專利名稱：生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，特別涉及以把植物性纖維材質(zhì)粉體與植物性粘結(jié)劑粉體混合，在其中添加水后，進行成型為特征的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法。
背景技術(shù)：
到目前為止，以化學合成品作為原料的塑料，有很多優(yōu)點，如可以自由成型、結(jié)實、可以大量生產(chǎn)等。但是當其廢棄時，會引起在土壤中不能進行生物降解，同時對其進行燃燒時，會發(fā)生二噁英等有害物質(zhì)等的社會問題。最近要求產(chǎn)業(yè)廢物對自然環(huán)境影響小的技術(shù)，例如廢棄物在土壤中，通過細菌等作用，可以自然分解；或者是對其進行燃燒時不產(chǎn)生二噁英等有害物質(zhì)的技術(shù)。作為這樣的技術(shù)，眾所周知的有生物降解性塑料的制造技術(shù)。
作為以多糖類等水性膠質(zhì)為主原料制造的生物降解性塑料，例如有以淀粉和合成塑料等為主原料的生物降解性塑料(化學と生物Vo1.33，No.3，159～166頁、1995年)(生物科學和工業(yè)(バイオサイエンスとインダストリ一)Vol.52，No.10，795～800頁、1994年)，以纖維素和聚氨基葡糖為主原料的生物降解性塑料(化學と工業(yè)Vol.43，No.11，85～87頁、1990年)。
特表平11-504950號公報中介紹的工業(yè)制品是具有纖維增強、淀粉粘結(jié)的細胞基料的工業(yè)制品，其特征是該細胞基料含有淀粉系粘結(jié)劑、無機骨材填充材料以及在該淀粉粘結(jié)的細胞基料內(nèi)部實質(zhì)上呈均勻分散的纖維，該纖維的平均長徑比約在25∶1以上，無機骨材填充材料相對于該淀粉粘結(jié)細胞基料的濃度約在20重量％以上，并且該淀粉粘結(jié)的細胞基料的厚度約在1cm以下，同時如果把該淀粉粘結(jié)的細胞基料長時間地浸漬在水中會引起老化。
特開2001-342354號公報中介紹了成型品的制造方法，其特征是至少把摩芋粉和植物性纖維的粉體及水混合進行混煉，并且使混煉物流入到所需形狀的模具中后，進行加壓加熱成型。

發(fā)明內(nèi)容
與以化學合成品為原料的塑料相比，以多糖類等水性膠質(zhì)為主原料制造的生物降解性塑料中，存在有制造成本明顯升高的問題。特表平11-504950號公報報導(dǎo)的工業(yè)品中，原材料纖維材質(zhì)的尺寸較大，混合在原材料中的水分量較多，所以存在不適宜通過注射成型進行大量生產(chǎn)的問題。特開2001-342354號公報的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法中，由于需進行加壓加熱成型，所以存在有不適宜進行大量生產(chǎn)的問題。
本發(fā)明是考慮到上述問題而進行研究的，目的在于提供生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其特征是可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。
本發(fā)明中，提供生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其特征是把植物性纖維材質(zhì)粉體與作為淀粉粉體和膠質(zhì)粉體混合物的植物性粘結(jié)劑粉體混合，將此混合物與水混合形成植物性纖維材質(zhì)成型材料，對該植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
與單獨使用淀粉粉體作為植物性粘結(jié)劑粉體相比，如果使用淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合物作為植物性粘結(jié)劑粉體，在進行注射成型法的注射時或進行具有與注射成型方法相同注射工序的注射模壓成型法中的注射時，可以通過控制水的混合量獲得流動性優(yōu)異并能毫無間隙地進行填充的成型材料。對該成型材料進行成型的生物降解性纖維材質(zhì)成型體，由于其含水量較少，所以脫模后的干燥時間短。因此，如果按照本發(fā)明的方法，可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。
用本發(fā)明涉及方法制造的植物性纖維材質(zhì)成型體，絕對不含合成樹脂，可以在自然環(huán)境中進行生物降解，變成土壤成分，與土壤形成一體。而且在容器的再利用方法中，也可以作為一般的廢棄物進行處理。
膠質(zhì)的配合比率，優(yōu)選在植物性粘結(jié)劑粉體總重量的15％或以下。如果膠質(zhì)的配合比率超過15重量％，則脫模時的脫模性能降低。
本發(fā)明中，提供生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其特征是把植物性纖維材質(zhì)粉體2～17重量份和植物性粘結(jié)劑粉體1重量份混合，并把該混合物3～9重量份與水1重量份混合形成植物性纖維材質(zhì)成型材料，然后對該植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
通過把植物性纖維材質(zhì)粉體2～17重量份和植物性粘結(jié)劑粉體1重量份混合，并把該混合物3～9重量份和水1重量份混合，可以得到在進行注射成型法的注射時或者是進行具有與注射成型法相同注射工序的注射模壓成型法等的注射時，流動性優(yōu)異并能毫無間隙地進行填充的成型材料，該成型材料的含水量也較少，所以對該成型材料進行成型所得到的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的含水量較少，脫模后的干燥時間短。因此如果按照本發(fā)明的方法，可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。
通過對該成型材料進行成型，可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。
用本發(fā)明涉及方法制造的植物性纖維材質(zhì)成型體，絕對不含合成樹脂，可以在自然環(huán)境中進行生物降解，形成土壤成分，與土壤成為一體。而且在容器的再利用方法中，也可以作為一般廢物進行處理。
