專(zhuān)利名稱(chēng)：：鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種木地板的生產(chǎn)方法，特別是一種可以提高木地板表面硬度的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和人們消費(fèi)意識(shí)的增強(qiáng)，人們對(duì)木地板的要求也進(jìn)一步提高。解決木地板的高附著力、高耐磨度、環(huán)保等問(wèn)題已十分迫切，尤其是室內(nèi)環(huán)境，它與人朝夕相伴，與健康緊密聯(lián)系。隨著科技水平的提高，市場(chǎng)陸續(xù)推出了一批功能型地板，預(yù)示木地板產(chǎn)品的功能化發(fā)展方向。但這些木地板不具有高耐磨、高附著力、環(huán)保等功能，因此還不能滿(mǎn)足人們的需求。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于，提供一種鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法。本發(fā)明制作的產(chǎn)品，在保證實(shí)木地板產(chǎn)品原有使用功能的同時(shí)，具有超高的耐磨度、附著力，并且具備環(huán)保的功能。本發(fā)明的技術(shù)方案。鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于生產(chǎn)步驟包括地板坯料干燥與養(yǎng)生、坯料加工、上底漆和油漆。上述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，通過(guò)對(duì)地板坯料干燥與養(yǎng)生，使地板坯料的含水率為814%、連續(xù)二天測(cè)量尺寸保持不變。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的地板坯料干燥與養(yǎng)生，包括對(duì)地板坯料的預(yù)熱處理、干燥處理、平衡處理、調(diào)濕處理，降溫出窯和養(yǎng)生。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的預(yù)熱處理，是將地板坯料放入干燥窯中，以l2。C/h的升溫速度把窯溫升到4(TC，升溫過(guò)程中保持干、濕球溫差2。C以?xún)?nèi)，溫度升至4(TC后保溫l2h，然后采用噴蒸的方法把干球溫度升高到55'C，升溫速度為l2'C/h，干球溫度達(dá)到55。C，濕球溫度達(dá)到54。C后，保溫24h。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的干燥處理，是預(yù)熱處理后，將地板坯料干燥到含水率3530%和2520%時(shí)分別進(jìn)行兩次中間處理，第一次中間處理的干球溫度為58。C，第二次中處理的溫度為65'C，干、濕球溫差均為2'C，處理時(shí)間均為16h。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的平衡處理，是將干燥處理后的地板坯料，在干球溫度77'C、濕球溫度7(TC下進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中有一塊含水率達(dá)到810%時(shí)開(kāi)始進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中含水率最高的一塊含水率達(dá)到1314%時(shí)，停止平衡處理。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的調(diào)濕處理，處理的干球溫度為77'C、濕球溫度為74'C，處理時(shí)間16h;所述的降溫出窯，是對(duì)調(diào)濕處理的地板坯料進(jìn)行冷卻降溫，降溫速度為23。C/h，當(dāng)窯內(nèi)溫度低于窯外溫度1(TC15。C時(shí)出窯；所述的養(yǎng)生，是將窯干后的地板坯料在室溫下進(jìn)行放置，達(dá)到連續(xù)二天地板坯料測(cè)量尺寸保持不變時(shí)，結(jié)束養(yǎng)生。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的坯料加工，是將地板坯料進(jìn)行四面砂光，用三輥砂光工藝進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、精磨，開(kāi)榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附著劑，用12M紅外線(xiàn)流平恒溫設(shè)備干燥；第二道、第三道底漆分別采用透明膩?zhàn)悠岷铜h(huán)保底漆。