專利名稱：：纖維素基纖維,和含有該纖維素基纖維的輪胎簾線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及纖維素基纖維和包括該纖維素基纖維的輪胎簾線。
背景技術(shù)：
：尼龍、聚酯、人造絲等常用作輪胎簾線的材料。輪胎的等級和使用受限于材料的優(yōu)缺點。因為其具有高的拉伸性，尼龍纖維主要用于載重的重型卡車的輪胎中，或主要在不規(guī)則表面，比如未經(jīng)鋪設(shè)的道路，上使用的輪胎。然而，尼龍纖維不適合于要求高速行駛和駕乘舒適的客車，因為它在輪胎內(nèi)產(chǎn)生強烈的熱積聚，且模量低。和尼龍相比，聚酯纖維具有良好的形狀穩(wěn)定性和有競爭力的價格，并且經(jīng)過不斷地研究，它的韌度和粘合韌度正在提高，且在輪胎簾線領(lǐng)域的用量正趨向于增加。然而，它不適合用于高速行駛的輪胎，因為在耐熱性，粘合韌度等仍存在局限。人造絲纖維，作為一種再生纖維素纖維，在高溫下顯示優(yōu)良的拉伸性和形狀穩(wěn)定性。所以，人造絲纖維被稱為是輪胎簾線最合適的材料。然而，當(dāng)制備輪胎時，它需要充分的水分控制，因為水分會造成強度嚴(yán)重劣化，且纖維制備期間的不均勻性造成次品率高。尤為重要的是，和其他材料相比，它的性價比(強度價格比)非常低，因此僅應(yīng)用于超高速行駛輪胎或高價輪胎。韓國專利2002-0085188號公開了通過使用萊賽爾(lyocell)纖維制備的輪胎簾線，該纖維和人造絲纖維相比具有優(yōu)良的干韌度、濕韌度、和模量。然而，存在下列劣勢由于和人造絲纖維相比更高的模量和更低的斷裂伸展率，萊賽爾纖維的拉伸性隨反復(fù)疲勞而降低，使用該萊賽爾纖維的輪胎的壽命也隨之降低。如上面所公開的，纖維素基纖維(比如人造絲等)具有剛性分子結(jié)構(gòu)，但存在下列問題在加捻和熱處理過程中由于其低的伸展率而強度嚴(yán)重劣化。所以，需要開發(fā)即使在反復(fù)疲勞下強度降低較少，同時維持已有的韌度，并可用于制備耐久輪胎的輪胎簾線，以及可用于所述輪胎簾線的纖維素基纖維。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的一方面在于提供具有優(yōu)良的機械韌度和伸展率的纖維素基纖維。本發(fā)明的另一方面在于提供包括所述纖維素基纖維，且形狀穩(wěn)定性和拉伸性優(yōu)良，并且適合于高速行駛輪胎的輪胎簾線。本發(fā)明特別提供包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、對位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物的纖維素基纖維。本發(fā)明也提供纖維素基纖維的制備方法，包括下列步驟制備包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、對位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物的紡絲原液，通過紡絲所述原液制備復(fù)絲，固化所述復(fù)絲，洗滌所述經(jīng)固化的復(fù)絲，和干燥所述經(jīng)洗滌的復(fù)絲。4另外，本發(fā)明提供包括所述纖維素基纖維的輪胎簾線。具體實施例方式下面更詳細(xì)地說明本發(fā)明。在本發(fā)明中，包括多個細(xì)絲纖維的絲束稱作"復(fù)絲"，通過Z捻(逆時針捻)和S捻(順時針捻)(或S捻和Z捻)復(fù)絲而制備的初始簾線稱作"加捻紗線"，通過用于輪胎簾線的粘合劑處理加捻紗線制備的浸漬簾線稱作"輪胎簾線"。此外，在本發(fā)明中，根據(jù)韓國工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(KoreanIndustrialStandard,KSK)，"韌度"表示纖維的斷裂韌度，"伸展率"表示斷裂伸展率。根據(jù)本發(fā)明的纖維素基復(fù)合纖維包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、對位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物。可以使用在本發(fā)明所屬的