如果在植物性粘結(jié)劑粉體1重量份中混合的植物性纖維材質(zhì)粉體的重量份數(shù)不足2，則成型體牢固地附著在模具上，會造成脫模困難。如果植物性粘結(jié)劑粉體1重量份中，混合的植物性纖維材質(zhì)粉體的重量份數(shù)超過7，則成型體的強度降低。如果在水1重量份中混合的植物性纖維材質(zhì)粉體和植物性粘結(jié)劑混合物的重量份數(shù)在不足3，則成型體的強度降低，有可能造成脫模時的障礙。如果混合在水1重量份中的植物性纖維材質(zhì)粉體和植物性粘結(jié)劑粉體混合物的重量份數(shù)超過9，則成型材料的流動性降低，很難毫無間隙地進行填充。
作為植物性纖維材質(zhì)粉體，可以使用木材、草、葉、稻谷殼、米糠、果皮、咖啡豆提取殘渣等無毒的所有植物性纖維材料的粉體或它們的混合粉體。
作為植物性粘結(jié)劑粉體，可以使用無毒性淀粉粉體、膠質(zhì)粉體、或它們的混合粉體。
在把植物性纖維材質(zhì)粉體和植物性粘結(jié)劑粉體與水混合得到的成型材料中，還可以添加來源于天然材料的著色料和脂溶性成分等材料。
作為用本發(fā)明涉及方法得到的生物降解性纖維材質(zhì)成型體，可以列舉包裝托盤、筷子和碗等食具類、食品原材料容器、照明器具類、裝飾品類、鋪墊類材料、玩具類、家具日用器具等、鞋類、煙灰碟、花盆、文具、運動用具、汽車內(nèi)飾部件、建材等。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體。
淀粉粉體的價格便宜，而且可以大量獲得，所以適合用于廉價地大量生產(chǎn)植物性纖維材質(zhì)成型體。
作為淀粉粉體可以使用小麥淀粉、馬鈴薯淀粉、玉米淀粉、蠟質(zhì)種玉米淀粉、高直鏈淀粉、西米淀粉、木薯淀粉等所有無毒性淀粉的粉體或它們的混合粉體。
本發(fā)明優(yōu)選方案中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合物。
與單純使用淀粉作為植物性粘結(jié)劑粉體相比，如果使用淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合物作為植物性粘結(jié)劑粉體，則在進行注射成型法中的注射時或者是進行具有與注射成型法相同注射工序的注射模壓法中的注射時，可以一面控制水的混合量，一面得到流動性優(yōu)異并且能毫無間隙地進行填充的成型材料。對該成型材料進行成型而得到的生物降解性纖維材質(zhì)成型體所含的水分少，所以脫模后的干燥時間短。因此如果按照本發(fā)明涉及的方法，可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。膠質(zhì)的配合比率優(yōu)選在植物性粘結(jié)劑粉體總重量的15％或以下。如果膠質(zhì)的配合比率超過15重量％，則脫模時的脫模性能降低。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，膠質(zhì)是水溶性多糖類。
膠質(zhì)，特別是水溶性多糖類的水溶性膠質(zhì)，在促進淀粉糊化、促進生物降解性纖維材質(zhì)成型材料流動、提高加工性的同時，可以對植物性纖維材質(zhì)粉體形成的成型品的主要結(jié)構(gòu)進行增強。
本發(fā)明優(yōu)選方案中，水溶性多糖類是從黃原膠、羅望子膠、茱萸烷膠、角叉菜膠、支鏈淀粉、愈創(chuàng)膠、剌槐豆膠、塔拉豆膠(タラガム)、果膠、海藻酸和瓊脂等中選擇的1種或更多種。
可以使用黃原膠、羅望子膠、茱萸烷膠、角叉菜膠、支鏈淀粉、愈創(chuàng)膠、剌槐豆膠、塔拉豆膠、果膠、海藻酸、瓊脂等水溶性多糖類，這些水溶性多糖類，可以單獨使用，也可以混合1種或多種使用。
本發(fā)明優(yōu)選方案中，水溶性多糖類是從黃原膠以及羅望子膠中選擇的1種或2種。
通過使用黃原膠或羅望子膠或它們的混合物作為水溶性多糖類，可以獲得在注射時流動性優(yōu)異和脫模時脫模性能優(yōu)異的成型材料。使用黃原膠和羅望子膠的混合物時，優(yōu)選使羅望子膠的配合比率在水溶性多糖類總重量的70％或以下。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，植物性纖維材質(zhì)粉體的粒度為60～200目。
通過使植物性纖維材質(zhì)粉體的粒度在60目或以下，可以防止在成型工序中開模時植物性纖維的迅速膨脹。另一方面，為了把植物性纖維粉碎到粒度低于200目，需要龐大的設(shè)備、并且耗費勞力和時間，會妨礙成型體的大量生產(chǎn)。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率在4～20重量％。
使用上升空氣流和旋風吸塵裝置可以從植物性纖維材質(zhì)粉體中有效地對粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體進行分級。含水率在20重量％或以下的植物性纖維材質(zhì)粉體，也適合于使用上升空氣流和旋風吸塵裝置進行分級。如果要使植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率不足4重量％，則需要龐大的設(shè)備、并且耗費勞力和時間，會妨礙成型體的大量生產(chǎn)。
本發(fā)明優(yōu)選方案中，用150～180℃的蒸汽對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行清洗滅菌，經(jīng)加壓脫水、加熱干燥、施加沖擊負荷進行粉碎，形成含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著導(dǎo)入到旋風吸塵裝置中進行分級，即可得到粒度為60～200目、含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
通過用150～180℃的蒸汽進行清洗滅菌，在對植物性纖維材質(zhì)材料進行滅菌的同時，可以使植物性纖維材質(zhì)材料內(nèi)的酶停止作用，保持植物性纖維材質(zhì)材料的天然色。結(jié)果可以制造衛(wèi)生并且保留植物性纖維材質(zhì)材料天然色的成型體。