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述的油漆，是采用八底四面，采用彈性、耐磨、耐磨擦環(huán)保漆組合，最后一道輥輪采用鐳射激光輥，膠輥的壓力保持在3.5Mpa。前述的鉑晶面木地板生產(chǎn)方法中，所述采用八底四面油漆，是采用八層底漆和四層面漆油漆；分別是透明防潮底層，涂布量1520g/nf;天然水溶性附著底層，涂布量9llg/nf;柔性樹(shù)脂底層，涂布量1416g/nf;加硬耐磨底層，涂布量1822g/nf;堅(jiān)潤(rùn)耐磨底層，涂布量1822g/nf;彈性耐磨底層，涂布量1822g/nf;超耐磨底層，涂布量1822g/nf;彈性耐磨平衡底層，涂布量1822g/nf;耐刮痕透明面層，涂布量8llg/nf;自然潤(rùn)色面層，涂布量710g/nf;超耐刮平衡面層，涂布量8095g/nf;激光鐳射耐刮擦平衡面層，涂布量8llg/nf。本發(fā)明采用堅(jiān)潤(rùn)滲透淋輥技術(shù)制作的木地板，具有以下特點(diǎn)(1)、使用高溫脫脂工藝(普通干燥為低溫保濕方法)，使木材內(nèi)部的油脂通過(guò)高溫、高濕的方法釋放出來(lái)。解決了含脂(油)較高樹(shù)種對(duì)油漆附著力不夠的問(wèn)題。(2)、采用水溶性低分子環(huán)保溶劑(水溶性環(huán)保附著層)，并且通過(guò)增加膠輥的壓力，使溶劑均勻滲透到木質(zhì)纖維內(nèi)部，增加滲透性能，經(jīng)過(guò)12米紅外線(xiàn)精密平衡，漆面更加平整，使地板從木材內(nèi)部到表面具有超強(qiáng)附著力。(3)采用八底四面的生產(chǎn)工藝，控制油漆向企口處外溢，使油漆充分固化，使地板表面填充更加飽滿(mǎn)、清晰、自然，倒角更加光滑，可減少地板在安裝過(guò)程中的蹦邊現(xiàn)象；既提高了產(chǎn)品的清晰度，又提高了產(chǎn)品的耐磨度，產(chǎn)品的表面耐磨為0.06g/100r，而普通的地板為O.15g/100r。(4)、木地板表面的漆膜得以充分固化，漆板表面的漆膜硬度為6H，而普通的地板僅為2H，從而使木地板更加耐刮、耐磨。(5)、使用本發(fā)明制作的木地板的漆膜附著力為一級(jí)(國(guó)家優(yōu)等品標(biāo)準(zhǔn)，在切口交叉處有少許涂層脫落)，而普通的地板漆面附著力為三級(jí)(切口交叉處《15%35%之間)。(6)、本發(fā)明使低分子溶劑均勻滲透到木質(zhì)纖維內(nèi)部，從而使地板表面由內(nèi)到漆面是一致性的，這樣就降低了地板的不合格品，減少了氣泡等缺陷，提高了產(chǎn)品的一次性合格率，也就降低了能源消耗。通過(guò)試驗(yàn)對(duì)比，普通工藝的一次性合格率僅為85%，本發(fā)明的一次合格率為99.5%，從而也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。本發(fā)明產(chǎn)品的主要技術(shù)性能指標(biāo)女]下<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>具體實(shí)施例方式本發(fā)明的實(shí)施例。本例的木材為圓盤(pán)豆樹(shù)種，圓盤(pán)豆為非洲木材，氣干密度為o.log/:。圓盤(pán)豆木材有光澤，無(wú)特殊氣味，紋理交錯(cuò)，結(jié)構(gòu)粗、均勻，木材重，質(zhì)地硬，強(qiáng)度高，干縮小，砂光和染色性能較好。圓盤(pán)豆木材資源豐富，在進(jìn)口木材中屬中價(jià)位材種，也是最常用的地板用原料，所以選擇圓盤(pán)豆木材作為對(duì)象具有代表性。圓盤(pán)豆潮板坯料規(guī)格為長(zhǎng)X寬X厚二930X133X23mm，平均初含7K率為39.17%。生產(chǎn)步驟包括地板坯料干燥與養(yǎng)生、坯料加工、上底漆和油漆。通過(guò)對(duì)地板坯料干燥與養(yǎng)生，使地板坯料的含水率為814%，一般南方地區(qū)1214%，北方地區(qū)8-11%，連續(xù)二天測(cè)量尺寸保持不變。地板坯料干燥與養(yǎng)生包括對(duì)地板坯料的預(yù)熱處理、干燥處理、平衡處理、調(diào)濕處理，降溫出窯和養(yǎng)生。所述的預(yù)熱處理，是將地板坯料放入干燥窯中，以l2'C/h的升溫速度把窯溫升到4(TC，升溫過(guò)程中保持干、濕球溫差2。C以?xún)?nèi)，溫度升至4(TC后保溫12h，然后采用噴蒸的方法把干球溫度升高到55'C，升溫速度為l2'C/h，干球溫度達(dá)到55'C，濕球溫度達(dá)到54。