本發(fā)明屬于竹材加工領(lǐng)域，具體涉及一種竹質(zhì)游艇舷板材料的制造方法。
背景技術(shù)：
在我國大陸，隨著近30年以來經(jīng)濟的高速發(fā)展和人民群眾生活水平的提高，國內(nèi)對游艇的需求在悄然增長，一股購買游艇熱正在各地逐漸升溫，越來越多的人把目光轉(zhuǎn)向游艇開發(fā)。目前國內(nèi)外使用的高檔游艇均采用玻璃纖維增強塑料（簡稱玻璃鋼）復(fù)合材料制造。這種材料存在成本高（15萬元/噸）、廢舊產(chǎn)品處理困難的問題，既難以燃燒，又不易分解，更無法回收利用，國外多采用堆積方式處理，占用了大量的土地。因此，必須開發(fā)出一種全新的低成本、可回收利用的環(huán)保游艇材料來替代目前大量使用的玻璃鋼游艇材料。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種竹質(zhì)游艇舷板材料的制造方法。利用本發(fā)明方法生產(chǎn)出的竹質(zhì)游艇舷板材料能滿足高檔游艇材料的性能及使用要求，外觀美麗自然，解決了目前高檔游艇所采用的玻璃纖維增強塑料復(fù)合材料成本高，回收處理困難、產(chǎn)品外觀單一的問題，并能夠全面提升竹制品產(chǎn)業(yè)的科技含量和產(chǎn)品附加值，具有廣闊的發(fā)展前景。
本發(fā)明提供了一種竹質(zhì)游艇舷板材料的制造方法，該方法包括如下步驟：
1）按申請人發(fā)明的毛竹竹青板方材及其制造方法（專利授權(quán)號：zl200810103115.8），具體工藝為：采伐新鮮毛竹，經(jīng)截段、破蔑和四面刨加工，制成留青竹片；竹片再經(jīng)過炭化、干燥處理后，分別檢測每根竹片的楊氏模量值，挑選ew＞12000mpa的竹片備用；將挑選出的高楊氏模量值竹片經(jīng)過測邊涂膠、組坯、熱壓（加側(cè)壓）等工序制成單層竹板；該竹板的尺寸規(guī)格為2600mm×1300mm×6mm（長×寬×厚）；
2）利用旋切機制備桉樹單板，單板的尺寸規(guī)格為1300mm×550mm×2.2mm（長×寬×厚），制備好的單板逐張通過單板分級設(shè)備的檢測，將ew＞12000mpa的單板留下，送入干燥機干燥，備用；
3）自制水溶性酚醛樹脂，參照國標(biāo)gb/t14074.5-93的方法測定其固含量值，加水調(diào)制其固含量值為30%，加入貯存罐內(nèi)，備用；
4）計算步驟3）調(diào)制的水溶性酚醛樹脂的實際樹脂量并以此為基準(zhǔn)，在貯存罐內(nèi)加入0.5～1.5wt%的硅烷偶聯(lián)劑，調(diào)勻使用；
5）將剪成塊狀的玻璃纖維布放入貯存罐內(nèi)浸泡10分鐘，取出后瀝干玻璃纖維布表面的膠滴，蹦緊四周后用夾子固定在木框上，送入干燥機進(jìn)行低溫干燥，備用；
6）取出步驟2）制備挑選出的桉樹單板，通過涂膠機進(jìn)行雙面涂膠，完成后依圖1規(guī)定的組坯方式進(jìn)行組坯工作；組坯時自下而上的順序為：步驟5）制備的浸漬玻璃纖維布、竹青朝下的單層竹板、雙面涂膠后的桉樹單板、竹青朝下的單層竹板、雙面涂膠后的桉樹單板、竹青朝上的單層竹板、雙面涂膠后的桉樹單板、竹青朝上的單層竹板以及步驟5）制備的浸漬玻璃纖維布；
7）把棉布條捆扎在木棍上，蘸取脫模劑涂刷在熱壓機相鄰的兩塊熱平板上，將組坯完畢的板材坯料送入熱壓機進(jìn)行熱壓加工；
8）將熱壓成型的竹質(zhì)游艇舷板材料的毛坯板取出，送入鋸板機加工成規(guī)格板材料；再送入砂光機進(jìn)行雙面定厚砂光，完成后利用毛刷分別在舷板材料上涂刷桐油，經(jīng)反復(fù)涂刷-干燥-涂刷-干燥后，制成竹質(zhì)游艇舷板材料。
所述步驟2）中的單板分級設(shè)備為美國metriguard公司生產(chǎn)的2800型單板分級設(shè)備。
所述步驟3）中自制水溶性酚醛樹脂的配方為：苯酚、甲醛和naoh的質(zhì)量比為1:2.78:0.29，固化物含量54%，游離甲醛含量<0.155%，樹脂ph值8.75。
所述步驟4）中加入的硅烷偶聯(lián)劑數(shù)量以貯存罐內(nèi)實際加入的膠量為基準(zhǔn)計算，而貯存罐內(nèi)實際加入的膠量=貯存罐內(nèi)膠總重×貯存罐內(nèi)膠的固含量（%）；
所述步驟4）中加入的硅烷偶聯(lián)劑為kh-550（a—氨基丙基三甲氧基硅烷），加入硅烷偶聯(lián)劑的目的是提高玻璃纖維與分級竹板之間的膠合強度。
所述步驟5）中玻璃纖維布是由南京中材科技股份有限公司生產(chǎn)的ew90無堿玻璃纖維平紋布，其拉伸斷裂強力（n/25mm）：經(jīng)向≥4500n；緯向≥3000n；