經(jīng)自然干燥的植物性纖維材質(zhì)材料的含水率是40～50重量％。從縮短干燥時間和節(jié)省能源的觀點考慮，優(yōu)選對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行加壓脫水后再進行加熱干燥。對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料直接進行加壓脫水，則需要大量的能量和時間，但是用蒸汽進行清洗滅菌，使含水率增加到60～75重量％之后再進行加壓，就可以用較少的能量，并且在短時間內(nèi)進行脫水使含水率達到約35重量％。對含水率在40重量％或以上的植物性纖維材質(zhì)材料進行加熱干燥，需要較長的時間，但是經(jīng)脫水后含水率達到35重量％的植物性纖維材質(zhì)材料，通過加熱干燥可以在短時間內(nèi)進行脫水，使含水率達到約10重量％。對于含水率約為10重量％的干燥植物性纖維材質(zhì)材料，再通過加熱干燥進行脫水則需要較長的時間，但是通過施加沖擊負荷進行粉碎，使植物性纖維材質(zhì)材料形成微粒并且通過粉碎發(fā)熱，可以在短時間內(nèi)進行脫水，使含水率達到4～10重量％。
把粉碎得到的含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，分2階段進行分級處理，并且通過把上升空氣流的流速、上升距離、旋風吸塵裝置的技術(shù)條件設(shè)定到適當值，可以高效得到粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體。在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，對含水率在4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體進行分級，可以防止在分級工序中植物性纖維材質(zhì)粉體的加濕。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，用150～180℃的蒸汽對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行清洗滅菌，經(jīng)加壓脫水、施加沖擊負荷進行粉碎，形成含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著導(dǎo)入到旋風吸塵裝置中進行分級，即可得到粒度為60～200目、含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
對用150～180℃的蒸汽進行清洗滅菌，加壓脫水得到的含水率約為35重量％的植物性纖維材質(zhì)材料施加沖擊負荷進行粉碎，使植物性纖維材質(zhì)材料形成微粒，并且由于沖擊負荷粉碎而產(chǎn)生的發(fā)熱作用，可以在短時間內(nèi)進行脫水使含水率達到10～20重量％。
把粉碎得到的含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，分2階段進行分級處理，并且通過把上升空氣流的流速、上升距離、旋風吸塵裝置的技術(shù)條件設(shè)定到適當值，可以高效得到粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體。通過在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，對含水率在10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體進行分級，可以防止在分級工序中，植物性纖維材質(zhì)粉體的加濕。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，施加沖擊負荷，對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行粉碎，形成含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，可以得到含水率為為10～20重量％、粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體。
對經(jīng)自然干燥的含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料施加沖擊負荷進行粉碎，使植物性纖維材質(zhì)材料形成微粒，并且由于沖擊負荷粉碎而產(chǎn)生的發(fā)熱作用，可以在短時間內(nèi)進行脫水使含水率達到10～20重量％。
把粉碎后得到的含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升空氣流中進行分級，接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，分2階段進行分級處理，并且通過把上升空氣流的流速、上升距離、旋風吸塵裝置的技術(shù)條件設(shè)定到適當值，可以高效得到粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體。在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)，對含水率在10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體進行分級，可以防止在分級工序中，植物性纖維材質(zhì)粉體的加濕。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，可以對含水率在40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行磨碎，得到粒度為60～200目，含水率為4～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
在空氣流中，把含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料引入到切刀與網(wǎng)孔材料部件之間的微小間隙中，使網(wǎng)孔材料部件和切刀進行相對平行移動，通過前述切刀對前述植物性纖維材質(zhì)材料進行剪切，與此同時，擠出到網(wǎng)孔材料的小徑孔中進行磨碎，并且通過網(wǎng)孔材料部件的端部進行剪切。依次減小網(wǎng)孔材料的小徑孔尺寸，反復(fù)進行前述剪切和磨碎，在空氣流中植物性纖維材質(zhì)材料形成微粒，與此同時產(chǎn)生熱進行干燥。結(jié)果可以得到粒度為60～200目、含水率為4～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，在60～130℃的溫度條件下對植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