C后，保溫24h。所述的干燥處理，是預(yù)熱處理后，將地板坯料干燥到含水率3530%和2520%時(shí)分別進(jìn)行兩次中間處理，第一次中間處理的干球溫度為58。C，第二次中處理的溫度為65。C，干、濕球溫差均為2。C，處理時(shí)間均為16h。所述的平衡處理，是將干燥處理后的地板坯料，在干球溫度77。C、濕球溫度7(TC下進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中有一塊含水率達(dá)到810%時(shí)開(kāi)始進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中含水率最高的一塊含水率達(dá)到1314%時(shí)，停止平衡處理。所述的調(diào)濕處理，處理的干球溫度為77'C、濕球溫度為74'C，處理時(shí)間16h;所述的降溫出窯，是對(duì)調(diào)濕處理的地板坯料進(jìn)行冷卻降溫，降溫速度為23'C/h，當(dāng)窯內(nèi)溫度低于窯外溫度1(TC15。C時(shí)出窯；所述的養(yǎng)生，是將窯干后的地板坯料在室溫下進(jìn)行放置，達(dá)到連續(xù)二天地板坯料測(cè)量尺寸保持不變時(shí)，結(jié)束養(yǎng)生。所述的坯料加工，是將地板坯料進(jìn)行四面砂光，用三輥砂光工藝進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、精磨，開(kāi)榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性聚氨脂附著劑，用12M紅外線(xiàn)流平恒溫設(shè)備干燥；第二道、第三道底漆分別采用透明膩?zhàn)悠岷铜h(huán)保底漆。所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用彈性、耐磨、耐磨擦環(huán)保漆組合，最后一道輥輪采用鐳射激光輥，膠輥的壓力保持在3.5Mpa。所述采用八底四面油漆，是采用八層底漆和四層面漆油漆；分別是用防潮油漆制作的透明防潮底層，涂布量1520g/ltf;用環(huán)保水溶性油漆制作的天然水溶性附著底層，涂布量9llg/nf;用環(huán)氧丙烯酸木器油漆制作的柔性樹(shù)脂底層，涂布量1416g/nf;用環(huán)氧丙烯酸加硬木器油漆制作的加硬耐磨底層，涂布量1822g/nf;用環(huán)氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的堅(jiān)潤(rùn)耐磨底層，涂布量1822g/nf;彈性耐磨底層，涂布量1822g/nf;超耐磨底層，涂布量1822g/nf;用環(huán)氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的彈性耐磨平衡底層，涂布量1822g/nf;用環(huán)氧丙烯酸耐刮擦木器面漆制作的耐刮痕透明面層，涂布量8llg/nf;用環(huán)氧丙烯酸油漆制作的自然潤(rùn)色面層，涂布量710g/nf;用環(huán)氧丙烯酸耐刮擦平衡油漆制作的超耐刮平衡面層，涂布量8095g/nf;用環(huán)氧丙烯酸耐刮擦木器油漆制作的激光鐳射耐刮擦平衡面層，涂布量8llg/nf，制作該面層時(shí)可以適當(dāng)加入鉑金材料，形成鉑晶面層，進(jìn)一步提高面層的強(qiáng)度。權(quán)利要求1.鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于生產(chǎn)步驟包括地板坯料干燥與養(yǎng)生、坯料加工、上底漆和油漆。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于通過(guò)對(duì)地板坯料干燥與養(yǎng)生，使地板坯料的含水率為814%、連續(xù)二天測(cè)量尺寸保持不變。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的地板坯料干燥與養(yǎng)生，包括對(duì)地板坯料的預(yù)熱處理、干燥處理、平衡處理、調(diào)濕處理，降溫出窯和養(yǎng)生。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的預(yù)熱處理，是將地板坯料放入干燥窯中，以l2。C/h的升溫速度把窯溫升到4(TC，升溫過(guò)程中保持干、濕球溫差2'C以?xún)?nèi)，溫度升至4(TC后保溫l2h，然后采用噴蒸的方法把干球溫度升高到55'C，升溫速度為l2'C/h，干球溫度達(dá)到55'C，濕球溫度達(dá)到54'C后，保溫24h。