一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：（1）布塊處理、（2）布塊開松、（3）纖維混和、（4）多孔材料制作、（5）活性炭包制作、（6）高溫烘燥、（7）活性炭包收集。本發(fā)明提供一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料的生產(chǎn)工藝，通過吸附與熱烘的方式，降低再生纖維多孔吸音材料可揮發(fā)有機物的釋放量，提供低氣味更環(huán)保的產(chǎn)品。
【專利說明】一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，屬于新材料加工領域。
【背景技術】
[0002]目前，車內(nèi)空氣質(zhì)量的好壞已經(jīng)成為社會關注的焦點問題。研究發(fā)現(xiàn)，車內(nèi)的空氣污染程度有時會高于車外的10倍。汽車車廂內(nèi)污染空氣的主要來源是所使用的紡織品、汽車地毯、車頂氈、內(nèi)飾塑料件、座椅皮革以及膠黏劑等。多孔吸音材料就是作為儀表板前圍隔熱墊、地毯襯墊、門板襯墊、車頂襯墊、行李箱襯墊等內(nèi)飾使用，在車中所占面積較大，一直以來考慮到成本及資源循環(huán)再利用等因素，汽車內(nèi)飾多孔材料以推廣使用再生資源為多，由于其中一部分原料是各種紡織行業(yè)的邊角料再開松利用，來源渠道紛雜，因而可揮發(fā)有機物如苯、甲苯、乙苯、乙醛、甲醛、乙醇、苯乙烯、十四碳烷、乙酸乙酯的排放量很難得以有效控制，一旦釋放量過大，會對車內(nèi)駕乘人體健康產(chǎn)生很大影響，為此，應找尋更有效的途徑來改進生產(chǎn)工藝，以減少材料中可揮發(fā)有機物的釋放量，制備出低氣味，低揮發(fā)物的內(nèi)飾多孔吸音材料。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，提供一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料的生產(chǎn)工藝。
[0004]本發(fā)明的主要技術內(nèi)容如下:
[0005]一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:
[0006](I)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在白無紡布上送入長達8?12米的烘箱中進行加熱，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻；
[0007](2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維；
[0008](3)纖維混和:用混和機將開松棉纖維與一種低熔點粘接纖維(可以是ES、PP、聚乳酸纖維或4080中的一種)進行混和，形成混和纖維；
[0009](4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成多孔再生纖維氈卷材；
[0010](5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在無紡布套中，制成活性炭包；
[0011](6)高溫烘燥:將步驟(4)得到的卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔若干米放置一塊活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸；
[0012](7)活性炭包收集:在步驟(6)完成后，將活性炭包收集，放在太陽下暴曬后再次使用。[0013]上述步驟(1)中白無紡布采用幅寬為1800~2000mm，密度為40~60g/m2，加熱溫度為120~160°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度2-3米/分鐘。
[0014]上述步驟(3)中開松棉纖維與粘接纖維的含量如下:
[0015]開松棉纖維:60%~75%
[0016]粘接纖維:25%~40%。
[0017]上述步驟(4)中多孔再生纖維氈卷材的密度為300~2000g/m2，厚度為3~40mm的，每卷10~25米。
[0018]上述步驟(5)中活性炭包的制作過程如下:將椰殼活性炭平鋪在長約200~300mm,寬約200~300mm的無紡布套中,邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
[0019]上述步驟(6)中烘箱加熱溫度設定在120~160°C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在2~4米
/分鐘。
[0020]借由上述技術方案，本發(fā)明至少具有下列優(yōu)點: [0021]本發(fā)明提供一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料的生產(chǎn)工藝，通過吸附與熱烘的方式，降低再生纖維多孔吸音材料可揮發(fā)有機物的釋放量，提供低氣味更環(huán)保的產(chǎn)品。
[0022]本發(fā)明的【具體實施方式】由以下實施例詳細給出。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]無附圖
【具體實施方式】
[0024]為更進一步闡述本發(fā)明為達成預定發(fā)明目的所采取的技術手段及功效，以下結(jié)合較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的其【具體實施方式】、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細說明如后。
[0025]一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:
[0026](I)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在白無紡布上送入長達8~12米的烘箱中進行加熱，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻；
[0027](2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維；
[0028](3)纖維混和:用混和機將開松棉纖維與一種低熔點粘接纖維(可以是ES、PP、聚乳酸纖維或4080中的一種)進行混和，形成混和纖維；
[0029](4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成多孔再生纖維氈卷材；
[0030](5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在無紡布套中，制成活性炭包；
[0031](6)高溫烘燥:將步驟(4)得到的卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔若干米放置一塊活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸；
[0032](7)活性炭包收集:在步驟(6)完成后，將活性炭包收集，放在太陽下暴曬后再次使用。
[0033]作為優(yōu)選方案，上述步驟(1)中白無紡布采用幅寬為1800~2000mm，密度為40~60g/m2，加熱溫度為120?160°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度2_3米/分鐘。
[0034]作為優(yōu)選方案，上述步驟(3)中開松棉纖維與粘接纖維的含量如下:
[0035]開松棉纖維:60%?75%
[0036]粘接纖維:25%?40%。
[0037]作為優(yōu)選方案，上述步驟(4)中多孔再生纖維氈卷材的密度為300?2000g/m2，厚度為3?40mm的，每卷10?25米。
[0038]作為優(yōu)選方案，上述步驟(5)中活性炭包的制作過程如下:將椰殼活性炭平鋪在長約200?300mm，寬約200?300mm的無紡布套中，邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
[0039]作為優(yōu)選方案，上述步驟(6)中烘箱加熱溫度設定在120?160°C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在2?4米/分鐘。
[0040]實施例1:
[0041]一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:
[0042](I)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在幅寬為2000mm，密度為60g/m2的白無紡布上送入長達12米的烘箱中進行加熱，力口熱溫度在160°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度3米/分鐘，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻。