如果植物性纖維材質(zhì)成型材料的溫度低于60℃，淀粉不會產(chǎn)生糊化，植物性纖維材質(zhì)成型材料的流動性降低，會引起填充不足的問題。最壞的情況還有可能導(dǎo)致不能從成型機的噴咀對植物性纖維材質(zhì)成型材料進行注射。如果植物性纖維材質(zhì)成型材料的溫度超過130℃，則從成型機噴咀噴出的水蒸汽量增加，氣體滯留在模腔的端部，而引起填充不足。
由于成型溫度是60～130℃的低溫，所以具有加工能量低的優(yōu)點。
本發(fā)明的優(yōu)選方案中，無需對植物性纖維材質(zhì)成型材料進行預(yù)成型，就可以直接進行最終成型。
本發(fā)明涉及的植物性纖維材質(zhì)成型材料具有適當?shù)恼扯群瓦m當?shù)牧鲃有?，可以確實地被注射成型機的螺桿輸送，因此不必為了提高螺桿的輸送性能而進行造粒等預(yù)成型。所以可以直接在粉體狀態(tài)，使用注射成型機對本發(fā)明涉及的植物性纖維材質(zhì)成型材料進行最終成型。
本發(fā)明提供生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其特征是植物性纖維材質(zhì)粉體、作為淀粉粉體和膠質(zhì)粉體混合物的植物性粘結(jié)劑粉體與水的混合物。
本發(fā)明提供生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，它是植物性纖維材質(zhì)粉體、植物性粘結(jié)劑粉體和水的混合物，其中，植物性粘結(jié)劑粉體的重量是植物性纖維材質(zhì)粉體重量的1/7～1/2，水的混合量是混合物總重量的10～25％。
上述組成的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料的含水量少，對該成型材料進行成型的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的含水量也少，所以脫模后的干燥時間短。因此通過使用上述組成的成型材料，可以廉價地大量生產(chǎn)生物降解性纖維材質(zhì)成型體。上述組成的成型材料，適合用于注射成型和具有與注射成型相同注射工序的注射模壓成型中。也可以把上述組成的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料用于擠出成型、傳遞模塑成型和加熱加壓成型之中。
附圖的簡單說明

圖1是本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的工序圖。
圖2是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的料斗的斷面圖。
圖3是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的蒸汽清洗機的斷面圖。(a)是側(cè)斷面圖，(b)是橫斷面圖。
圖4是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的壓榨機的斷面圖。
圖5是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的干燥機的斷面圖。(a)是側(cè)斷面圖，(b)是橫斷面圖。
圖6是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的粉碎機的斷面圖。
圖7是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的分級機的結(jié)構(gòu)圖。
圖8是用于本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體制造方法的另一種粉碎機的斜視圖。
實施本發(fā)明的優(yōu)選方案現(xiàn)在對本發(fā)明實施例涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法進行說明。
如圖1所示，把經(jīng)自然干燥的含水率降低到40～50重量％的木材、草、稻谷殼、果皮等無毒植物性纖維材質(zhì)材料投入到料斗1中。如圖2所示，料斗1具有主體11和在主體11內(nèi)水平設(shè)置的軸12。軸12上設(shè)置有多個攪拌桿13。軸12通過馬達14驅(qū)動旋轉(zhuǎn)。隨著軸12的旋轉(zhuǎn)，被旋轉(zhuǎn)的攪拌桿13攪散開的植物性纖維材質(zhì)材料從料斗1下落，通過圖中沒有示出的傳送帶輸送到蒸汽清洗機2中。
如圖3所示，蒸汽清洗機2具有水平設(shè)置的圓筒狀外殼21。圓筒狀外殼21具有由網(wǎng)孔材料制成的下部21a。圓筒狀外殼21的兩端設(shè)置有開關(guān)門22a、22b。圓筒狀外殼21內(nèi)設(shè)置有網(wǎng)孔材料制成的圓筒狀內(nèi)殼23。圓筒狀內(nèi)殼23內(nèi)面安裝有螺旋狀隆起部分23a。圓筒狀外殼21和圓筒狀內(nèi)殼23之間設(shè)置多個內(nèi)殼支撐輥24。多個內(nèi)殼支撐輥24中的特定部件是通過圖中沒有示出的馬達而驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動輥，其它是從動輥。
打開蒸汽清洗機2的開關(guān)門22a，通過圖中沒有示出的傳送帶輸送的植物性纖維材質(zhì)材料被輸送到圓筒狀內(nèi)殼23中。關(guān)閉開關(guān)門22a，多個內(nèi)殼支撐輥24中的特定驅(qū)動輥旋轉(zhuǎn)，圓筒狀內(nèi)殼23旋轉(zhuǎn)。螺旋狀隆起23a旋轉(zhuǎn)，植物性纖維材質(zhì)材料向開關(guān)門22b的方向輸送。
150～180℃的蒸汽，通過在圓筒狀外殼21的開關(guān)門22a附近形成的開口，供給到圓筒狀外殼21，并通過在圓筒狀外殼21的開關(guān)門22b附近形成的開口從圓筒狀外殼21排出。蒸汽流入到網(wǎng)孔材料制的圓筒狀內(nèi)殼23內(nèi)，對輸送過程中的植物性纖維材質(zhì)材料進行清洗滅菌，與此同時，使植物性纖維材質(zhì)材料的含水率增加到60～75重量％。通過蒸汽的高溫加熱，植物性纖維材質(zhì)材料中的酶停止作用，可以保持植物性纖維材質(zhì)材料的天然色。
