本發(fā)明涉及林業(yè)刀片技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種高精度林業(yè)組合刀片及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

林業(yè)機(jī)械是用于營(yíng)林、木材切削和林業(yè)起重輸送的機(jī)械，常用的林業(yè)機(jī)械有采種機(jī)、割灌機(jī)、挖坑機(jī)、筑床機(jī)、插條機(jī)、植樹(shù)機(jī)、刨片機(jī)等，這些機(jī)器設(shè)備上常安裝有一些組合刀片用于切割，如以環(huán)式刨片機(jī)為例，是刨花生產(chǎn)備料工段主機(jī)之一，以木片、竹片、碎單板為原料，將其刨削成一定厚度的刨花，作為制造刨花板的原料，其組合刀片包括耐磨板、飛刀和葉片等，具體如圖1所示為環(huán)式刨片機(jī)組合刀片的使用狀態(tài)示意圖，在內(nèi)側(cè)葉輪8和外側(cè)刀環(huán)11之間設(shè)置有多組該組合刀片，每片飛刀2對(duì)應(yīng)固定于飛刀支承座10上，并與該飛刀支承座10底部的耐磨板1相固定配合，葉片3則固定于葉輪8和刀環(huán)11之間，多組組合刀片沿刀環(huán)11的周向均勻環(huán)繞間隔設(shè)置，木片9進(jìn)入切削腔內(nèi)并經(jīng)飛刀2的刀口切削，切屑厚度由飛刀2的伸出量及飛刀2與相鄰耐磨板1之間的間隙決定，此種刨片機(jī)在生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛，對(duì)于組合刀片的使用性能也有較高的要求。

組合刀片的裝配使用性能與各部件的加工精度息息相關(guān)，而目前組合刀片的加工主要由車削、銑削等工序完成，對(duì)于各部件的加工精度控制并不理想，導(dǎo)致使用時(shí)出現(xiàn)刀片安裝困難、配合不佳、切屑厚度難以控制等問(wèn)題，影響刨片產(chǎn)能及效率，給實(shí)際生產(chǎn)帶來(lái)不便，如何有效保障各部件的加工精度是行業(yè)內(nèi)矢志不渝的追求。

經(jīng)檢索，林業(yè)用刀片的技術(shù)改進(jìn)已有專利公開(kāi)，如中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枺?013104478215，申請(qǐng)日：2013年9月27日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：用于環(huán)式刨片機(jī)的刀環(huán)裝置以及環(huán)式刨片機(jī)，刀環(huán)裝置包括葉輪以及設(shè)置在葉輪外側(cè)的刀環(huán)，刀環(huán)由多個(gè)刨刀裝置組成，刨刀裝置均布于葉輪外側(cè)，刨刀裝置與葉輪固定連接，刨刀裝置包括刀架、設(shè)置在刀架與葉輪之間的調(diào)刀板、設(shè)置在刀架一側(cè)的刀具以及用于固定刀具的壓刀板和緊固螺絲；調(diào)刀板與刀架固定連接，刀具與葉輪的徑向方向呈一夾角設(shè)置，刀具靠近葉輪的尖端朝向葉輪方向伸出刀架0.9-1mm，葉輪與刀環(huán)之間的間隙為2-4mm。該申請(qǐng)案通過(guò)加大刀環(huán)裝置之間的間隙，提高了可以處理的木料的厚度，提高了刨片效率，但是該申請(qǐng)案是從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上改進(jìn)，并未從刀具的加工工藝上做出調(diào)整，對(duì)于加工精度仍有很大的改進(jìn)空間。

