢水中分解出的氨氮化合物會引起水質(zhì)富營養(yǎng)化，加速藻類的生長，影響生態(tài)環(huán)境。隨著世界各國對環(huán)保要求的日益提高，如何減少活性染料印花中的尿素用量已成為印染行業(yè)的一大課題，引起國內(nèi)外學(xué)者的廣泛關(guān)注。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供了一種適用于棉纖維、粘膠纖維織物的活性染料印花工藝，不用尿素，降低了廢水中氨氮的含量，減少了對環(huán)境的影響。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案得以解決：

適用于棉纖維、粘膠纖維織物的活性染料印花工藝，其特征在于：所述調(diào)漿包括以下步驟：

1)確定原漿總量后取50％的水；

2)加入六偏磷酸鈉輕攪，用量為1％-2％；

3)加入防染鹽輕攪，用量為2％-3％；

4)加入海藻酸鈉攪拌，用量為5％；

5)加入小蘇打，用量為4％-6％；

6)加入尿素代用品，用量為1％-1.5％；

7)補(bǔ)充水至100％，攪拌制成原漿；

8)按織物量及印花顏色確定所需色漿總量，取50％的原漿加入活性染料；

9)補(bǔ)水至90％攪拌；

10)加入增稠劑，用量為5％-10％；

11)補(bǔ)充水至100％。

步驟5)中所述的小蘇打需要先用冷水溶解進(jìn)行化料處理。

步驟6)所述的尿素代用品為杭州慶友紡織化工有限公司研發(fā)的尿素代用品NR。

本發(fā)明由于采用以上技術(shù)方案，用尿素代用品NR替代尿素，織物得色量升高的同時還降低了廢水中氨氮的含量，減少了對環(huán)境的影響。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述：

實(shí)施例1：

印花3000m布，顏色為常規(guī)黑色，所需漿料用量為300kg，具體量化如下：取75kg水，加入2.4kg六偏磷酸鈉，攪拌5分鐘，加入3.6kg防染鹽，攪拌10分鐘，緩慢加入7.5kg海藻酸鈉，并加入適量水，攪拌40分鐘，加入化好的小蘇打，即取7.5kg小蘇打溶于5kg冷水，加入1.8kg杭州慶友紡織化工有限公司研發(fā)的尿素代用品NR，補(bǔ)充水至總量為150kg，攪拌均勻，制成原漿；加入化好的活性染料(取27kg溶于10kg溫水)，加入增稠劑15kg，補(bǔ)充水至總量為 300kg，攪拌后進(jìn)行印花。

上述漿料與采用尿素漿料給棉纖維織物印花進(jìn)行比較，得色量高5％左右。

上述漿料與采用尿素漿料給粘膠纖維織物印花進(jìn)行比較，得色量高5％左右。

上述漿料進(jìn)行印花后，廢水中氨氮值為6.1mg/L，BOD值為17.8；采用尿素漿料進(jìn)行印花，廢水中氨氮值為47.5mg/L，BOD值為58.0。

總之，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明專利的涵蓋范圍。