從植物性纖維材質(zhì)材料中除去的石、砂、垃圾以及從植物性纖維材質(zhì)材料中滴落的水，通過圓筒狀內(nèi)殼23的網(wǎng)孔材料和圓筒狀外殼下部21a的網(wǎng)孔材料從蒸汽清洗機2排出。
當植物性纖維材質(zhì)材料被輸送到開關(guān)門22b的附近時，開關(guān)門22b打開，經(jīng)清洗滅菌并加濕的植物性纖維材質(zhì)材料從蒸汽清洗機2排出。從蒸汽清洗機2排出的植物性纖維材質(zhì)材料通過圖中沒有示出的傳送帶被輸送到壓榨機3。
如圖4所示，壓榨機3具有料斗31、連接在料斗下端的彎管32以及與彎管32出口部連接設(shè)置的上輥33a、下輥33b。下輥33b是通過圖中沒有示出的馬達進行驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動輥，上輥33a是從動輥。上輥33a，通過在圖中沒有示出的驅(qū)動裝置的作用下進行上下驅(qū)動。
通過圖中沒有示出的傳送帶輸送的植物性纖維材質(zhì)材料被投入到壓榨機3的料斗31中。植物性纖維材質(zhì)材料通過彎管32被引入到高速旋轉(zhuǎn)的上輥33a和下輥33b之間，進行加壓脫水。通過一對輥對含水率增加到60～75重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行加壓脫水，可以在瞬間對植物性纖維材質(zhì)材料進行脫水使其含水率達到約35重量％。經(jīng)脫水的植物性纖維材質(zhì)材料從壓榨機3排出。從壓榨機3排出的板狀植物性纖維材質(zhì)材料通過圖中沒有示出的傳送帶被輸送至干燥機4。
如圖5所示干燥機4具有水平設(shè)置的圓筒狀外殼41。圓筒狀外殼41的兩端形成入口41a和出口41b。圓筒狀外殼41內(nèi)設(shè)置網(wǎng)孔材料制的圓筒狀內(nèi)殼42。與圓筒狀外殼41的入口41a和出口41b相對，在圓筒狀內(nèi)殼42的兩端形成入口42a和出口42b。在圓筒狀內(nèi)殼42的內(nèi)面安裝有螺旋狀隆起42c。圓筒狀內(nèi)殼42內(nèi)，設(shè)置軸43，軸43上安裝有與入口42a相對的多個攪拌桿。軸43與圓筒狀內(nèi)殼42的軸向位置相同。軸43通過圖中沒有示出的支撐部件固定在圓筒狀內(nèi)殼42上。圓筒狀外殼41和圓筒狀內(nèi)殼42之間設(shè)置有多個內(nèi)殼支撐輥44。多個內(nèi)殼支撐輥44中的特定部件是通過圖中沒有示出的馬達進行驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動輥，其它是從動輥。
通過圖中沒有示出的傳送帶輸送的板狀植物性纖維材質(zhì)材料通過圓筒狀外殼的入口41a和圓筒狀內(nèi)殼的入42a進入到圓筒狀內(nèi)殼42內(nèi)。多個內(nèi)殼支撐輥44中的特定驅(qū)動輥旋轉(zhuǎn)，圓筒狀內(nèi)殼42旋轉(zhuǎn)。軸43與圓筒狀內(nèi)殼42同時旋轉(zhuǎn)，安裝在軸43上的攪拌桿旋轉(zhuǎn)，板狀植物性纖維材質(zhì)材料在被輸送到圓筒狀內(nèi)殼42的過程中，被攪散開。被攪散開的植物性纖維材質(zhì)材料通過旋轉(zhuǎn)的螺旋狀隆起42c向出口42b的方向移動。
加熱到250℃的空氣通過在圓筒狀外殼41的入口41a附近形成的開口被輸送到圓筒狀外殼41中，通過在圓筒狀外殼41的出口41b附近形成的開口，形成150℃的排氣從圓筒狀外殼41排出。高溫空氣流入到網(wǎng)孔材料制的圓筒狀內(nèi)殼42中，含水率約為35重量％的植物性纖維材質(zhì)材料，通過高溫空氣可以在短時間內(nèi)進行干燥，使含水率達到約10重量％。
干燥到含水率為約10重量％的植物性纖維材質(zhì)材料，通過圓筒狀內(nèi)殼的出口42b和圓筒狀外殼41的出41b從干燥機4排出。從干燥機4排出的植物性纖維材質(zhì)材料通過與圓筒狀外殼41的出口41b相對設(shè)置的輸送管道5被輸送到粉碎機6中。
如圖5所示，輸送管道5具有管道主體51和在管道主體51的內(nèi)面形成的螺旋狀隆起52，以及圖中沒有示出的對管道主體51進行驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置。管道主體51旋轉(zhuǎn)，螺旋狀隆起52與管道主體51一起旋轉(zhuǎn)，在該旋轉(zhuǎn)的作用下，管道主體51內(nèi)的植物性纖維材質(zhì)材料處于與外界隔絕的狀態(tài)下被輸送。通過使植物性纖維材質(zhì)材料與外界隔絕，可以防止被干燥到含水率為約10重量％的植物性纖維材質(zhì)材料在輸送過程中產(chǎn)生再次加濕。
如圖6所示，粉碎機6具備箱體61，箱體61具有料斗61a、粉碎室61b和粉體排料室61c。粉碎室61b內(nèi)設(shè)置有旋轉(zhuǎn)板62。旋轉(zhuǎn)板62的兩面外周部分安裝有沿圓周方向呈輻射狀排列的多個沖擊銷63。在粉碎室61b的四周壁面上安裝有沿圓周呈輻射狀排列的多個沖擊銷64，多個沖擊銷64與多個沖擊銷63相互咬合。旋轉(zhuǎn)板62的徑向外側(cè)設(shè)置有環(huán)狀的網(wǎng)孔部件65。旋轉(zhuǎn)板通過圖中沒有示出的馬達進行驅(qū)動旋轉(zhuǎn)。
通過輸送管道5輸送的植物性纖維材質(zhì)材料，被投入到料斗61a，并且被輸送至粉碎室61b的中央部位。旋轉(zhuǎn)板62旋轉(zhuǎn)，植物性纖維材質(zhì)材料受到來自旋轉(zhuǎn)板62的摩擦力作用，也進行旋轉(zhuǎn)。由于旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的離心力作用，植物性纖維材質(zhì)材料向徑向的外側(cè)方向移動。到達旋轉(zhuǎn)板62外周部分的植物性纖維材質(zhì)材料受到來自沖擊銷63、64的沖擊力作用，被粉碎，形成植物性纖維材質(zhì)粉體。通過對植物性纖維材質(zhì)材料施加沖擊力，產(chǎn)生熱。(表面積/體積)值大的植物性纖維材質(zhì)粉體在沖擊生熱的作用下，可以在短時間內(nèi)進行脫水，使含水率達到4～10重量％。含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體通過環(huán)狀網(wǎng)孔部件65，流入到粉體排料室61c中。流入到粉體排料室61c中的植物性纖維材質(zhì)粉體通過輸送管道5被輸送到分級機7中。