又如中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枺?017102010321，申請(qǐng)日：2017年3月30日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種高精度圓盤(pán)滾剪刀片及其制造方法，滾剪刀采用如下方法制造：步驟1，粗加工，留精加工余量0.40-0.60mm；步驟2，淬火，放入熱油或者硝鹽中至140℃取出；步驟3，深冷處理，在-140℃～-160℃環(huán)境中保溫4-6h；步驟4，回火，加熱至500士10℃，保溫3h，出爐，冷卻至室溫；步驟5，磨削加工；步驟6，拋光，拋光工件至尺寸公差在-0.001mm，表面粗糙度<ra0.07um。該申請(qǐng)案能有效提高滾剪刀片的各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)，起到延長(zhǎng)使用壽命、提高剪切加工質(zhì)量的有益效果，但是該申請(qǐng)案對(duì)于如何控制刀片的加工精度并無(wú)明顯改善。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中林業(yè)組合刀片加工精度不高、影響使用效果的不足，提供了一種高精度林業(yè)組合刀片及其生產(chǎn)工藝，通過(guò)對(duì)各加工工序的嚴(yán)格控制，使得組合刀片的各部件加工精度均得到有效改善，安裝方便，使用效果也有明顯提升。

2.技術(shù)方案

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟一、耐磨板的加工，包括：

s1、對(duì)耐磨板毛坯表面進(jìn)行粗加工，并沖切出多個(gè)安裝孔；

s2、粗車加工，采用銑床加工耐磨板上的凸臺(tái)以及凸臺(tái)下方兩側(cè)的第一臺(tái)階面和第二臺(tái)階面，使第一臺(tái)階面和第二臺(tái)階面的高度相等；

s3、刀口粗加工，采用刨床加工耐磨板寬度方向兩端的第一斜面、第二斜面和第三斜面，第三斜面是與第一臺(tái)階面相鄰的斜面；

s4、熱處理；

s5、磨削加工；

s6、檢驗(yàn)；

步驟二、飛刀的加工，包括：

p1、對(duì)飛刀毛坯表面進(jìn)行粗加工，并沖切出安裝槽和工藝孔；

p2、熱處理；

p3、磨削加工；

p4、檢驗(yàn)；

步驟三、葉片的加工，包括：

q1、對(duì)葉片毛坯表面進(jìn)行粗加工，并沖切出裝配孔；

q2、熱處理；

q3、磨削加工；

q4、檢驗(yàn)；

其中步驟一、步驟二和步驟三之間無(wú)先后順序限制。

更進(jìn)一步地，步驟s4中的熱處理過(guò)程如下：首先將耐磨板放入鹽爐中加熱至540～560℃，保溫25～35min，再加熱至840～860℃，保溫5～15min，然后放入油池冷卻；冷卻后的耐磨板放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度390～410℃，回火時(shí)間2.5～3.5h。

更進(jìn)一步地，步驟s5中的磨削加工過(guò)程如下：采用平面磨床對(duì)耐磨板的各個(gè)平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)耐磨板進(jìn)行去應(yīng)力回火。

更進(jìn)一步地，步驟s5中去應(yīng)力回火的回火溫度為390～410℃，回火時(shí)間2.5～3.5h。

更進(jìn)一步地，步驟s5中對(duì)耐磨板寬度方向的兩側(cè)面進(jìn)行精磨加工時(shí)，過(guò)程如下：將耐磨板沿寬度方向立起，采用柱狀的芯棒分別穿過(guò)耐磨板長(zhǎng)度方向兩端的安裝孔，芯棒頂緊安裝孔的上壁面且芯棒的兩端固定，根據(jù)加工刀具與芯棒頂部的距離控制耐磨板寬度方向的上側(cè)面的磨加工量，該上側(cè)面加工完成后，將耐磨板寬度方向上下顛倒，過(guò)程同上，利用芯棒的定位進(jìn)行寬度方向另一側(cè)面的磨加工。

更進(jìn)一步地，步驟s5中對(duì)耐磨板厚度方向的上下平面分別進(jìn)行磨削加工時(shí)，磨削刀具的刀口傾斜設(shè)置，磨削刀具的刀口切線與耐磨板平面之間的夾角γ為5～15°。

更進(jìn)一步地，步驟p2中熱處理過(guò)程如下：首先將飛刀放入鹽爐中加熱至540～560℃，保溫25～35min，再加熱至830～850℃，保溫5～15min，然后放入油池冷卻；冷卻后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度370～390℃，回火時(shí)間2.5～3.5h。