技術(shù)領(lǐng)域：
中常見的纖維素，然而，為了改進纖維的性質(zhì)，可以使用a-纖維素的含量是96X以上的纖維素，特別可以使用a-纖維素的含量是96X以上的南方松木漿。此外，可以使用具有能和纖維素分子的羥基反應(yīng)的官能團的聚合物，所述聚合物包括下列化學(xué)式1到5任意一項表示的重復(fù)單元[化學(xué)式l]<formula>formulaseeoriginaldocumentpage5</formula>[化學(xué)式5]<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>其中R^PR2的至少一個是選自胺、羥基、羧基、酰胺、和酰亞胺中的親水基；親水基取代的Q-Cs烷基；或親水基取代的C6_C2。芳基、芳基烷基、烷基芳基、雜環(huán)芳基、雜環(huán)芳基烷基、或雜環(huán)烷基芳基；剩余的R1和R2是d_C5烷基、或C6_C2。芳基、芳基烷基、烷基芳基、雜環(huán)芳基、雜環(huán)芳基烷基、或雜環(huán)烷基芳基；m:n的摩爾比是5:5到9:1。更具體地，所述聚合物可以是包括化學(xué)式1表示的重復(fù)單元的聚硅氧烷，包括化學(xué)式2表示的重復(fù)單元的聚丙烯酸，包括化學(xué)式3表示的重復(fù)單元的聚丙烯酰胺，包括化學(xué)式4表示的重復(fù)單元的對位芳香族聚酰胺，和包括化學(xué)式5表示的重復(fù)單元的聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物。在根據(jù)本發(fā)明的纖維素基纖維中，聚合物的含量優(yōu)選為總量的0.1到20重量％。當(dāng)聚合物的含量是0.1重量％以上時可以改進伸展率，且當(dāng)含量是20重量％以下時可以獲得和纖維素的溶混性并且可以顯示纖維素的本征韌性。特別地，當(dāng)對位芳香族聚酰胺用作聚合物時，含量優(yōu)選為總量的O.1到30重量％，因為可以賦予輪胎簾線多種性質(zhì)比如良好的伸展率，韌度，模數(shù)，和類似性質(zhì)。當(dāng)對位芳香族聚酰胺的含量是O.1重量％以上時，對位芳香族聚酰胺可優(yōu)選起到改進本發(fā)明的纖維素基復(fù)合纖維的伸展率等性質(zhì)的作用，且當(dāng)含量是30重量％以下時，和纖維素基聚合物的溶混性良好并且復(fù)合纖維可具有纖維素基聚合物的本征韌性。此外，本發(fā)明使用的聚硅氧烷的重均分子量可以是500到4，000，000，優(yōu)選為500到2，000，000，更優(yōu)選為1000到1，000，000。聚丙烯酸和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的粘均分子量可以是10，000到4，000，000，優(yōu)選為10，000到2，000，000，更優(yōu)選為20,000到1，000，000。聚丙烯酰胺的重均分子量可以是10，000到8，000，000。更優(yōu)選地，每一聚合物的重均分子量或粘均分子量在最佳的范圍內(nèi)，因為在所述范圍內(nèi)可以同時獲得改進伸展率的效果，顯示良好韌度的效果和保持形狀穩(wěn)定性的效果。此外，可以使用本征粘度(I.V)為0.8到2.0的對位芳香族聚酰胺。從改進伸展率和保持復(fù)合纖維強度的角度，優(yōu)選本征粘度(I.V)為0.8以上的對位芳香族聚酰胺，從防止因過高的紡絲溫度造成的熱降解和改進復(fù)合纖維的伸展率的角度，優(yōu)選本征粘度(I.V)為2.0以下的對位芳香族聚酰胺。在聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中，聚乙烯醇的重復(fù)單元和聚苯乙烯的重復(fù)單元的摩爾比優(yōu)選為5:5到9:1。當(dāng)聚乙烯醇的重復(fù)單元的摩爾比是50%以上時，和纖維素的親合性良好，且當(dāng)聚苯乙烯的重復(fù)單元的摩爾比是10%到50%時，在水中的溶解度合適并且N-甲基嗎啉-N-氧化物(NMM0)的收集過程變得容易。