如圖7所示，分級機7具有料斗71。直立的送風管道72a的上端部穿過料斗71的傾斜底壁，延伸到料斗71內(nèi)。旋風吸塵裝置73與料斗71相鄰設(shè)置。從料斗71頂部延伸的送風管道72b與旋風吸塵裝置73的上部呈切向連接。從旋風吸塵裝置73頂部延伸的送風管道72c與過濾裝置74連接。從過濾裝置74延伸的送風管道72d與離心送風機75的吸入口連接。從離心送風機75的排出口延伸的送風管道72e與送風管道72a的下端連接。從料斗71下端延伸的管道76a與送風管道72a的下部連接。從旋風吸塵裝置73下端延伸的管道76b與送風管道72a的下部連接。
從離心送風機75送出的空氣，如圖7中的實線箭頭所示通過送風管道72e流入送風管道72a的下端部，沿著送風管道72a上升流入料斗71。沿料斗71內(nèi)上升的空氣從料斗71的頂部通過送風管道72b呈切線狀流入旋風吸塵裝置73的上部。流入到旋風吸塵裝置73的空氣在旋風吸塵裝置73中旋轉(zhuǎn)后，從旋風吸塵裝置73的頂部通過送風管道72c流入過濾裝置74。流入到過濾裝置74的空氣通過送風管道72d向離心送風機75回流。
通過輸送管道5輸送的植物性纖維材質(zhì)粉體，如中空箭頭所示進入到送風管道72a的下部。隨流經(jīng)送風管道72a的上升空氣流一起流動。植物性纖維材質(zhì)粉體在送風管道72a內(nèi)上升，流入到料斗71中。由于在料斗71內(nèi)，空氣的流速降低，植物性纖維材質(zhì)粉體所受的來自空氣流的浮力降低。植物性纖維材質(zhì)粉體中的粗大粒子，如點劃線箭頭所示，向料斗71的下部落下，通過管道76a向送風管道72a的下部回流。植物性纖維材質(zhì)粉體中的微粒如中空箭頭所示從料斗71的頂部通過送風管道72b流入到旋風吸塵裝置73。
流入到旋風吸塵裝置73的植物性纖維材質(zhì)粉體的微粒與空氣流一起旋轉(zhuǎn)。在旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的離心力作用下，植物性纖維材質(zhì)粉體中的中等大小的粗粒子，撞擊旋風吸塵裝置73的側(cè)壁，如點劃線箭頭所示，沿側(cè)壁落下。中等大小的粗粒子從旋風吸塵裝置73的下部通過管道76b向送風管道72a的下部回流。植物性纖維材質(zhì)粉體中的微小粒子，如中空箭頭所示，從旋風吸塵裝置73的頂部通過送風管道72c流入到過濾裝置74中。
通過過濾裝置74，捕捉植物性纖維材質(zhì)粉體，只有空氣通過送風管道72d向離心送風機75中回流。
通過料斗71和旋風吸塵裝置73，分2階段進行分級，并且通過把料斗71內(nèi)上升空氣流的流速、到達料斗71頂部的上升距離和旋風吸塵裝置73的技術(shù)條件等設(shè)定到適當值，可以只把粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體有效地捕捉在過濾裝置74中。通過在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)對含水率為4～10重量％的植物纖維材質(zhì)粉體進行分級，可以防止在分級工序中植物性纖維材質(zhì)粉體加濕。被捕捉在過濾裝置74中的粒度為60～200目的含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體通過輸送管道5被輸送至混合機8。
在混合機8中，把含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體、淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合粉體以及水進行混合，或者是把含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體2～17重量份和植物性粘結(jié)劑粉體1重量份混合，再把該混合物3～9重量份和水1重量份進行混合，形成適合于注射成型的植物性纖維材質(zhì)成型材料。
上述植物性纖維材質(zhì)成型材料具有適當?shù)恼扯群瓦m當?shù)牧鲃有?，可以確實地被注射成型機的螺桿輸送，所以不必經(jīng)過為提高螺桿輸送能力而進行的造粒等預(yù)成型。因此，前述植物性纖維材質(zhì)成型材料可以以粉體狀態(tài)通過輸送管道5而直接投入到注射成型機9中，通過注射成型進行最終成型得到植物性纖維材質(zhì)成型體。植物性纖維材質(zhì)成型材料在從注射成型機9的噴咀注射到模具中之前均為濕潤粉體，沒有所謂的流動性，但是在注射過程中流動，可以毫無間隙地填充到模具中。
把由注射成型機9的噴咀注射的植物性纖維材質(zhì)成型材料的溫度控制在60～130℃，優(yōu)選控制在70～110℃。如果植物性纖維材質(zhì)成型材料的溫度不足60℃，則淀粉不會糊化，植物性纖維材質(zhì)成型材料的流動性降低，會引起填充不足。最壞的結(jié)果也有可能導(dǎo)致植物性纖維材質(zhì)成型材料不能從注射成型機9的噴咀處進行注射。如果植物性纖維材質(zhì)成型材料的溫度超過130℃，則從注射成型機9的噴咀處噴出的水蒸汽量增加，氣體會滯留在模腔的端部，引起填充不足。如果植物性纖維材質(zhì)成型材料的成型溫度范圍在70～110℃，則可以保證從注射成型機9的噴咀注射必要量的植物性纖維材質(zhì)成型材料，并且在模腔端部沒有氣體滯留，所以可以從根本上防止填充不足的問題。
由于成型溫度是60～130℃的低溫，所以與一般成型溫度為200～250℃的塑料成型相比，所需的加工能量較少。
由于不經(jīng)過造粒等預(yù)成型工序，直接把植物性纖維材質(zhì)成型材料投入到注射成型機9中，所以可以節(jié)約過去塑料成型材料中必需進行造粒的費用等預(yù)成型費用。
也可以不經(jīng)過干燥機4，直接把經(jīng)壓榨機3脫水、含水率達到約35重量％的植物性纖維材質(zhì)材料輸送到粉碎機6中，進行粉碎干燥，得到含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
還可以不通過蒸汽干燥機2、壓榨機3、干燥機4，直接把料斗1內(nèi)的含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料輸送到粉碎機6中，進行粉碎干燥。得到含水率為10～20重量％的未經(jīng)滅菌的植物性纖維材質(zhì)粉體。當成型無需滅菌的植物性纖維材質(zhì)成型體時，可以使用含水率為10～20重量％的未經(jīng)滅菌處理的植物性纖維材質(zhì)粉體。