更進(jìn)一步地，步驟p3中磨削加工過(guò)程如下：采用平面磨床對(duì)飛刀的各個(gè)平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)飛刀進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為370～390℃，回火時(shí)間2.5～3.5h。

更進(jìn)一步地，步驟q2中熱處理過(guò)程如下：首先將葉片3放入鹽爐中加熱至540～560℃，保溫25～35min，再加熱至840～860℃，保溫5～15min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度390～410℃，回火時(shí)間2.5～3.5h；

更進(jìn)一步地，步驟q3中磨削加工過(guò)程如下：采用平面磨床對(duì)葉片的各個(gè)平面先粗磨再精磨加工，精磨加工后采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)葉片進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為390～410℃，回火時(shí)間2.5～3.5h。

本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片，包括耐磨板、飛刀和葉片，耐磨板、飛刀和葉片由上述生產(chǎn)工藝制成。

更進(jìn)一步地，耐磨板的第一斜面與第二臺(tái)階面之前的夾角α為40～60°，第二斜面與凸臺(tái)厚度方向之間的夾角β為45～57°，且當(dāng)夾角α增大時(shí)，夾角β減小。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

(1)本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，通過(guò)對(duì)各工序的嚴(yán)格工藝控制，能夠有效提高耐磨板、飛刀和葉片的加工精度，使得組合刀片的各部件加工精度均得到有效改善，安裝方便，使用效果也有明顯提升。

(2)本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，粗加工時(shí)采用雙頭雙面銑床對(duì)毛坯的相對(duì)兩個(gè)側(cè)面進(jìn)行同時(shí)銑削加工，毛坯件僅需要一次夾持定位即可完成兩個(gè)相對(duì)側(cè)面的加工，保證了兩個(gè)側(cè)面之間距離的加工精度。

(3)本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，磨削刀具的刀口傾斜設(shè)置，磨削刀具的刀口切線與待加工平面之間的夾角γ為5～15°，多個(gè)磨削刀具的刀口呈環(huán)形周向分布，且加工時(shí)沿環(huán)形周向旋轉(zhuǎn)對(duì)待加工平面進(jìn)行線型磨削，使磨削刀口與待加工平面之間形成線接觸式磨削，而非傳統(tǒng)的面接觸式磨削，有助于減少接觸面，提高磨削加工精度，并保障磨削均勻性。

(4)本發(fā)明的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，在進(jìn)行中心孔兩側(cè)平面的磨削加工時(shí)，巧妙地借用芯棒對(duì)中心孔上下壁面進(jìn)行定位，保障中心孔上下壁面到兩側(cè)面的距離相等，從而保障中心孔的位置精度，即保障中心孔兩側(cè)平面的加工精度。

附圖說(shuō)明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中環(huán)式刨片機(jī)的組合刀片使用狀態(tài)示意圖；

圖2為本發(fā)明中耐磨板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的左視示意圖；

圖4為本發(fā)明中芯棒定位的狀態(tài)示意圖；

圖5為本發(fā)明中飛刀的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5的左視示意圖；

圖7為本發(fā)明中葉片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為圖7的左視示意圖；

圖9為本發(fā)明中第一檢具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明中第二檢具的使用示意圖；

圖11為本發(fā)明中第三檢具的使用示意圖；

圖12為本發(fā)明中耐磨板的磨削加工示意圖。

示意圖中的標(biāo)號(hào)說(shuō)明：

1、耐磨板；101、凸臺(tái)；102、安裝孔；103、第一臺(tái)階面；104、第一斜面；105、第二斜面；106、第二臺(tái)階面；

2、飛刀；201、安裝槽；202、工藝孔；

3、葉片；301、裝配孔；4、芯棒；

5、第一檢具；501、通槽；502、止通槽；6、第二檢具；601、配合槽；602、檢測(cè)斜面；

7、第三檢具；701、卡嵌槽；702、配合斜面；703、第二配合面；704、第一配合面；705、豎立段；706、內(nèi)傾斜段；

8、葉輪；9、木片；10、飛刀支承座；11、刀環(huán)；12、磨削刀具。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