所述步驟5）中取出瀝干后玻璃纖維布表面的膠滴，蹦緊四周后用夾子固定在木框上的目的是防止浸膠玻璃纖維布在低溫干燥的過程中，因收縮不均或折疊而造成浸膠玻璃纖維布表面不平整，影響下一步的組坯工作；
所述步驟5）中取出瀝干后玻璃纖維布，送入干燥機進(jìn)行低溫干燥，干燥溫度控制在85～95℃，干燥時間控制在以玻璃纖維布表面上的浸漬膠不再粘手為準(zhǔn)。
所述步驟6）中將步驟2）挑選出的優(yōu)質(zhì)桉樹單板，通過涂膠機進(jìn)行雙面涂膠，涂膠量控制在190～230g/m2。
所述步驟7）在竹質(zhì)游艇舷板材料的熱壓前，必須在熱壓機的熱平板上涂刷脫模劑，有利于成品竹質(zhì)游艇舷板材料的脫模，防止粘板現(xiàn)象發(fā)生；同時還必須控制脫模劑的用量，防止脫模劑用量過多污染成品竹質(zhì)游艇舷板材料的表面。
本發(fā)明的優(yōu)點在于：
利用本發(fā)明方法生產(chǎn)出的竹質(zhì)游艇舷板材料能滿足高檔游艇材料的性能及使用要求，外觀美麗自然，解決了目前高檔游艇所采用的玻璃纖維增強塑料復(fù)合材料存在的成本高，回收處理困難、產(chǎn)品外觀單一的問題，并能夠全面提升竹制品產(chǎn)業(yè)的科技含量和產(chǎn)品附加值，具有廣闊的發(fā)展前景。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實施例竹質(zhì)游艇舷板材料組坯結(jié)構(gòu)示意圖；1為浸漬玻璃纖維布；2為單層竹板（竹青朝上）；3為單層竹板（竹青朝下）；4為涂膠桉樹單板。
具體實施方式
為進(jìn)一步公開而不是限制本發(fā)明，以下結(jié)合實例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
實施例1
一種竹質(zhì)游艇舷板材料的制造方法的具體步驟為：
1）采伐新鮮毛竹，經(jīng)截段、破蔑和四面刨加工，制成留青竹片；竹片再經(jīng)過炭化、干燥處理后，分別檢測每根竹片的楊氏模量值，挑選ew＞12000mpa的竹片備用；將挑選出的高楊氏模量值竹片經(jīng)過測邊涂膠、組坯、熱壓（加側(cè)壓）等工序制成單層竹板；該竹板的尺寸規(guī)格為2600mm×1300mm×6mm（長×寬×厚）；
2）利用旋切機制備桉樹單板，單板的尺寸規(guī)格為1300mm×550mm×2.2mm（長×寬×厚），制備好的單板逐張通過單板分級設(shè)備的檢測，將ew＞12000mpa的單板留下，送入干燥機干燥，備用；
3）自制水溶性酚醛樹脂，參照國標(biāo)gb/t14074.5-93的方法測定其固含量值，加水調(diào)制其固含量值為30%，加入貯存罐內(nèi)，備用；水溶性酚醛樹脂的原料：苯酚、甲醛、naoh的質(zhì)量比為1:2.78:0.29，固化物含量54%，游離甲醛含量<0.155%，樹脂ph值8.75；
4）計算步驟3）調(diào)制的水溶性酚醛樹脂的實際樹脂量并以此為基準(zhǔn)，在貯存罐內(nèi)加入1.0%的硅烷偶聯(lián)劑，調(diào)勻使用；
5）將剪成塊狀的玻璃纖維布放入貯存罐內(nèi)浸泡10分鐘，取出后瀝干玻璃纖維布表面的膠滴，蹦緊四周后用夾子固定在木框上，送入干燥機進(jìn)行90℃干燥，備用；
6）取出步驟2）制備挑選出的桉樹單板，通過涂膠機進(jìn)行雙面涂膠，涂膠量為210g/m2，完成后依圖1規(guī)定的組坯方式進(jìn)行組坯工作；
7）把棉布條捆扎在木棍上，蘸取脫模劑涂刷在熱壓機相鄰的兩塊熱平板上。將組坯完畢的板材坯料送入熱壓機進(jìn)行熱壓加工；
8）將熱壓成型的竹質(zhì)游艇舷板材料的毛坯板取出，送入鋸板機加工成規(guī)格板材料；再送入砂光機進(jìn)行雙面定厚砂光，完成后利用毛刷分別在舷板材料上涂刷桐油，經(jīng)5次涂刷-干燥-涂刷-干燥后，制成竹質(zhì)游艇舷板材料。
本發(fā)明提供一種竹質(zhì)游艇舷板材料的制造方法。該方法具有操作簡單、易學(xué)的特點。利用本發(fā)明方法生產(chǎn)出的竹質(zhì)游艇舷板材料能滿足高檔游艇材料的性能及使用要求，外觀美麗自然，解決了目前高檔游艇所采用的玻璃纖維增強塑料復(fù)合材料存在的成本高，回收處理困難、產(chǎn)品外觀單一的問題，并能夠全面提升竹制品產(chǎn)業(yè)的科技含量和產(chǎn)品附加值，具有廣闊的發(fā)展前景。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明的涵蓋范圍。