使用具有料斗71、旋風吸塵裝置73和過濾裝置74的分級機7，可以有效地從含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體中對粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體進行分級。如果植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率超過20重量％，則由于粉體粒子的重量增加，通過料斗71和旋風吸塵裝置73進行的2階段分級的效率降低，會妨礙植物性纖維材質(zhì)成型體的大量生產(chǎn)。
把多個粉碎機6’串聯(lián)連接，如圖8所示，粉碎機6’具有馬達6a’，頭部形成切刀的同時基部固定在馬達6a’輸出軸上并在圓周方向相互具有一定間隔的多個徑向切刀6b’以及與徑向切刀6b’稍微保持有間隙而設(shè)置，并且包圍徑向切刀6b’的網(wǎng)孔材料制的圓筒體6c’和容納圓筒體6c’的外殼6d’，外殼6d’上形成有入口開口6e’和出口開口6f’。也可以從最前面的粉碎機6’開始，向著最后面的粉碎機6’依次減小形成圓筒體6c’的網(wǎng)孔材料的小直徑孔的尺寸。
起動馬達6a’，徑向切刀6b’旋轉(zhuǎn)，在圓筒體6c’內(nèi)沿徑向形成向外的空氣流。通過入口開口6e’把經(jīng)自然干燥的含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料投入到最前面的粉碎機6中，隨著前述空氣流的流動，植物性纖維材質(zhì)材料向徑向切刀6b’的頭部移動，一面被在徑向切刀6b’頭部形成的切刀剪切，一面被擠入到形成圓筒體6c’網(wǎng)孔材料的小直徑孔中進行磨碎并被剪切。磨碎并被剪切的植物性纖維材質(zhì)材料，隨著空氣一起流動通過出口開口6f’從最前面的粉碎機6’流出，流入到下一個粉碎機6’中。通過依次減小形成圓筒體6c’的網(wǎng)孔材料的小孔徑孔的尺寸，直至最后的粉碎機6’依次進行反復(fù)磨碎，可以獲得粒度為60～200目的植物性纖維材質(zhì)粉體。通過磨碎并被剪切過程中的發(fā)熱和暴露在空氣流中，可以使植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率降低到4～20重量％。
也可以用其它結(jié)構(gòu)的粉碎機替代粉碎機6、6’。通過伴隨粉碎產(chǎn)生的熱對植物性纖維材質(zhì)材料進行干燥。
實施例1制造球形成型體使用從料斗1至分級機7的裝置，采用杉樹的間伐木材調(diào)制粒度為60～200目，含水率為8重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該植物性纖維材質(zhì)粉體58重量份和植物性粘結(jié)劑粉體17重量份均勻混合，調(diào)制混合粉體，在該混合粉體中均勻地添加水25重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體，使用玉米淀粉97重量％、黃原膠2重量％和羅望子膠1重量％的混合物。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料擠出到模具內(nèi)制成直徑為50mm、重量為72g的球形成型體。成型時的注射壓力為103MPa、模具的合模壓力為1700KN、脫模時間為75秒。
把該球形成型體埋在土壤中，12周后降解，無法通過目視進行確認。
實施例2制造湯碗使用從料斗1至分級機7的裝置，采用竹子調(diào)制粒度為60～200目，含水率為5重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該粉體63重量份和植物性粘結(jié)劑粉體20重量份均勻混合，調(diào)制混合粉末，在該混合粉末中均勻添加水17重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體，使用玉米淀粉98重量％和黃原膠2重量％的混合物。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料擠出到模具內(nèi)，制成重量為65g的湯碗。成型時的注射壓力為83MPa、模具的合模壓力為1250KN、脫模時間為45秒。
把該湯碗埋在土壤中，3周后降解，無法通過目視進行確認。
實施例3制造垂飾墜(ペンダントトツプ)使用從料斗1至分級機7的裝置，采用草調(diào)制粒度為60～200目，含水率為7重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該植物性纖維材質(zhì)粉體73重量份和植物性粘結(jié)劑粉體14重量份均勻混合，調(diào)制混合粉末，在該混合粉末中均勻地添加水13重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體，使用馬鈴薯淀粉98重量％、黃原膠1重量％和羅望子膠1重量％的混合物。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料擠出到具有5個模腔的星型模具內(nèi)制成重量各為12g的垂飾墜。成型時的注射壓力為83MPa、模具的合模壓力為950KN、脫模時間為20秒。
把該垂飾墜埋在土壤中，2周后降解，無法通過目視進行確認。
實施例4制造花盆不通過蒸汽干燥機2、壓榨機3、干燥機4，直接把料斗1內(nèi)的含水率為40～50重量％的杉木大鋸末和絲柏木刨屑的混合物輸送到粉碎機6中進行粉碎干燥，調(diào)制含水率為10～20重量％的未經(jīng)滅菌的植樹物性纖維粉體。使用具有料斗71和旋風吸塵裝置73和過濾裝置74的分級機7，采用前述植物性纖維材質(zhì)粉體，調(diào)制粒度為60～200目、含水率為13重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該植物性纖維材質(zhì)粉體69重量份和植物性粘結(jié)劑粉體11重量份均勻混合，調(diào)制混合粉末，在該混合粉末中均勻地加入水20重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體，使用小麥粉淀粉91重量％，黃原膠3重量％和羅望子膠6重量％的混合物。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料擠出到模具內(nèi)制成重量為162g的花盆(深度為143mm，直徑為127mm)。成型時的注射壓力為160MPa、模具的合模壓力為2000KN、脫模時間為90秒。