實(shí)施例1

如圖1～圖12所示，本實(shí)施例的林業(yè)組合刀片主要包括環(huán)式刨片機(jī)上使用的耐磨板1、飛刀2和葉片3，其中耐磨板1、飛刀2和葉片3之間的配合關(guān)系及使用原理如圖1所示，此處為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再詳述，木片9切削出的切屑從相鄰的飛刀2與耐磨板1之間的間隙中排出，該間隙大小對(duì)于切屑厚度及刨片加工產(chǎn)能的影響較為明顯，而安裝配合時(shí)該間隙大小與各部件的加工精度又息息相關(guān)，因此對(duì)于各部件的加工精度提出了較高要求，各部件的加工精度也同樣影響著最終的配合安裝，本實(shí)施例的生產(chǎn)工藝則主要是針對(duì)組合刀片的關(guān)鍵部件(耐磨板1、飛刀2和葉片3)分別進(jìn)行高精度加工。

需要說(shuō)明的是，本實(shí)施例中耐磨板1、飛刀2和葉片3的各自加工工序并無(wú)先后順序要求，各部件單獨(dú)加工完成后再進(jìn)行安裝配合即可，具體地，本實(shí)施例的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟一、耐磨板1的加工，包括：

s1、對(duì)耐磨板1毛坯表面進(jìn)行粗加工，各表面留加工余量0.2mm(本實(shí)施例中所有的加工余量技術(shù)人員可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際需求有所調(diào)整變化，下文中不再說(shuō)明)，并沖切出多個(gè)安裝孔102；該毛坯件為長(zhǎng)方體板狀結(jié)構(gòu)，粗加工時(shí)采用雙頭雙面銑床對(duì)毛坯的相對(duì)兩個(gè)側(cè)面(即長(zhǎng)、寬、厚方向的兩個(gè)側(cè)面)進(jìn)行同時(shí)銑削加工，即相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)銑刀間距根據(jù)生產(chǎn)尺寸要求確定毛坯件相對(duì)兩個(gè)側(cè)面之間的距離，毛坯件僅需要一次夾持定位即可完成兩個(gè)相對(duì)側(cè)面的加工，保證了兩個(gè)側(cè)面之間距離的加工精度，與傳統(tǒng)的單面加工、多次裝夾相比，有效提高了尺寸加工精度。各個(gè)平面粗加工銑削結(jié)束后，采用整體模具一次性沖切出多個(gè)安裝孔102。

s2、粗車加工，采用銑床加工耐磨板1上的凸臺(tái)101以及凸臺(tái)101下方兩側(cè)的第一臺(tái)階面103和第二臺(tái)階面106，使第一臺(tái)階面103和第二臺(tái)階面106的高度相等。

s3、刀口粗加工，對(duì)耐磨板1的第一刀口和第二刀口進(jìn)行粗加工，具體采用龍門(mén)刨床加工耐磨板1寬度方向兩端的第一斜面104、第二斜面105和第三斜面，第三斜面是與第一臺(tái)階面103相鄰的斜面；如圖3所示，第一斜面104為第一刀口，安裝使用時(shí)與一側(cè)的飛刀2相配合固定，第二斜面105為第二刀口，安裝使用時(shí)與另一側(cè)相鄰的飛刀2之間形成供切屑排出的間隙。第一斜面104與第二臺(tái)階面106之前的夾角α為40°，第二斜面105與凸臺(tái)101厚度方向之間的夾角β為57°，α+β的大小在95～117°之間，且當(dāng)α增大時(shí)，β減小，當(dāng)α減小時(shí)，則β增大?？刂痞梁挺碌拇笮?duì)于最終的安裝使用意義重大，生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)當(dāng)α超出40～60°范圍時(shí)，極易與相配合固定的飛刀2之間卡屑，甚至造成崩刀的問(wèn)題；而β的大小則影響著切屑厚度和生產(chǎn)產(chǎn)能，本實(shí)施例使用時(shí)第二斜面105與相鄰的飛刀2之間形成2～2.8mm的排屑間隙，此時(shí)生產(chǎn)產(chǎn)能有明顯提高，且對(duì)于各部件的磨損較小，刀片使用壽命較高。