在本發(fā)明的纖維素基纖維中使用的聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物可以是無規(guī)共聚物或嵌段共聚物，為了在纖維的制備期間顯示均勻的性質(zhì)，優(yōu)選無規(guī)共聚物。本發(fā)明的纖維素基復(fù)合纖維的細(xì)絲總細(xì)度可以是1000到3000丹尼爾。由于纖維素基復(fù)合纖維的總細(xì)度在所述范圍內(nèi)，所述纖維素基復(fù)合纖維可優(yōu)選應(yīng)用于輪胎簾線等。所述纖維素基復(fù)合纖維相對現(xiàn)有的纖維素基纖維顯示優(yōu)良的拉伸性，特別地，韌度為7g/d到10g/d，優(yōu)選為8g/d到9g/d，伸展率為6%到15%，優(yōu)選為7%到13%，初始模量為200g/d到400g/d。另一方面，本發(fā)明的纖維素基纖維可通過包括下列步驟的方法制備a)制備包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、對位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物的紡絲原液，b)通過紡絲所述原液制備復(fù)絲，C)固化所述復(fù)絲，d)洗滌所述經(jīng)固化的復(fù)絲，和e)干燥所述經(jīng)洗滌的復(fù)絲。作為一個實施方案，纖維素基纖維可通過包括下列步驟的方法制備i)通過將纖維素和聚合物溶于選自N-甲基嗎啉-N-氧化物、N-甲基吡咯烷酮、二甲基乙酰胺、和水中的至少一種溶劑制備紡絲原液，ii)通過經(jīng)噴絲頭擠出而紡絲所述紡絲原液以制備復(fù)絲，并固化所述復(fù)絲，和iii)洗滌和干燥制備的復(fù)絲。此時，可以將用于制備原液的溶劑和原料混合，使得原液中包括的原料混合物的含量是5到35重量％，或7到18重量％，以制備均勻的原液溶液。此外，制備紡絲原液的步驟可根據(jù)聚合物使用合適的溶劑，可通過同時將纖維素和聚合物溶于溶劑進行所述步驟，或通過將纖維素和聚合物溶于各自溶劑然后混合溶液進行所述步驟。特別地，當(dāng)對位芳香族聚酰胺用作所述聚合物時，所述步驟可優(yōu)選通過包括下列步驟而進行通過將對位芳香族聚酰胺溶于二甲基乙酰胺制備對位芳香族聚酰胺溶液，將N-甲基嗎啉-N-氧化物和所述對位芳香族聚酰胺溶液混合，和將纖維素加入并溶于所述溶液。當(dāng)聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物用作所述聚合物時，可使用N-甲基嗎啉-N-氧化物(NMM0)和水的溶劑混合物。此時，所述過程可通過下列方法進行在包括重量比為90:10到50:50的N-甲基嗎啉-N-氧化物(NMM0)和水的溶劑混合物中溶脹纖維素和聚合物，除去水使得N-甲基嗎啉-N-氧化物(NMM0)和水的重量比是93:7到85:15。S卩，用于制備原液的溶劑中包括的水含量可以是7到15重量％。當(dāng)溶劑中包括的水的含量是7重量％以上時，可以防止溶劑的熔點升高或制備溫度過度升高，且水含量可以是15重量％以下以保證原料的最小溶解度和溶脹性。在制備紡絲原液的步驟中，纖維素和聚合物可以粉末的形式使用，原料的混合物可通過以99.9:0.1到80:20的重量比混合粉末而使用。當(dāng)對位芳香族聚酰胺用作所述聚合物時，纖維素和對位芳香族聚酰胺的重量比可以是70:30到99.9:0.1。特別地，溶脹和溶解原料的過程可通過下列方法進行先將原料分散在水含量是10到50重量％的溶劑中，然后在將溶劑中的水含量降低至7到15重量％的同時溶脹和溶解原料。然后，ii)通過經(jīng)噴絲頭擠出而紡絲所述紡絲原液以制備復(fù)絲，并固化所述復(fù)絲。此外，除使用擠出機的方法之外，通過捏和機或儲存容器混合和溶脹原料，并通過使用薄膜蒸發(fā)器溶解原料的方法可用作在將原料均勻溶解的同時對原料進行紡絲的方法。當(dāng)溶劑中的水含量是7到15重量％時，原料可以通過上述過程溶解，當(dāng)溶劑中的水含量是20到50重量％時，原料可以通過下列方法溶解先在捏和機或容器中溶脹原料，然后在常規(guī)的薄膜蒸發(fā)器或真空捏和機中在除去殘留的水的同時溶解原料。經(jīng)紡絲的復(fù)絲的固化過程在固化浴中進行，固化溫度可以是45°C以下。固化溫度是45t:以下以保持合適的固化速度，因為溫度不高于所需溫度。此時，固化浴可根據(jù)本發(fā)明所屬的
