本發(fā)明涉及阻燃工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種膠合板的阻燃處理工藝。
背景技術(shù)：
木材以其優(yōu)異的生物學(xué)、環(huán)境學(xué)特性而被廣泛應(yīng)用，但是由于其易燃、易腐朽、易生物降解等缺點，必須對其進行必要的防護處理。阻燃膠合板就是主要以木材為原料，采用楊木、椴木、樺木、水曲柳等進行加工膠合，它克服了普通木板以及普通膠合板易燃燒的缺點，有效提高了膠合板的阻燃性能，夸大了適用范圍。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決上述問題，本發(fā)明公開了一種膠合板的阻燃處理工藝。
為了達到以上目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
一種膠合板的阻燃處理工藝，其特征在于：具體步驟為：
（1）木材切割：對待加工木材進行切割分板處理；
（2）配置阻燃液：將水升溫至60～70℃，向水中分別添加磷酸、雙氰胺、八硼酸二鈉、二氧化硅溶膠、堿式碳酸鎂及二乙醇胺；再將溫度升至80～90℃反應(yīng)1～2小時；
（3）真空干燥處理：將切割分板后的木板擺放至壓力罐中，將壓力罐抽真空度至0.08Mpa～0.09Mpa，保持30～60分鐘；
（4）負壓浸漬：向壓力罐中緩緩壓注阻燃液，并保持壓力罐中的真空度不變；當(dāng)阻燃液充滿壓力罐時，關(guān)閉真空系統(tǒng)，并且為阻燃液加壓至1.2Mpa～1.6Mpa，直到木板開始吸收阻燃液，并保持2～4小時；待壓力罐中的阻燃液不再減少時，停止加壓，在保持10～30分鐘后，解除真空，取出木板；
（5）氣流干燥處理：將負壓浸漬的木板用純氮氣高壓氣吹，分2～4次氣吹，每次0.5～5s，氣吹次數(shù)越多，每次氣吹時間越短；
（6）初壓膠合：將需要膠合的木板在初壓線上進行冷抽；之后送入到加熱室內(nèi)進行熱抽；
（7）高壓膠合：將初壓膠合后的膠合板放置在高溫高壓罐中，將溫度升至105℃，隨著溫度升高，壓力升至3.5～5bar，此后溫度升至130～150℃，并補壓至10～13bar；然后將高溫高壓罐內(nèi)的溫度和壓力分別控制在130～150℃和10～13bar，保持30～50分鐘；最后將溫度降至40-50℃，并進行泄壓，之后取出膠合板。
本發(fā)明的一種膠合板的阻燃處理工藝，首先對木材進行切割分板處理，得到形狀規(guī)格統(tǒng)一的木板，方便后續(xù)對木板的加工處理。
隨后配置阻燃液，并對木板進行真空干燥處理，通過將切割分板后的木板擺放至壓力罐中，將壓力罐抽真空度至0.08Mpa～0.09Mpa，保持30～60分鐘，使得真空干燥處理后的木材含水量≤10%，提高后續(xù)的負壓浸漬過程中，木板對阻燃液的吸收能力和吸收效果。
接著對木板進行負壓浸漬，并將負壓浸漬后的木板進行氣流干燥處理，利用純氮氣對木板進行高壓氣吹，分2～4次氣吹，每次0.5～5s，氣吹次數(shù)越多，每次氣吹時間越短，保證木板表面的膠合能力。
最后將需要膠合的木板依次進行初壓膠合和高壓膠合處理，初壓膠合的冷抽使得需膠合的相鄰兩上下木板間的空氣抽去70%，再通過熱抽將木板周圍的空氣抽除，將木板膠合在一起，而高壓膠合使得初壓膠合處理后的膠合板進行進一步的膠合，提高膠合板的膠合性和穩(wěn)定性。
進一步的，所述步驟（2）中阻燃液中各成分以及各成分所占體積百分比為：磷酸30%～50%、雙氰胺20%～40%、八硼酸二鈉20%～50%、二氧化硅溶膠10%～20%、堿式碳酸鎂2%～8%、二乙醇胺0.5%～3%。
進一步的，所述磷酸的質(zhì)量百分比濃度為70%～85%。
進一步的，所述的二氧化硅溶膠中二氧化硅的質(zhì)量百分比濃度為20%～30%。
進一步的，所述步驟（3）中真空干燥處理后的木材含水量≤10%。
進一步的，所述步驟（6）中冷抽與熱抽的壓力為-0.08～-0.1MPa。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明與傳統(tǒng)的膠合板阻燃工藝相比，通過木材切割和真空干燥對木材進行前處理，并且通過將木板負壓浸漬在合理配比的阻燃液中，并進行氣流干燥、初壓膠合和高壓膠合，從內(nèi)部隔絕燃燒隱患，方便對多層較厚的膠合板進行浸漬和膠合，保證了多層較厚的膠合板的阻燃液滲透性，從而增加其阻燃效果。因此本發(fā)明的有益效果為：（1）處理工藝簡單；（2）所需處理成本低；（3）適用于多層較厚膠合板的加工，具有較好的市場前景和優(yōu)秀的阻燃性能。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述具體實施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