s4、熱處理；首先將耐磨板1放入鹽爐中加熱至540℃，保溫25min，再加熱至840℃，保溫5min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后，將耐磨板1放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度390℃，回火時(shí)間2.5h，本實(shí)施例對(duì)耐磨板1采用二次回火方式，兩次回火溫度與回火時(shí)間相同，且回火時(shí)將多片耐磨板1疊加壓緊在兩片壓板之間再投入硝鹽爐中，有效減少耐磨板1變形。

s5、磨削加工；具體地，采用平面磨床對(duì)各平面先粗磨加工再精磨加工，(本實(shí)施例中的粗磨加工余量和精磨加工余量技術(shù)人員可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整變化，下文中不再說(shuō)明)，各個(gè)平面分別進(jìn)行單獨(dú)加工，其中磨削耐磨板1厚度方向的兩平面時(shí)，如圖12所示，磨削刀具12的刀口傾斜設(shè)置，磨削刀具12的刀口切線與耐磨板1平面之間的夾角γ為5°，多個(gè)磨削刀具12的刀口呈環(huán)形周向分布，且加工時(shí)沿環(huán)形周向旋轉(zhuǎn)對(duì)耐磨板1進(jìn)行線型磨削，使磨削刀口與耐磨板1之間形成線接觸式磨削，而非傳統(tǒng)的面接觸式磨削，有助于減少接觸面，提高磨削加工精度，并保障磨削均勻性，耐磨板1的加工變形量較小。

需要說(shuō)明的是，生產(chǎn)實(shí)際中精磨耐磨板1寬度方向的兩側(cè)面時(shí)，如何保障兩個(gè)平面的位置精度一直是難以解決的難題，如圖4所示，生產(chǎn)要求安裝孔102需位于耐磨板1寬度方向的中心位置，即安裝孔102中心位置與圖4中上下端面的距離應(yīng)相同，而對(duì)耐磨板1定位夾持時(shí)卻難以定位安裝孔102的中心位置，使得難以保障磨削加工后安裝孔102能位于寬度方向的中心位置，導(dǎo)致后續(xù)安裝使用問(wèn)題頻發(fā)。

本實(shí)施例巧妙地借用芯棒4對(duì)安裝孔102進(jìn)行定位，如圖4所示，具體精磨加工時(shí)，將耐磨板1沿寬度方向立起并定位夾持，采用柱狀的芯棒4分別穿過(guò)耐磨板1長(zhǎng)度方向兩端的安裝孔102，芯棒4頂緊安裝孔102的上壁面且芯棒4的兩端固定，使得芯棒4在加工過(guò)程中始終頂緊安裝孔102的上壁面并不會(huì)晃動(dòng)，根據(jù)加工刀具的刀頭到芯棒4頂部的距離來(lái)定位，控制加工刀具對(duì)圖4中上側(cè)面的磨加工量，使得最終耐磨板1寬度方向的上側(cè)面距離芯棒4頂部的距離為l1，該上側(cè)面加工完成后，將耐磨板1寬度方向上下顛倒，耐磨板1寬度方向的下側(cè)面置于上部，同理，將芯棒4仍向上頂緊安裝孔102并兩端固定，根據(jù)加工刀具的刀頭到芯棒4頂部的距離來(lái)定位，控制加工刀具對(duì)圖4中下側(cè)面的磨加工量，使得最終耐磨板1寬度方向的下側(cè)面距離芯棒4頂部的距離為l2，通過(guò)控制兩個(gè)側(cè)面加工時(shí)加工刀具的刀頭到芯棒4頂部的距離相等來(lái)保障l1等于l2，即保障了安裝孔102距離寬度方向的中心位置。發(fā)明人改變傳統(tǒng)思路，并不執(zhí)著于對(duì)安裝孔102中心的定位，而是借助芯棒4的定位保障安裝孔102上下壁面到兩側(cè)面的距離相等，從而保障寬度方向上下兩側(cè)的加工精度。

