專利名稱：高強度木地板制作工藝的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種用于室內(nèi)、室外木地板的加工制作工藝，屬木地板工藝制造領域。
背景技術(shù)：
在有的木地板制作工藝，首先將木板烘干，然后加工成形。其不足之處一是木地板的硬度低，耐磨性差；二是加工成形后的木地板易產(chǎn)生變形、裂紋，影響裝修質(zhì)量；只適用于硬雜木。

發(fā)明內(nèi)容
設計目的避免背景技術(shù)的不足之處，設計一種一是能夠用于各種密度板材的加工制作；二是能夠?qū)⒛举|(zhì)松的板材，加工成木質(zhì)硬(密度大)、硬度高、強度好的板材；三是能夠有效地避免加工成形后的木地板變形及裂紋。
設計方案1、采用蒸汽蒸煮的方式對木板進行蒸煮是本發(fā)明的特征之一。蒸煮的目的在于一是對木板進行脫脂，改變木材的分子結(jié)構(gòu)，使其其喪失其變形量，保證加工成形后的木地板不變形、不裂紋；二是能夠從根本上加壓壓制成密度大、硬度高、強度好的板材。特別是對于木質(zhì)松、變形大的板材來說，能夠?qū)⑵涓淖兂杀扔搽s木硬度(密度)還要大的板材，并能夠完全消除其變形量，所加工的木地板不僅不變形，而且不會產(chǎn)生任何裂紋。2、采用大噸位油壓機對蒸煮后的板材進行加壓加工的工藝是本發(fā)明的特征之二。加壓的目的在于一是經(jīng)過蒸煮后的板材，其木質(zhì)非常軟，采用大噸位的油壓機對其進行加壓處理，不僅板材的密度成倍成倍的增加、而且其硬度及耐磨性(特別對于木質(zhì)松的板材，如松木、杉木等等)遠遠大于未經(jīng)此加工處理的硬質(zhì)木，更重要的是它從根本上破壞了木材的分子結(jié)構(gòu)，使其不具有變形量、不會產(chǎn)生裂紋；二是經(jīng)過加壓處理后的板材，無論是密度大的硬質(zhì)木，還是密度小的軟木，只要經(jīng)過蒸者、加壓處理，其加工成形后的木地板不變形、不裂紋。
技術(shù)方案1高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5～5cm的木板置入40～90℃條件下烘干5～50天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50～120℃的蒸汽蒸煮3～6小時，采用60～1600噸的油壓機壓制20～60分鐘后，即可加工成所需的木地板。
技術(shù)方案2高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5～5cm的木板放入池中蒸煮，溫度50～100℃的蒸汽蒸煮3～6小時或水煮3～6小時，然后采用60～1600噸的油壓機壓制20～60分鐘，再置入40～90℃條件下烘干5～50天后，即可加工成所需的木地板。
本發(fā)明與背景技術(shù)相比，一是采用蒸汽蒸煮或水煮的方式對木板進行蒸煮，不僅完成了對木板的脫脂、改變了木材的分子結(jié)構(gòu)，而且保證了加工成形后的木地板不變形、不裂紋；二是采用大噸位油壓機對蒸煮后的板材進行加壓處理，不僅板材的密度成倍成倍的增加、而且其硬度及耐磨性(特別對于木質(zhì)松的板材，如松木、杉木等等)遠遠大于未經(jīng)此加工處的的硬質(zhì)木，更重要的是加工成形后的木地板不變形、不裂紋、不回彈、不曲翹；三是由于使軟木木材的密度、硬度和耐磨度優(yōu)異硬雜木，因此其軟木木材的附加值提高了數(shù)倍，更重要的是能夠用人工林所產(chǎn)的木板取代天然林所產(chǎn)的木板，為保護生態(tài)平衡、保護環(huán)境找到了一條切實可行的路，取得了意想不到的經(jīng)濟效益和社會效益。
具體實施例方式實施例1高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干50天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮6小時，采用1600噸的油壓機壓制60分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例2高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干40天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮4小時，采用1200噸的油壓機壓制30分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例3高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干30天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮3小時，采用1600噸的油壓機壓制50分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例4高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm木質(zhì)松的木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干6天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮3小時，采用1000噸的油壓機壓制30分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例5高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm木質(zhì)松的木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干7天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮4小時，采用60噸的油壓機壓制20分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例6高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm木質(zhì)松的木板置入溫度為40或50或60或70或80或90℃條件下烘干5天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50或60或70或80或90或100或110或120℃的蒸汽蒸煮3小時，采用80噸的油壓機壓制30分鐘后，即可加工成所需的木地板。
