專利名稱：一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，它屬于紡織品印花技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
參見圖l，現(xiàn)有技術(shù)中的純棉織物活性染料印花，是將調(diào)好的色漿印制到織物 表面后，進行烘干，然后進入下一道工序蒸化(俗稱長環(huán)蒸化)，長環(huán)蒸化蒸汽溫度達 102-105t:，時間7-8分鐘，才能將印制的花型充分固色。這樣時間長，蒸汽耗用量大，生產(chǎn) 效率低，蒸汽能耗幾乎占到整個生產(chǎn)過程中總能耗的50%以上。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在需要大量的熱能將印花織物固色時間長、蒸 汽溫度高、耗汽用量大、生產(chǎn)效率低的問題，而提供一種不用長環(huán)蒸化的生產(chǎn)過程，采用焙 烘固色法，從而大大降低蒸汽能耗和生產(chǎn)成本的一種純棉織物的印花工藝。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種純棉織物的活性染料焙烘固 色印花工藝包括調(diào)漿、印花、焙烘固色、水洗、烘干工序，其特征在于所述調(diào)漿包括原糊 制備和色漿制備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG-2活性印花糊料，其配比為海藻酸鈉糊占原 糊總重量的50% (其中海藻酸鈉總量占6. 7%，水占93. 3% ) ， KG-2活性印花糊料占原糊 總重量50%;色漿的配比為活性染料占色漿總重量的3%，小蘇打占色漿總重量的2%，尿 素占色漿總重量的10-15% (較現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)中尿素用量增加50% )，防染鹽占色漿總重量 的1 % ，水占色槳總重量的59 % ，原糊占色槳總重量的20-25 % 。 本發(fā)明所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其焙烘固色工藝中， 焙烘固色溫度為155-165t:、時間為2分30秒至2分40秒；加熱方式采用電加熱或熱載 體油加熱。 本發(fā)明所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其水洗工序中，在平 洗槽內(nèi)，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫度為 90-95°C ;后進入平洗槽內(nèi)、溫度為80-85t:熱水洗3格；皂洗所用洗滌劑為中性洗滌劑。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和效果見下表1
長環(huán)蒸化用汽 量(kg/h)焙烘固色折合 用汽量(kg/h)生產(chǎn)量 (m/h)
現(xiàn)有技術(shù)360/1470
本發(fā)明/262. 592100 1、不用長環(huán)蒸化而采用焙烘固色工藝，大幅度降低了蒸汽能耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
3
2、縮短了固色時間，提高了生產(chǎn)效率，單位時間內(nèi)產(chǎn)量得以提高。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述
圖1為現(xiàn)有技術(shù)工藝流程圖
圖2為本發(fā)明的工藝流程圖 在圖1現(xiàn)有技術(shù)工藝流程中未印花純棉織物經(jīng)調(diào)漿、印花、烘干、長環(huán)蒸化、水 洗、烘干工序完成純棉印花布。 未印花純棉織物經(jīng)過印花后，通過烘干，烘干布面的水分直接進入長環(huán)蒸化機，長 環(huán)蒸化機的容布量一般為210米左右，蒸化時間必須達到7-8分鐘，溫度為102-105°C ，才能 達到充分固色的目的。 在圖2本發(fā)明的實施例中，本發(fā)明的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝 中包括制漿、印花、焙固、水洗和烘干。其中調(diào)漿又可以分為原糊制備和色漿制備，現(xiàn)有生 產(chǎn)技術(shù)中原糊制備只采用海藻酸鈉糊，而本發(fā)明中原糊制備采用海藻酸鈉糊與KG-2活性 印花糊料混合制備，能提高純棉織物印花印制輪廓的清晰度，防止?jié)B化。本發(fā)明中的原糊制 備采用的最佳方案中，海藻酸鈉糊中海藻酸鈉干粉所占比例為6. 7%，與KG-2活性印花糊 料1 : 1的配比制備。
其工藝步驟如下 ①、調(diào)漿包括原糊制備和色漿制備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG_2活性印花糊 料，其配比為海藻酸鈉糊占原糊總重量的50%，其中海藻酸鈉總量占6.7%，水占93.3% ; KG-2活性印花糊料占原糊總重量50%;色漿的配比為活性染料占色漿總重量的3%，小蘇 打占色漿總重量的2%，尿素占色漿總重量的10-15%，防染鹽占色漿總重量的1%，水占色 漿總重量的59%，原糊占色漿總重量的20-25%。色漿制備是在現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)的基礎(chǔ)上， 增加了尿素在色漿中所占有的使用比例，由現(xiàn)有技術(shù)的8%提高至15%左右，其主要作用 是在焙烘固色過程中增強其吸濕的作用；其它可根據(jù)實際情況的不同，按不同比例進行調(diào) 整； ②、印花采用圓網(wǎng)(刮刀或磁棒式)印花機印制； ②、焙烘固色采用LMH688Y-180型焙烘機進行，溫度155_165°C ，車速35-40米/ 分，焙烘時間2分30秒-2分40秒； 、水洗采用皂洗機水洗，在平洗槽內(nèi)，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫 水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫度為90-95°C ;后進入平洗槽內(nèi)、溫度為80-85t:熱水洗 3格； ⑤、烘干將織物烘干為止。
權(quán)利要求
一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，包括調(diào)漿、印花、焙烘固色、水洗、烘干工序，其特征在于調(diào)漿包括原糊制備和色漿制備；原糊的組成為海藻酸鈉糊與KG-2活性印花糊料，其配比為海藻酸鈉糊占原糊總重量的50％，KG-2活性印花糊料占原糊總重量50％；色漿的配比為活性染料占色漿總重量的3％，小蘇打占色漿總重量的2％，尿素占色漿總重量的10-15％，防染鹽占色漿總重量的1％，水占色漿總重量的59％，原糊占色漿總重量的20-25％。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特征在于 采用電加熱或熱載體油加熱方式焙烘固色工藝，其焙烘固色溫度為155-165t:，時間2分 30秒至2分40秒。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特征在于 在平洗槽內(nèi)，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫 度為90-95°C ;后進入平洗槽內(nèi)、溫度為80-85t:熱水洗3格；皂洗所用洗滌劑為中性洗滌 劑。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特征在于 海藻酸鈉糊占原糊總重量的50%，其中海藻酸鈉糊中海藻酸鈉濃度為6. 7%，水占93. 3%。
全文摘要
一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特征在于調(diào)漿包括原糊制備和色漿制備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG-2活性印花糊料，其配比各占原糊總重量50％；色漿的配比為活性染料占色漿總重量的3％，小蘇打占色漿總重量的2％，尿素占色漿總重量的10-15％，防染鹽占色漿總重量的1％，水占色漿總重量的59％，原糊占色漿總重量的20-25％；焙烘固色溫度為155-165℃、時間為2分30秒至2分40秒；第一步常溫水洗2格；第二步40-50℃溫水洗2格；皂洗溫度為90-95℃；平洗槽內(nèi)溫度為80-85℃熱水洗3格；用中性洗滌劑皂洗。本發(fā)明焙烘時間短、固色好，大幅度降低了蒸汽能耗，節(jié)約生產(chǎn)成本。
文檔編號D06P5/20GK101768881SQ20081024634
公開日2010年7月7日 申請日期2008年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月27日
發(fā)明者劉勇, 劉顯紅, 張彬, 邱雙林 申請人:襄樊新四五印染有限責(zé)任公司