耐磨板1的各個(gè)平面精磨加工結(jié)束后，采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)耐磨板1進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為390℃，回火時(shí)間2.5h，進(jìn)一步消除內(nèi)部殘余應(yīng)力。

s6、檢驗(yàn)；加工結(jié)束后除對(duì)耐磨板1的外觀及加工尺寸進(jìn)行常規(guī)檢驗(yàn)外，更需要對(duì)凸臺(tái)101的寬度、凸臺(tái)101兩側(cè)平面的寬度、第一斜面104和第二斜面105的傾斜度等做精確檢測(cè)，以確認(rèn)耐磨板1最終的加工質(zhì)量，保障與其他各部件的良好配合使用。具體地，如圖9所示，使用第一檢具5對(duì)凸臺(tái)101的寬度進(jìn)行檢測(cè)，第一檢具5內(nèi)開(kāi)設(shè)有間隔分布的通槽501和止通槽502，通槽501和止通槽502的寬度分別根據(jù)凸臺(tái)101的寬度設(shè)計(jì)，通槽501的寬度等于凸臺(tái)101寬度的上限值，止通槽502則等于凸臺(tái)101寬度的下限值，檢測(cè)時(shí)分別將通槽501和止通槽502套入凸臺(tái)101上滑行，加工合格的凸臺(tái)101則能從通槽501中穿過(guò)，且不能從止通槽502中穿過(guò)。

如圖10所示，本實(shí)施例使用第二檢具6對(duì)第一斜面104的傾斜角度(即夾角α的大小)和凸臺(tái)101兩側(cè)平面的寬度(即第一臺(tái)階面103和第二臺(tái)階面106)進(jìn)行同步檢測(cè)，第二檢具6為兩側(cè)傾斜設(shè)計(jì)的棱臺(tái)形結(jié)構(gòu)，其左側(cè)斜面為檢測(cè)斜面602，其傾斜程度對(duì)應(yīng)按照第一斜面104標(biāo)準(zhǔn)傾斜角度設(shè)計(jì)，第二檢具6內(nèi)開(kāi)設(shè)有與凸臺(tái)101相配合的配合槽601，配合槽601兩側(cè)的平面分別與第一臺(tái)階面103和第二臺(tái)階面106對(duì)應(yīng)貼緊配合，且配合槽601兩側(cè)的平面寬度按照第一臺(tái)階面103和第二臺(tái)階面106的標(biāo)準(zhǔn)寬度設(shè)計(jì)，檢測(cè)時(shí)將第二檢具6卡套在凸臺(tái)101上，且配合槽601的左壁面與凸臺(tái)101靠緊，檢測(cè)第二檢具6的檢測(cè)斜面602是否恰與第一斜面104位于同一平面上，即可檢測(cè)出第一斜面104的傾斜角度及第二臺(tái)階面106的寬度是否合格，同理，將配合槽601的右壁面與凸臺(tái)101靠緊，檢測(cè)第二檢具6的右側(cè)斜面是否恰與耐磨板1的第三斜面位于同一平面上，即可檢測(cè)出第三斜面的傾斜角度及第一臺(tái)階面103的寬度是否合格。

