本發(fā)明涉及的是竹板材生產(chǎn)制備工藝，更具體地說是一種高強(qiáng)度的防水復(fù)合型竹板材的制備工藝。
背景技術(shù)：
竹地板是20世紀(jì)80年代初期開發(fā)出的一種竹制品。由于竹地板外觀色澤淡雅似象牙，竹節(jié)在板面上錯(cuò)落有致，形成自然的花紋，且材質(zhì)堅(jiān)硬、彈性好，竹地板結(jié)構(gòu)對(duì)稱合理、尺寸穩(wěn)定性好，因此產(chǎn)品一經(jīng)問世就受到中外消費(fèi)者的喜愛。經(jīng)過十幾年的努力，竹地板的制造技術(shù)日臻完善。目前竹地板已經(jīng)成為一種高檔的地面裝飾材料，流行于歐美、東南亞、中東等地區(qū)，我國是竹地板的主要生產(chǎn)國，產(chǎn)量大，產(chǎn)品銷往世界各地。
在本領(lǐng)域的加工生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，竹材的竹青面力學(xué)性能優(yōu)異于竹黃面及竹肉層的力學(xué)性能，竹青部分的纖維素為42.94%，總木質(zhì)素為25.23%，而竹黃部分的纖維素為41.02%，總木質(zhì)素為24.70%，所以在傳統(tǒng)的竹地板生產(chǎn)加工生產(chǎn)過程中，都是直接將竹青層去除掉，忽略了竹青層的力學(xué)性能和高纖維素的優(yōu)點(diǎn)，如果可以更好地利用該竹青層，不僅可以更好地提高竹板材表面的防水性、硬度和強(qiáng)度，而且保持完整的竹青層可以使整個(gè)竹板材更加自然、紋理，無開裂或斷紋，進(jìn)一步地提高竹板材的品質(zhì)，為生產(chǎn)高檔竹板材提供工藝支持。
但是在加工竹板材的加工生產(chǎn)中，需要對(duì)竹材進(jìn)行疏解，使其在后續(xù)的浸膠中膠水可以更充分地滲入到竹纖維內(nèi)部，形成牢固的膠釘連接和化學(xué)結(jié)構(gòu)，使竹板材具有良好的硬度和強(qiáng)度，所以保留竹青面和更好地施膠成為兩相相互矛盾的工藝進(jìn)程，所以急需本領(lǐng)域的科技人員研發(fā)出即可以保留竹青面層良好的天然竹材性能，而且可以更好地進(jìn)行施膠工序，使之形成牢固的膠釘連接，提高制得的竹板材的強(qiáng)度和硬度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明公開的是一種高強(qiáng)度的防水復(fù)合型竹板材的制備工藝，其主要目的在于克服上述存在的不足和缺點(diǎn)，提供一種全新的竹板材制備工藝，它不僅可以制備高強(qiáng)度、高硬度的優(yōu)質(zhì)竹板材，而且該竹板材保留了竹青面層，使之具有優(yōu)良的防水、高纖維、高彈力的優(yōu)點(diǎn)，又具備天然紋理面，無裂痕，提高了產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)品質(zhì)，為生產(chǎn)高檔竹板材提供了工藝支持。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：
一種高強(qiáng)度的防水復(fù)合型竹板材的制備工藝，包括以下具體步驟：
（一）竹板面層的制備
（1）取材、鋸段：選取竹材，將大徑級(jí)的毛竹橫截成預(yù)定長度的竹段；
（2）剖開、除內(nèi)竹節(jié)：將截得的竹段沿其長度方向剖成若干個(gè)弧形竹筒，并除去弧形竹筒的內(nèi)竹節(jié)；
（3）疏解、展平：對(duì)弧形竹筒進(jìn)行疏解、展平，通過疏解機(jī)的疏解齒對(duì)弧形竹筒的內(nèi)弧表面進(jìn)行疏解，不破壞弧形竹筒的竹青面層，疏解后，得到沿該弧形竹筒的長度方向布置的縱向裂縫，并進(jìn)行展平，得到竹板面層；
（二）竹板層的的制備
（1）取材、鋸段：選取竹材，將大徑級(jí)的毛竹橫截成預(yù)定長度的竹段；
（2）剖開、除內(nèi)竹節(jié)：將截得的竹段沿其長度方向剖成若干個(gè)弧形竹筒，并除去弧形竹筒的內(nèi)竹節(jié)；