技術(shù)領(lǐng)域：
中的常規(guī)構(gòu)成制備并使用，因此沒有特別限制。然后，iii)進行洗滌和干燥制備的復(fù)絲的步驟。根據(jù)本發(fā)明，在洗滌和干燥步驟中，考慮洗滌后收集和再循環(huán)溶劑的簡便性，洗滌溫度可以是35°C以下，干燥溫度可以是90到20(TC或100到150°C，并可賦予細(xì)絲0.1到2g/d，或0.3到lg/d的張力。干燥步驟可用一步干燥過程進行，也可用分成多個階段的多步干燥過程進行，其中每一階段應(yīng)用不同的干燥條件。此時，在洗滌和干燥步驟中可以使用在本發(fā)明所屬
技術(shù)領(lǐng)域：
中的常規(guī)條件，本發(fā)明不特別限制于或受限于上述條件。另外，本發(fā)明提供從所述纖維素基纖維制備的輪胎簾線。制備輪胎簾線的方法的一個實施方案如下。輪胎簾線可通過下列方法制備通過用加捻機加捻根據(jù)上述方法制備的纖維素基纖維而制備粗簾線，用織機紡織所述粗簾線，和將其浸入浸漬溶液。然而，輪胎簾線的制備方法不局限于上述方法，輪胎簾線可通過使用本發(fā)明所屬的
技術(shù)領(lǐng)域：
中的常規(guī)方法制備。下面，通過實施例更詳細(xì)地描述本發(fā)明。然而，下列實施例僅用于本發(fā)明的理解，本發(fā)明不局限于也不受限于它們。[實施例]實施例1:纖維素和聚硅氧烷的復(fù)合纖維首先，通過將纖維素(a纖維素的含量是96%以上；V_81，BuckeyeCo.)板引入裝有網(wǎng)式過濾器的粉碎機而將其制成粉末。通過在有水存在下的氨基硅烷的自聚合制備包括由下列化學(xué)式6表示的重復(fù)單元的聚硅氧烷，并將它制成粉末。聚硅氧烷的重均分子量(Mw)是10，000。[化學(xué)式6]然后，將纖維素粉末，聚硅氧烷粉末，和NMM0水溶液(89°〇，水含量=13%)引入雙擠出機(螺紋直徑(D)=48mm，L/D=52)。纖維素和聚硅氧烷的重量比是99.9:0.1，纖維素和聚硅氧烷的混合物和NMMO水溶液的重量比是100:1000，通過以120rpm的螺旋轉(zhuǎn)速均勻溶解所述混合物制備紡絲原液，并通過噴絲頭(直徑0.2mm，1000孔)將所述原液紡入固化浴中。將10重量％NMMO水溶液用作保持在固化浴中的固化溶液，將溫度保持為25°C。通過在固化浴中固化纖維，在洗滌浴中浸漬和洗滌所述纖維，并將其干燥而制備8，2"HSi-CHCH3纖維素基纖維。實施例2:纖維素和聚硅氧烷的復(fù)合纖維除了纖維素和聚硅氧烷的重量比以95:5代替99.9:0.l以外，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。實施例3:纖維素和聚硅氧烷的復(fù)合纖維除了纖維素和聚硅氧烷的重量比以90:10代替99.9:0.1以夕卜，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。實施例4:纖維素和聚硅氧烷的復(fù)合纖維除了纖維素和聚硅氧烷的重量比以80:20代替99.9:0.l以外，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。實施例5:纖維素和聚丙烯酸的復(fù)合纖維除了使用聚丙烯酸(AldrichCo.，USA)代替聚硅氧烷以外，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。以粉末形式使用粘均分子量Mv)為4，OOO，OOO的聚丙烯酸。實施例6:纖維素和聚丙烯酸的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酸的重量比以95:5代替99.9:0.l以外，基本根據(jù)和實施例5相同的方法制備纖維素基纖維。實施例7:纖維素和聚丙烯酸的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酸的重量比以90:10代替99.9:0.1以夕卜，基本根據(jù)和實施例5相同的方法制備纖維素基纖維。實施例8:纖維素和聚丙烯酸的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酸的重量比以80:20代替99.9:0.1以夕卜，基本根據(jù)和實施例5相同的方法制備纖維素基纖維。