如圖11所示，本實(shí)施例采用第三檢具7對(duì)耐磨板1的第二斜面105進(jìn)行檢測(cè)，具體地，第三檢具7內(nèi)開(kāi)設(shè)有與凸臺(tái)101相配合的卡嵌槽701，卡嵌槽701的兩側(cè)平面分別為第二配合面703和第一配合面704，其中第二配合面703寬度按照第二臺(tái)階面106的標(biāo)準(zhǔn)寬度設(shè)計(jì)，且與第二配合面703相鄰的配合斜面702按照第一斜面104標(biāo)準(zhǔn)傾斜角度設(shè)計(jì)，使得第三檢具7也可以對(duì)第一斜面104的傾斜角度及第二臺(tái)階面106的寬度進(jìn)行檢測(cè)；第一配合面704的端部則設(shè)有凸出的豎立段705，該豎立段705的頂端設(shè)有向靠近卡嵌槽701方向延伸的內(nèi)傾斜段706，第一配合面704的寬度設(shè)計(jì)使得當(dāng)卡嵌槽701右側(cè)靠緊凸臺(tái)101時(shí)，豎立段705的內(nèi)側(cè)恰靠緊耐磨板1的右端(按圖11中方位而言)，內(nèi)傾斜段706的傾斜角度按照第二斜面105的標(biāo)準(zhǔn)傾斜角度設(shè)計(jì)，尤其需要說(shuō)明的是，此時(shí)內(nèi)傾斜段706并不與第二斜面105相緊貼，而是與第二斜面105平行分布并保持一定間隙，通過(guò)內(nèi)傾斜段706內(nèi)壁面是否與第二斜面105平行來(lái)檢測(cè)第二斜面105的傾斜角度是否合格，通過(guò)檢測(cè)該間隙是否在2～2.8mm之間來(lái)判斷最終安裝時(shí)該耐磨板1的第二斜面105能否與相鄰的飛刀2之間形成2～2.8mm的排屑間隙。

本實(shí)施例通過(guò)多個(gè)檢具對(duì)耐磨板1的各項(xiàng)加工工藝進(jìn)行精確檢測(cè)，保證其加工精度，確保其良好使用，且各個(gè)檢具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，檢測(cè)方便，非常適合車間作業(yè)使用。

步驟二、飛刀2的加工，包括：

p1、對(duì)飛刀2毛坯表面進(jìn)行粗加工，并沖切出安裝槽201和工藝孔202；具體地，飛刀2毛坯件也為長(zhǎng)方體板狀結(jié)構(gòu)，同樣采用雙頭雙面銑床對(duì)相對(duì)兩個(gè)側(cè)面進(jìn)行同時(shí)銑削加工，能有效減少裝夾次數(shù)，提高加工精度，各個(gè)表面粗銑結(jié)束后，則將多個(gè)安裝槽201和工藝孔202整體沖切出來(lái)。

p2、熱處理；具體地，首先將飛刀2放入鹽爐中加熱至540℃，保溫25min，再加熱至830℃，保溫5min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度370℃，回火時(shí)間2.5h，回火時(shí)將多片飛刀2疊加壓緊后再投入硝鹽爐中，本實(shí)施例采用二次回火工藝，兩次回火的溫度和時(shí)間相同。

p3、磨削加工；采用平面磨床對(duì)飛刀2的各個(gè)平面先粗磨再精磨加工，其中精磨加工時(shí)同樣采用傾斜設(shè)置的磨削刀具12進(jìn)行線接觸式磨削，有效保障磨削均勻性，提高加工精度，精磨結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)飛刀2進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為370℃，回火時(shí)間2.5h。

p4、檢驗(yàn)；對(duì)回火后的飛刀2進(jìn)行外觀及各項(xiàng)工藝尺寸的常規(guī)檢測(cè)，保障其加工合格，符合精度要求，在此不再贅述。

步驟三、葉片3的加工，包括：

q1、對(duì)葉片3毛坯表面進(jìn)行粗加工，并沖切出裝配孔301；葉片3毛坯件也為長(zhǎng)方體板狀結(jié)構(gòu)，同樣采用雙頭雙面銑床對(duì)相對(duì)兩個(gè)側(cè)面進(jìn)行同時(shí)銑削加工，并將多個(gè)裝配孔301進(jìn)行整體一次性沖切加工。

q2、熱處理；首先將葉片3放入鹽爐中加熱至540℃，保溫25min，再加熱至840℃，保溫5min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度390℃，回火時(shí)間2.5h，回火時(shí)將多片葉片3疊加壓緊后再投入硝鹽爐中，本實(shí)施例采用二次回火工藝，兩次回火的溫度和時(shí)間相同。

q3、磨削加工；采用平面磨床對(duì)葉片3的各個(gè)平面先粗磨再精磨加工，過(guò)程同上，需要說(shuō)明的是，生產(chǎn)加工時(shí)要求裝配孔301也位于葉片3寬度方向的中心位置，本實(shí)施例同樣采用借助芯棒4定位的方法，完成葉片3寬度方向兩側(cè)面的精加工，以保障葉片3的加工精度，原理同上，在此不再詳述；精磨加工結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)葉片3進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度390℃，回火時(shí)間2.5h。