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的干燥處理，是預(yù)熱處理后，將地板坯料干燥到含水率3530%和2520%時(shí)分別進(jìn)行兩次中間處理，第一次中間處理的干球溫度為58。C，第二次中處理的溫度為65。C，干、濕球溫差均為2"C，處理時(shí)間均為16h。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的平衡處理，是將干燥處理后的地板坯料，在干球溫度77。C、濕球溫度7(TC下進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中有一塊含水率達(dá)到810%時(shí)開(kāi)始進(jìn)行平衡處理，當(dāng)檢驗(yàn)板中含水率最高的一塊含水率達(dá)到1314%時(shí)，停止平衡處理。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的調(diào)濕處理，處理的干球溫度為77'C、濕球溫度為74'C，處理時(shí)間16h;所述的降溫出窯，是對(duì)調(diào)濕處理的地板坯料進(jìn)行冷卻降溫，降溫速度為23'C/h，當(dāng)窯內(nèi)溫度低于窯外溫度1(TC15。C時(shí)出窯；所述的養(yǎng)生，是將窯干后的地板坯料在室溫下進(jìn)行放置，達(dá)到連續(xù)二天地板坯料測(cè)量尺寸保持不變時(shí)，結(jié)束養(yǎng)生。8根據(jù)權(quán)利要求l所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的坯料加工，是將地板坯料進(jìn)行四面砂光，用三輥砂光工藝進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、精磨，開(kāi)榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附著劑，用12M紅外線(xiàn)流平恒溫設(shè)備干燥；第二道、第三道底漆分別采用透明膩?zhàn)悠岷铜h(huán)保底漆。9根據(jù)權(quán)利要求1至8所述的任一鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用彈性、耐磨、耐磨擦環(huán)保漆組合，最后一道輥輪采用鐳射激光輥，膠輥的壓力保持在3.5Mpa。10根據(jù)權(quán)利要求9所述的鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述采用八底四面油漆，是采用八層底漆和四層面漆油漆；分別是透明防潮底層，涂布量1520g/nf;天然水溶性附著底層，涂布量9llg/nf;柔性樹(shù)脂底層，涂布量1416g/nf;加硬耐磨底層，涂布量1822g/nf;堅(jiān)潤(rùn)耐磨底層，涂布量1822g/nf;彈性耐磨底層，涂布量1822g/nf;超耐磨底層，涂布量1822g/nf;彈性耐磨平衡底層，涂布量1822g/nf;耐刮痕透明面層，涂布量8llg/nf;自然潤(rùn)色面層，涂布量710g/nf;超耐刮平衡面層，涂布量8095g/nf;激光鐳射耐刮擦平衡面層，涂布量8llg/nf。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種鉑晶面木地板的生產(chǎn)方法，生產(chǎn)步驟包括地板坯料干燥與養(yǎng)生、坯料加工、上底漆和油漆。本發(fā)明采用堅(jiān)潤(rùn)滲透淋輥技術(shù)，對(duì)地板坯料先進(jìn)行預(yù)熱處理、干燥處理、平衡處理、調(diào)濕處理，降溫出窯和養(yǎng)生，再對(duì)坯料加工、上底漆，然后采用八底四面進(jìn)行油漆，得到成品。本發(fā)明制作的鉑晶面木地板，具有以下特點(diǎn)提高了含脂(油)較高樹(shù)種的油漆附著力，使地板從木材內(nèi)部到表面具有超強(qiáng)附著力；采用八底四面的生產(chǎn)工藝，用彈性、耐磨、耐摩擦環(huán)保漆組合，使地板表面填充更加飽滿(mǎn)、清晰、自然，倒角更加光滑，使木地板更加耐刮、耐磨；提高了產(chǎn)品的一次性合格率，一次合格率為99.5％，從而也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。文檔編號(hào)B27K5/00GK101301764SQ20081030242公開(kāi)日2008年11月12日申請(qǐng)日期2008年6月30日優(yōu)先權(quán)日2008年6月30日發(fā)明者顧國(guó)華申請(qǐng)人:浙江上臣地板有限公司