（3）內(nèi)、外疏解：將弧形竹筒的內(nèi)、外竹層面進(jìn)行疏解，得到沿該弧形竹筒的長度方向布置的縱向裂縫，并進(jìn)行壓力展平，得到竹板層；
（三）干燥：將制得的竹板面層和竹板層進(jìn)行干燥處理，減少其內(nèi)部水份含量，保持含水率在15%以下；
（四）養(yǎng)生：將干燥后的竹板面層和竹板層進(jìn)行養(yǎng)生處理，即在常溫下進(jìn)行放置，使其內(nèi)部的水份得以均勻的分布；
（五）竹板面層炭化處理：將養(yǎng)生后的竹板面層進(jìn)行炭化處理，溫度保持在120°C，一個(gè)大氣壓，炭化時(shí)間為120～130分鐘；
（六）竹板面層二次干燥：將炭化后的竹板面層送入干燥窯進(jìn)行二次干燥，使含水率保持在8%以下；
（七）施膠：將養(yǎng)生后的竹板層進(jìn)行浸膠處理，將二次干燥后的竹板面層進(jìn)行加壓浸膠處理，壓力保持在2個(gè)大氣壓；
（八）加壓烘干：將施膠后的竹板層和竹面層進(jìn)行加壓干燥烘干處理，壓力為1.5個(gè)大氣壓，使其在壓力下加熱干燥，避免竹片在橫向彈性恢復(fù)力的作用下產(chǎn)和卷曲和變形；
（九）組坯：將竹板面層按竹青面朝向同一方面組坯，形成單層毛坯件；將竹板層按照對(duì)稱和相鄰層竹片紋理相垂直的原則進(jìn)行組坯件，形成中間坯件；
（十）熱壓合：通過熱壓將竹板面層的單層毛坯件壓合成表層坯件；
（十一）二次浸膠、干燥：將熱壓合得到的表層坯件進(jìn)行二次加壓浸膠處理，壓力保持在2個(gè)大氣壓，并將二次浸膠后的表層坯件進(jìn)行干燥處理；
（十二）二次組坯、熱壓：將二次浸膠干燥后的表層坯件分別放于中間坯件的上、下表層，并進(jìn)行熱壓處理，形成竹板材；
（十三）鋸邊處理：將竹板材進(jìn)行定寬、定厚，制得規(guī)整的竹板材；
（十四）檢驗(yàn)包裝處理：檢驗(yàn)竹板材的板幅面，誤差不超過1mm，檢驗(yàn)對(duì)角線誤差，誤差不超過1mm，制得所需的竹制品用竹板材。
更進(jìn)一步，所述步驟（一）中疏解出的竹板面層的縱向裂縫相互平等且等距離分布設(shè)置，相鄰的縱向裂縫之間的間距為0.5cm。
更進(jìn)一步，所述步驟（九）中竹板層的相鄰竹片的朝向按竹青面、竹黃面相互交替依次排列
更進(jìn)一步，所述步驟（十二）中熱壓合的壓力為10～20Mpa,熱壓時(shí)間為60～120分鐘，溫度為100～140°C。
一種包含權(quán)利要求1至4的任一所述制備工藝制得的竹板材的竹制品。
通過上述對(duì)本發(fā)明的描述可知，和現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：
本發(fā)明通過分別制備竹板面層和竹板層，以及分別使用不同的疏解工序?qū)χ癜迕鎸雍椭癜鍖舆M(jìn)行分類加工、疏解和展平，使竹板材不僅可以更好地利用竹青層天然的優(yōu)異性能，而且可以結(jié)合傳統(tǒng)的加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)加工，大幅度地提高竹板材的防水性、彈力性、高硬度和高強(qiáng)度，同時(shí)使之具備天然紋理面，無裂痕，提高了產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)品質(zhì)，為生產(chǎn)高檔竹板材提供了工藝支持。
附圖說明
圖1是本發(fā)明實(shí)施例一中的二次組坯、熱壓時(shí)竹板材的結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面參照附圖說明來進(jìn)一步地說明本發(fā)明的具體實(shí)施方式。
實(shí)施例一
一種高強(qiáng)度的防水復(fù)合型竹板材的制備工藝，包括以下具體步驟：
（一）竹板面層的制備
（1）取材、鋸段：選取竹材，將大徑級(jí)的毛竹橫截成預(yù)定長度的竹段；
（2）剖開、除內(nèi)竹節(jié)：將截得的竹段沿其長度方向剖成四個(gè)弧形竹筒，并除去弧形竹筒的內(nèi)竹節(jié)；