實施例1
一種膠合板的阻燃處理工藝，具體步驟為：
（1）木材切割：對待加工木材進行切割分板處理；
（2）配置阻燃液：將水升溫至60℃，向水中分別添加量百分比濃度為70%的磷酸30%、雙氰胺20%、八硼酸二鈉30%、二氧化硅的質(zhì)量百分比濃度為20%的二氧化硅溶膠17.5%、堿式碳酸鎂2%及二乙醇胺0.5%；再將溫度升至90℃反應(yīng)1小時；
（3）真空干燥處理：將切割分板后的木板擺放至壓力罐中，將壓力罐抽真空度至0.08Mpa，保持60分鐘，并使得真空干燥處理后的木材含水量為5%；
（4）負壓浸漬：向壓力罐中緩緩壓注阻燃液，并保持壓力罐中的真空度不變；當(dāng)阻燃液充滿壓力罐時，關(guān)閉真空系統(tǒng)，并且為阻燃液加壓至1.2Mpa，直到木板開始吸收阻燃液，并保持4小時；待壓力罐中的阻燃液不再減少時，停止加壓，在保持10分鐘后，解除真空，取出木板；
（5）氣流干燥處理：將負壓浸漬的木板用純氮氣高壓氣吹，分4次氣吹，每次0.5s；
（6）初壓膠合：需要膠合的木板在初壓線上進行冷抽；之后送入到加熱室內(nèi)進行熱抽；且冷抽與熱抽的壓力均為-0.08；
（7）高壓膠合：將初壓膠合后的膠合板放置在高溫高壓罐中，將溫度升至105℃，隨著溫度升高，壓力升至3.5bar，此后溫度升至150℃，并補壓至10bar；然后將高溫高壓罐內(nèi)的溫度和壓力分別控制在150℃和10bar，保持50分鐘；最后將溫度降至40℃，并進行泄壓，之后取出膠合板。
實施例2
一種膠合板的阻燃處理工藝，具體步驟為：
（1）木材切割：對待加工木材進行切割分板處理；
（2）配置阻燃液：將水升溫至65℃，向水中分別添加量百分比濃度為75%的磷酸35%、雙氰胺25%、八硼酸二鈉25%、二氧化硅的質(zhì)量百分比濃度為25%的二氧化硅溶膠12.5%、堿式碳酸鎂2%及二乙醇胺0.5%；再將溫度升至85℃反應(yīng)1.5小時；
（3）真空干燥處理：將切割分板后的木板擺放至壓力罐中，將壓力罐抽真空度至0.085Mpa，保持45分鐘，并使得真空干燥處理后的木材含水量為7%；
（4）負壓浸漬：向壓力罐中緩緩壓注阻燃液，并保持壓力罐中的真空度不變；當(dāng)阻燃液充滿壓力罐時，關(guān)閉真空系統(tǒng)，并且為阻燃液加壓至1.4Mpa，直到木板開始吸收阻燃液，并保持3小時；待壓力罐中的阻燃液不再減少時，停止加壓，在保持20分鐘后，解除真空，取出木板；
（5）氣流干燥處理：將負壓浸漬的木板用純氮氣高壓氣吹，分3次氣吹，每次3.5s；
（6）初壓膠合：需要膠合的木板在初壓線上進行冷抽；之后送入到加熱室內(nèi)進行熱抽；且冷抽與熱抽的壓力均為-0.09MPa；
（7）高壓膠合：將初壓膠合后的膠合板放置在高溫高壓罐中，將溫度升至105℃，隨著溫度升高，壓力升至4bar，此后溫度升至140℃，并補壓至12bar；然后將高溫高壓罐內(nèi)的溫度和壓力分別控制在140℃和12bar，保持40分鐘；最后將溫度降至45℃，并進行泄壓，之后取出膠合板。
實施例3
一種膠合板的阻燃處理工藝，具體步驟為：
（1）木材切割：對待加工木材進行切割分板處理；
（2）配置阻燃液：將水升溫至70℃，向水中分別添加量百分比濃度為85%的磷酸30%、雙氰胺25%、八硼酸二鈉25%、二氧化硅的質(zhì)量百分比濃度為30%的二氧化硅溶膠15%、堿式碳酸鎂3%及二乙醇胺2%；再將溫度升至80℃反應(yīng)2小時；
（3）真空干燥處理：將切割分板后的木板擺放至壓力罐中，將壓力罐抽真空度至0.09Mpa，保持30分鐘，并使得真空干燥處理后的木材含水量為6%；
（4）負壓浸漬：向壓力罐中緩緩壓注阻燃液，并保持壓力罐中的真空度不變；當(dāng)阻燃液充滿壓力罐時，關(guān)閉真空系統(tǒng)，并且為阻燃液加壓至1.6Mpa，直到木板開始吸收阻燃液，并保持2小時；待壓力罐中的阻燃液不再減少時，停止加壓，在保持30分鐘后，解除真空，取出木板；
（5）氣流干燥處理：將負壓浸漬的木板用純氮氣高壓氣吹，分2次氣吹，每次5s；
（6）初壓膠合：需要膠合的木板在初壓線上進行冷抽；之后送入到加熱室內(nèi)進行熱抽；且冷抽與熱抽的壓力均為-0.1MPa；
（7）高壓膠合：將初壓膠合后的膠合板放置在高溫高壓罐中，將溫度升至105℃，隨著溫度升高，壓力升至5bar，此后溫度升至130℃，并補壓至13bar；然后將高溫高壓罐內(nèi)的溫度和壓力分別控制在130℃和13bar，保持50分鐘；最后將溫度降至30℃，并進行泄壓，之后取出膠合板。