實施例9:纖維素和聚丙烯酰胺的復(fù)合纖維除了使用聚丙烯酰胺(FlukaBioChemikCo.，USA)代替聚硅氧烷以外，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。以粉末形式使用重均分子量(Mw)為6，000，000的聚丙烯酰胺。實施例10:纖維素和聚丙烯酰胺的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酰胺的重量比以95:5代替99.9:O.l以外，基本根據(jù)和實施例9相同的方法制備纖維素基纖維。實施例11:纖維素和聚丙烯酰胺的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酰胺的重量比以90:10代替99.9:0.l以外，基本根據(jù)和實施例9相同的方法制備纖維素基纖維。實施例12:纖維素和聚丙烯酰胺的復(fù)合纖維除了纖維素和聚丙烯酰胺的重量比以80:20代替99.9:0.l以外，基本根據(jù)和實施例9相同的方法制備纖維素基纖維。實施例13:纖維素和對位芳香族聚酰胺的復(fù)合纖維首先，通過將纖維素板弓I入裝有網(wǎng)式過濾器的粉碎機將其制成粉末。通過在100°C將3kg對位芳香族聚酰胺溶于7kg二甲基乙酰胺制備對位芳香族聚酰胺溶液。此時，使用本征粘度為1.5的對位芳香族聚酰胺。9然后，將對位芳香族聚酰胺溶液(進料速度=99g/h)和液化的NMMO(89°C，水含量=13%，進料速度=5000g/h)引入雙擠出機(螺紋直徑(D)=48mm，L/D=52)，然后將纖維素粉末(進料速度二561g/h)引入其中。此時，纖維素和對位芳香族聚酰胺的重量比是85:15。用120rpm的螺旋轉(zhuǎn)速均勻溶解混合物后，通過噴絲頭(直徑0.2mm，1000孔)將溶解的混合物紡入固化浴。將10重量％NMM0水溶液用作保持在固化浴中的固化溶液，將溫度維持為25°C。通過在固化浴中固化復(fù)合纖維，在洗滌浴中浸漬和洗滌所述復(fù)合纖維，并將其干燥而制備纖維素基纖維。實施例14:纖維素和對位芳香族聚酰胺的復(fù)合纖維除了纖維素和對位芳香族聚酰胺的重量比是99.9:0.1以外，基本根據(jù)和實施例13相同的方法制備纖維素基纖維。實施例15:纖維素和對位芳香族聚酰胺的復(fù)合纖維除了纖維素和對位芳香族聚酰胺的重量比是70:30以外，基本根據(jù)和實施例13相同的方法制備纖維素基纖維。實施例16:纖維素和對位芳香族聚酰胺的復(fù)合纖維除了使用本征粘度為2.0的對位芳香族聚酰胺以外，基本根據(jù)和實施例13相同的方法制備纖維素基纖維。實施例17:纖維素和對位芳香族聚酰胺的復(fù)合纖維除了使用本征粘度為0.8的對位芳香族聚酰胺以外，基本根據(jù)和實施例13相同的方法制備纖維素基纖維。實施例18:纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的復(fù)合纖維以99.9:0.1的重量比混合纖維素板(V-81，BuckeyeCo.)和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物碎片，并將它們引入裝有100目過濾器的粉碎機以制備直徑為1700ym以下的粉末。此時，通過以8:2的摩爾比共聚合乙酸乙烯酯單體和苯乙烯單體，并通過使用氫氧化鈉溶液(NaOH，40%)皂化共聚物的乙酸酯部分而制備聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物，共聚物的粘均分子量是4，000，000。在50重量％的NMMO水溶液中將纖維素粉末和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物溶脹。此時，NMMO溶液中的纖維素含量是6.5重量％。用旋轉(zhuǎn)閥型泵以16kg/小時的速度將溶脹的纖維素漿液引入捏和機，其內(nèi)部溫度維持為9(TC，絕對壓力維持為50mmHg，在從溶脹的纖維素漿料中除去剩余的水以使50重量％的NMMO水溶液變成89重量％的NMMO水溶液的同時，纖維素完全溶解，通過以120rpm的螺旋轉(zhuǎn)速均勻溶解漿料制備紡絲原液，然后通過噴絲頭(直徑O.2mm，1000孔)將原液紡入固化浴。