實施例7高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板放入水池內(nèi)蒸煮6小時，溫度為50或60或70或80或90或100℃，然后采用1600噸的油壓機壓制60分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干50天后，即可加工成所需的木地板。
實施例8高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板放入水池內(nèi)蒸煮4小時，溫度50或60或70或80或90或100℃，然后采用1200噸的油壓機壓制30分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干40天后，即可加工成所需的木地板。
實施例9高強度木地板制作工藝，將厚度為2.5cm的硬雜木板放入水池內(nèi)蒸煮5小時，通入溫度50或60或70或80或90或100℃，然后采用1400噸的油壓機壓制40分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干30天后，即可加工成所需的木地板。
實施例10高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm的木質(zhì)松的木板放入水池內(nèi)蒸煮4小時，溫度50或60或70或80或90或100℃，然后采用60噸的油壓機壓制20分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干5天后，即可加工成所需的木地板。
實施例11高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm的軟木木板放入水池內(nèi)蒸煮3小時，溫度50或60或70或80或90或100℃，然后采用80噸的油壓機壓制30分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干6天后，即可加工成所需的木地板。
實施例12高強度木地板制作工藝，將厚度為5cm的軟木木板放入水池內(nèi)蒸煮3小時，溫度50或60或70或80或90或100℃，然后采用50噸的油壓機壓制35分鐘，再置入40或50或60或70或80或90℃條件下烘干8天后，即可加工成所需的木地板。
需要理解到的是上述列舉的若干個實施例，雖然對本發(fā)明作了比較詳細的說明，但對它僅限于對本發(fā)明的說明，而不是對本發(fā)明的限制，任何不超出本發(fā)明實質(zhì)精神內(nèi)的發(fā)明創(chuàng)造，均落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種高強度木地板制作工藝，其特征是①將厚度為2.5～5cm的木板置入40～90℃條件下烘干5～50天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50～120℃的蒸汽蒸煮3～6小時，采用60～1600噸的油壓機壓制20～60分鐘后，即可加工成所需的木地板；②或?qū)⒑穸葹?.5～5cm的木板放入池中蒸煮，溫度50～100℃的蒸汽蒸煮3～6小時或水煮3～6小時，然后采用60～1600噸的油壓機壓制20～60分鐘，再置入40～90℃條件下烘干5～50天后，即可加工成所需的木地板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強度木地板制作工藝，其特征是對于木質(zhì)松的板材，其烘干的時間為5～8天，加壓的油壓機壓力為50～80噸、時間20～30分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強度木地板制作工藝，其特征是對于木質(zhì)密的板材，其烘干的時間為30～50天，加壓的油壓機壓力為1000～1600噸、時間30～60分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于室內(nèi)、室外木地板的加工制作工藝，將厚度為2.5～5cm的木板置入40℃～90℃條件下烘干5～50天，然后放入密封的容器內(nèi)通入溫度50℃～120℃的蒸汽蒸煮3～6小時，采用60～1600噸的油壓機壓制20～60分鐘后，即可加工成所需的木地板。優(yōu)點一是采用蒸汽蒸煮的方式對木板進行蒸煮，不僅完成了對木板的脫脂、改變了木材的分子結(jié)構(gòu)，而且保證了加工成型后的木地板不變形、不裂紋；二是采用大噸位油壓機對蒸煮后的板材進行加壓處理，不僅板材的密度成倍成倍的增加、而且其硬度及耐磨性遠遠大于未經(jīng)此加工處的的硬質(zhì)木，更重要的是加工成型后的木地板不變形、不裂紋。
文檔編號B27K5/00GK1546291SQ20031011930
公開日2004年11月17日 申請日期2003年12月4日 優(yōu)先權(quán)日2003年12月4日
發(fā)明者陳驥, 陳 驥 申請人:陳驥, 陳 驥