q4、檢驗(yàn)；對(duì)回火后的葉片3進(jìn)行外觀及各項(xiàng)工藝尺寸的常規(guī)檢測(cè)，保障其加工合格，符合精度要求。

本實(shí)施例中對(duì)于步驟一、步驟二和步驟三的加工順序并無(wú)先后限制，分別完成耐磨板1、飛刀2和葉片3的高精度加工后，將其與其他部位配合固定安裝即可使用，通過(guò)本實(shí)施例對(duì)各工序的嚴(yán)格工藝控制，能夠有效提高耐磨板1、飛刀2和葉片3的加工精度，經(jīng)此工藝加工出的耐磨板1、飛刀2和葉片3，精度高、性能好，保障其后續(xù)的準(zhǔn)確安裝和良好使用，顯著提高了企業(yè)生產(chǎn)效益。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，基本同實(shí)施例1，所不同的是，本實(shí)施例中耐磨板1的第一斜面104與第二臺(tái)階面106之前的夾角α為60°，第二斜面105與凸臺(tái)101厚度方向之間的夾角β為45°；

步驟s4中：首先將耐磨板1放入鹽爐中加熱至560℃，保溫35min，再加熱至860℃，保溫15min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后，將耐磨板1放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度410℃，回火時(shí)間3.5h；

步驟s5中：磨削刀具12的刀口傾斜設(shè)置，磨削刀具12的刀口切線與耐磨板1平面之間的夾角γ為15°；且耐磨板1的各個(gè)平面精磨加工結(jié)束后，采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)耐磨板1進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為410℃，回火時(shí)間3.5h；

步驟p2中：首先將飛刀2放入鹽爐中加熱至560℃，保溫35min，再加熱至850℃，保溫15min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度390℃，回火時(shí)間3.5h；

步驟p3中：精磨結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)飛刀2進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為390℃，回火時(shí)間3.5h；

步驟q2中：首先將葉片3放入鹽爐中加熱至560℃，保溫35min，再加熱至860℃，保溫15min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度410℃，回火時(shí)間3.5h；

步驟q3中：精磨加工結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)葉片3進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度410℃，回火時(shí)間3.5h。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的一種高精度林業(yè)組合刀片的生產(chǎn)工藝，基本同實(shí)施例1，所不同的是，本實(shí)施例中耐磨板1的第一斜面104與第二臺(tái)階面106之前的夾角α為50°，第二斜面105與凸臺(tái)101厚度方向之間的夾角β為51°；

步驟s4中：首先將耐磨板1放入鹽爐中加熱至550℃，保溫30min，再加熱至850℃，保溫10min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后，將耐磨板1放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度400℃，回火時(shí)間3h；

步驟s5中：磨削刀具12的刀口傾斜設(shè)置，磨削刀具12的刀口切線與耐磨板1平面之間的夾角γ為10°；且耐磨板1的各個(gè)平面精磨加工結(jié)束后，采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)耐磨板1進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為400℃，回火時(shí)間3h；

步驟p2中：首先將飛刀2放入鹽爐中加熱至550℃，保溫30min，再加熱至840℃，保溫10min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度380℃，回火時(shí)間3h；

步驟p3中：精磨結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)飛刀2進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度為380℃，回火時(shí)間3h；

步驟q2中：首先將葉片3放入鹽爐中加熱至550℃，保溫30min，再加熱至850℃，保溫10min，然后放入油池冷卻；冷卻至常溫后放入硝鹽爐進(jìn)行回火，回火溫度400℃，回火時(shí)間3h；

步驟q3中：精磨加工結(jié)束后則采用熱循環(huán)臺(tái)車爐對(duì)葉片3進(jìn)行去應(yīng)力回火，回火溫度400℃，回火時(shí)間3h。

以上示意性的對(duì)本發(fā)明及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒(méi)有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。