此時，被擠出進入固化浴的紡絲原液中的纖維素含量是11重量％。可以確認(rèn)原液均勻，其中不包括未溶解的纖維素顆?；蚓垡蚁┐?聚苯乙烯共聚物。通過使用噴嘴模擠出纖維素原液，噴嘴模的總噴嘴數(shù)是IOOO，噴嘴的截面積是0.047mm、從而最終細(xì)絲纖維的總細(xì)度是1650丹尼爾。將10重量％NMMO水溶液用作保持在固化浴中的固化溶液，將溫度維持為25°C。通過在固化浴中固化復(fù)合纖維，在洗滌浴中浸漬和洗滌所述復(fù)合纖維，并將其干燥而制備纖維素基纖維。實施例19:纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的復(fù)合纖維除了纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的重量比是95:5以外，基本根據(jù)和實施例18相同的方法制備纖維素基纖維。實施例20:纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的復(fù)合纖維除了纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的重量比是90:IO以外，基本根據(jù)和實施例18相同的方法制備纖維素基纖維。實施例21:纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的復(fù)合纖維除了纖維素和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的重量比是80:20以外，基本根據(jù)和實施例18相同的方法制備纖維素基纖維。比較實施例1:通過僅使用纖維素制備的纖維除了制備原液時以IOO:IOOO的重量比將纖維素粉末和NMMO水溶液混合而不加入聚硅氧烷以外，基本根據(jù)和實施例1相同的方法制備纖維素基纖維。比較實施例2:具有不同聚合物含量的復(fù)合纖維除了纖維素和對位芳香族聚酰胺的重量比是55:45以外，基本根據(jù)和實施例13相同的方法制備纖維素基纖維。另外，根據(jù)下列方法測量對位芳香族聚酰胺的本征粘度，在實施例13-17和比較實施例2中每一對位芳香族聚酰胺根據(jù)測量的本征粘度使用。本征粘度(I.V)在11(TC將用沸騰的蒸餾水洗過的對位芳香族聚酰胺樣品干燥5小時，選擇0.125g樣品，并溶于25mL97%硫酸溶液4小時。然后，通過使用Canon-Fenske粘度計No.200根據(jù)下列數(shù)學(xué)式1測量I.V。[數(shù)學(xué)式l]I.V=[ln(t/t0)/0.5]其中t是樣品溶液的運行時間，且t。是硫酸溶液的運行時間。此外，將實施例1到21和比較實施例1到2制備的纖維素基復(fù)合纖維放置于25°C，65%RH的條件下24小時，根據(jù)下列方法測量纖維素基纖維的性質(zhì)，結(jié)果列于下表1。韌度，伸展率，和初始模量在ll(TC將每個纖維素基復(fù)合纖維的樣品干燥2小時以低于公定回潮率，然后根據(jù)KSK0412標(biāo)準(zhǔn)通過INSTRONCo.的緩慢應(yīng)變型拉伸試驗機測量韌度，伸展率，和初始模量，其中樣品的捻回數(shù)目為8捻每10cm(80TPM)，樣品的長度是250mm，拉伸速度是300mm/分鐘。[表l]11<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>如表1所示，可知根據(jù)實施例1到21制備的本發(fā)明復(fù)合纖維多種性質(zhì)極佳，比如韌度，初始模量，和伸展率，并可用于輪胎簾線。與之相比，根據(jù)比較實施例1和2制備的纖維的性能低，特別是伸展率低，且用于工業(yè)纖維(比如輪胎簾線)存在局限。如上所示，通過混合至少一種具有能和纖維素分子的羥基形成氫鍵的官能團的聚合物，根據(jù)本發(fā)明的纖維素基纖維和現(xiàn)有的纖維素纖維相比具有明顯優(yōu)良的拉伸性質(zhì)，即，優(yōu)良的伸展率和韌度。權(quán)利要求一種纖維素基纖維，包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、間位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物。