[0043](2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維。
[0044](3)纖維混和:用混和機將開松纖維60%與4080粘接纖維40%進行混和，形成混和纖維。
[0045](4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成密度在2000g/m2，厚度在40mm的多孔再生纖維租卷材，每卷25米。
[0046](5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在長300mm，寬300mm的無紡布套中，邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
[0047](6)高溫烘燥:將卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，烘箱加熱溫度設定在1600C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在4米/分鐘，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔2.5米放置一塊自制活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸，同時將活性炭包收集好，再次使用。
[0048](7)活性炭包收集:將活性炭包收集，放在太陽下暴曬3?4小時后再次使用。
[0049]實施例2:
[0050]一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:
[0051](I)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在幅寬為1800mm，密度為40g/m2的白無紡布上送入長達8米的烘箱中進行加熱，加熱溫度在120°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度2米/分鐘，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻。
[0052](2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維。
[0053](3)纖維混和:用混和機將開松纖維75%與PP粘接纖維25%進行混和，形成混和纖維。
[0054](4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成密度在300g/m2，厚度在3mm的多孔再生纖維氈卷材，每卷10米。
[0055](5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在長200mm，寬200mm的無紡布套中，邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
[0056](6)高溫烘燥:將卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，烘箱加熱溫度設定在120°C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在2米/分鐘，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔1.5米放置一塊自制活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸，同時將活性炭包收集好，再次使用。
[0057](7)活性炭包收集:將活性炭包收集，放在太陽下暴曬3?4小時后再次使用。
[0058]實施例3
[0059]一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，包括如下步驟:
[0060](I)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在幅寬為2000mm，密度為60g/m2的白無紡布上送入長達11米的烘箱中進行加熱，力口熱溫度在130°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度3米/分鐘，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻。
[0061](2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維。
[0062](3)纖維混和:用混和機將開松纖維60%與ES粘接纖維40%進行混和，形成混和纖維。
[0063](4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成密度在700g/m2，厚度在IOmm的多孔再生纖維租卷材，每卷20米。
[0064](5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在長300mm，寬300mm的無紡布套中，邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
[0065](6)高溫烘燥:將卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，烘箱加熱溫度設定在1400C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在3米/分鐘，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔2米放置一塊自制活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸，同時將活性炭包收集好，再次使用。
[0066](7)活性炭包收集:將活性炭包收集，放在太陽下暴曬3?4小時后再次使用。
[0067]
【權利要求】
1.一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下步驟: (1)布塊處理:將收集到的各服裝加工廠的布塊邊料用振動篩分撿雜物后搭配好，平鋪在白無紡布上送入長達8?12米的烘箱中進行加熱，在烘箱出口處將烘好的布塊用白無紡布裹好，放置在潔凈處理過的區(qū)域內(nèi)進行冷卻； (2)布塊開松:經(jīng)過高溫烘燥的布塊冷卻后用開松設備進行開松，以制成開松棉纖維； (3)纖維混和:用混和機將開松棉纖維與一種低熔點粘接纖維進行混和，形成混和纖維； (4)多孔材料制作:將混和纖維投入到制氈生產(chǎn)線的開包機中，經(jīng)過混開棉送入棉箱，由氣流成網(wǎng)輸出后進入烘箱進行烘制成多孔再生纖維氈卷材； (5)活性炭包制作:將椰殼活性炭平鋪在無紡布套中，制成活性炭包； (6)高溫烘燥:將步驟(4)得到的卷材再次放置在烘箱進口處卷材支架上，人工將卷材勻速放開鋪至烘箱網(wǎng)簾上，對材料再一次加熱，此時在氈表面每隔若干米放置一塊活性炭包，邊烘邊吸附，在出網(wǎng)處將材料裁切成所需尺寸； (7)活性炭包收集:在步驟(6)完成后，將活性炭包收集，放在太陽下暴曬后再次使用。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(I)中白無紡布采用幅寬為1800?2000mm，密度為40?60g/m2，加熱溫度為120?160°C，烘箱網(wǎng)簾傳送速度2-3米/分鐘。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(3)中開松棉纖維與粘接纖維的含量如下: 開松棉纖維:60%?75% 粘接纖維:25%?40%。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(4)中多孔再生纖維租卷材的密度為300?2000g/m2,厚度為3?40mm的,每卷10?25米。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(5)中活性炭包的制作過程如下:將椰殼活性炭平鋪在長約200?300mm，寬約200?300mm的無紡布套中，邊緣絞合好，保證炭粉不漏出。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種低揮發(fā)性的再生纖維多孔吸音材料生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(6)中烘箱加熱溫度設定在120?160°C，烘箱網(wǎng)簾速度設置在2?4米/分鐘。
【文檔編號】D04H1/407GK103668776SQ201310699782
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月18日 優(yōu)先權日:2013年12月18日
【發(fā)明者】施群, 張花萍, 陳玉平, 桑亞軍 申請人:鎮(zhèn)江立達纖維工業(yè)有限責任公司