（3）疏解、展平：對(duì)弧形竹筒進(jìn)行疏解、展平，通過疏解機(jī)的疏解齒對(duì)弧形竹筒的內(nèi)弧表面進(jìn)行疏解，不破壞弧形竹筒的竹青面層，疏解后，得到沿該弧形竹筒的長度方向布置的縱向裂縫，并進(jìn)行展平，得到竹板面層；
（二）竹板層的的制備
（1）取材、鋸段：選取竹材，將大徑級(jí)的毛竹橫截成預(yù)定長度的竹段；
（2）剖開、除內(nèi)竹節(jié)：將截得的竹段沿其長度方向剖成四個(gè)弧形竹筒，并除去弧形竹筒的內(nèi)竹節(jié)；
（3）內(nèi)、外疏解：將弧形竹筒的內(nèi)、外竹層面進(jìn)行疏解，得到沿該弧形竹筒的長度方向布置的縱向裂縫，并進(jìn)行壓力展平，得到竹板層；
（三）干燥：將制得的竹板面層和竹板層進(jìn)行干燥處理，減少其內(nèi)部水份含量，保持含水率在15%以下；
（四）養(yǎng)生：將干燥后的竹板面層和竹板層進(jìn)行養(yǎng)生處理，即在常溫下進(jìn)行放置，使其內(nèi)部的水份得以均勻的分布；
（五）竹板面層炭化處理：將養(yǎng)生后的竹板面層進(jìn)行炭化處理，溫度保持在120°C，一個(gè)大氣壓，炭化時(shí)間為120～130分鐘；
（六）竹板面層二次干燥：將炭化后的竹板面層送入干燥窯進(jìn)行二次干燥，使含水率保持在8%以下；
（七）施膠：將養(yǎng)生后的竹板層進(jìn)行浸膠處理，將二次干燥后的竹板面層進(jìn)行加壓浸膠處理，壓力保持在2個(gè)大氣壓；
（八）加壓烘干：將施膠后的竹板層和竹面層進(jìn)行加壓干燥烘干處理，壓力為1.5個(gè)大氣壓，使其在壓力下加熱干燥，避免竹片在橫向彈性恢復(fù)力的作用下產(chǎn)和卷曲和變形；
（九）組坯：將竹板面層按竹青面朝向同一方面組坯，形成單層毛坯件；將竹板層按照對(duì)稱和相鄰層竹片紋理相垂直的原則進(jìn)行組坯件，形成中間坯件；
（十）熱壓合：通過熱壓將竹板面層的單層毛坯件壓合成表層坯件；
（十一）二次浸膠、干燥：將熱壓合得到的表層坯件進(jìn)行二次加壓浸膠處理，壓力保持在2個(gè)大氣壓，并將二次浸膠后的表層坯件進(jìn)行干燥處理；
（十二）二次組坯、熱壓：如圖1所示，將二次浸膠干燥后的表層坯件1分別放于中間坯件2的上、下表層，并進(jìn)行熱壓處理，形成竹板材；
（十三）鋸邊處理：將竹板材進(jìn)行定寬、定厚，制得規(guī)整的竹板材；
（十四）檢驗(yàn)包裝處理：檢驗(yàn)竹板材的板幅面，誤差不超過1mm，檢驗(yàn)對(duì)角線誤差，誤差不超過1mm，制得所需的竹制品用竹板材。
更進(jìn)一步，所述步驟（一）中疏解出的竹板面層的縱向裂縫相互平等且等距離分布設(shè)置，相鄰的縱向裂縫之間的間距為0.5cm。
更進(jìn)一步，所述步驟（九）中竹板層的相鄰竹片的朝向按竹青面、竹黃面相互交替依次排列
更進(jìn)一步，所述步驟（十二）中熱壓合的壓力為10～20Mpa,熱壓時(shí)間為60～120分鐘，溫度為100～140°C。
本發(fā)明通過分別制備竹板面層和竹板層，以及分別使用不同的疏解工序?qū)χ癜迕鎸雍椭癜鍖舆M(jìn)行分類加工、疏解和展平，使竹板材不僅可以更好地利用竹青層天然的優(yōu)異性能，而且可以結(jié)合傳統(tǒng)的加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)加工，大幅度地提高竹板材的防水性、彈力性、高硬度和高強(qiáng)度，同時(shí)使之具備天然紋理面，無裂痕，提高了產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)品質(zhì)，為生產(chǎn)高檔竹板材提供了工藝支持。
上述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的設(shè)計(jì)構(gòu)思并不僅局限于此，凡是利用此構(gòu)思對(duì)本發(fā)明進(jìn)行非實(shí)質(zhì)性地改進(jìn)，均應(yīng)該屬于侵犯本發(fā)明保護(hù)范圍的行為。