2.根據(jù)權(quán)利要求1的纖維素基纖維，其中所述聚合物包括下列化學(xué)式1到5任意一項表示的重復(fù)單元化學(xué)式l<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>化學(xué)式2<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>化學(xué)式3<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>化學(xué)式4<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>化學(xué)式5<formula>formulaseeoriginaldocumentpage2</formula>射R1和R2的至少一個是選自胺、羥基、羧基、酰胺、和酰亞胺中的親水基；親水基取代的C「Cs烷基；或親水基取代的C6_C2。芳基、芳基烷基、烷基芳基、雜環(huán)芳基、雜環(huán)芳基烷基、或雜環(huán)烷基芳基；乘1J余的R1和R2是Q-Cs烷基、或C6_C2。芳基、芳基烷基、烷基芳基、雜環(huán)芳基、雜環(huán)芳基烷基、或雜環(huán)烷基芳基；以及m:n的摩爾比是5:5到9:1。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述聚合物的含量是0.1到20重量％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述聚硅氧烷的重均分子量是500到4，000，000。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述聚丙烯酸的粘均分子量是10，000到4，000，000。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述聚丙烯酰胺的重均分子量是10，000到8，000，000。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物的粘均分子量是10，000到4，000，000。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其中所述間位芳香族聚酰胺的本征粘度是0.8到2.0。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維素基纖維，其韌度為7g/d到10g/d，伸展率為6%到15%，并且初始模量為200g/d到400g/d。10.—種輪胎簾線，包括根據(jù)權(quán)利要求1到9任意一項所述的纖維素基纖維。11.一種纖維素基纖維的制備方法，包括下列步驟制備紡絲原液，所述紡絲原液包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、間位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物；通過紡絲所述原液制備復(fù)絲；固化所述復(fù)絲；洗滌所述經(jīng)固化的復(fù)絲；禾口干燥所述經(jīng)洗滌的復(fù)絲。全文摘要本發(fā)明提供纖維素基纖維和包括所述纖維素基纖維的輪胎簾線，所述纖維素基纖維包括纖維素和選自聚硅氧烷、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、間位芳香族聚酰胺、和聚乙烯醇/聚苯乙烯共聚物中的至少一種聚合物。此外，通過混合至少一種具有能和纖維素分子的羥基形成氫鍵的官能團的聚合物，本發(fā)明的纖維素基纖維的優(yōu)勢在于相對于現(xiàn)有的纖維素纖維的伸展率和韌度優(yōu)良。文檔編號D07B1/02GK101796229SQ200880105372公開日2010年8月4日申請日期2008年9月8日優(yōu)先權(quán)日2007年9月7日發(fā)明者全玉花,吳永世,權(quán)昭延,李載雄,鄭一,鄭鐘喆,金基雄,金憂哲申請人:可隆工業(yè)株式會社