把花盆埋在土壤中，10周后降解，無法通過目視進行確認。
實施例5制造花盆不通過蒸汽干燥機2、壓榨機3、干燥機4、直接把料斗1內(nèi)的含水率為40～50重量％的杉木大鋸末和絲柏木刨屑的混合物輸送到粉碎機6中進行粉碎干燥，調(diào)制含水率為10～20重量％的未經(jīng)滅菌的植樹物性纖維材質(zhì)粉體。使用具有料斗71和旋風吸塵裝置73和過濾裝置74的分級機7，用前述植物性纖維材質(zhì)粉體調(diào)制粒度為60～200目、含水率為13重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該植物性纖維材質(zhì)粉體65重量份和植物性粘結(jié)劑粉體12重量份均勻混合，調(diào)制混合粉末，在該混合粉末中均勻地加入水23重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體，單純使用馬鈴薯淀粉粉體。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料擠出到模具內(nèi)制成重量為168g的花盆(深度為143mm，直徑為127mm)。成型時的注射壓力為160Mpa、模具的合模壓力為2000KN、脫模時間為90秒。
把花盆埋在土壤中，10周后降解，無法通過目視進行確認。
實施例6制造板材不通過蒸汽干燥機2、壓榨機3、干燥機4、直接把料斗內(nèi)的含水率為40～50重量％的杉木大鋸末和絲柏木刨屑的混合物輸送到粉碎機6中進行粉碎干燥，調(diào)制含水率為10～20重量％的未經(jīng)滅菌的植樹物性纖維粉體。使用具有料斗71和旋風吸塵裝置73和過濾裝置74的分級機7，用前述植物性纖維材質(zhì)粉體調(diào)制粒度為60～200目、含水率為8重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。把該植物性纖維材質(zhì)粉體62重量份和植物性粘結(jié)劑粉體15重量份均勻混合，調(diào)制混合粉末，在該混合粉末中均勻地加入水23重量份進行加濕，用混合機8得到成型體原料。作為植物性粘結(jié)劑粉體使用木薯淀粉94重量％，黃原膠2重量％和羅望子膠4重量％的混合物。
從注射成型機的原料料斗把上述成型體原料投入到注射料缸內(nèi)后，按照常規(guī)方法，把成型體原料從安裝在加熱料缸頭部的板材成型用模具擠出，得到重量為280g的板材(厚度為8mm，寬度為60mm，長度為500mm)。
把該板材埋在土壤中，2周后降解，無法通過目視進行確認。
產(chǎn)業(yè)上的實用性本發(fā)明涉及的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，適合用于制造在土壤中的分解時間短，對地球環(huán)境的影響較小，并可以大量生產(chǎn)的廉價生物降解性纖維材質(zhì)成型體。
權(quán)利要求
1.生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其特征是把植物性纖維材質(zhì)粉體和作為淀粉粉體與膠質(zhì)粉體的混合物的植物性粘結(jié)劑粉體混合，再把該混合物與水混合形成植物性纖維材質(zhì)成型材料，然后再對該植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
2.生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其特征是把植物性纖維材質(zhì)粉體2～17重量份和植物性粘結(jié)劑粉體1重量份混合，再把該混合物3～9重量份和水1重量份混合形成植物性纖維材質(zhì)成型材料，然后對該植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
3.根據(jù)權(quán)利要求2中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，膠質(zhì)是水溶性多糖類。
6.根據(jù)權(quán)利要求5中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，水溶性多糖類是從黃原膠、羅望子膠、茱萸烷膠、角叉菜膠、支鏈淀粉、愈創(chuàng)膠、剌槐豆膠、塔拉豆膠、果膠、海藻酸和瓊脂中選擇的1種或更多種物質(zhì)。
7.根據(jù)權(quán)利要求5中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，水溶性多糖類是從黃原膠和羅望子膠中選擇的1種或2種。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7任意一項中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，植物性纖維材質(zhì)粉體的粒度為60～200目。
9.根據(jù)權(quán)利要求8中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率為4～20重量％。
10.根據(jù)權(quán)利要求9中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，用150～180℃蒸汽對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行清洗滅菌、加壓脫水、加熱干燥、施加沖擊負荷進行粉碎，形成含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升的空氣流中進行分級。接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，得到粒度為60～200目、含水率為4～10重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
11.根據(jù)權(quán)利要求9中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，用150～180℃蒸汽對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行清洗滅菌、加壓脫水、加熱干燥、施加沖擊負荷進行粉碎，形成含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升的空氣流中進行分級。接著引入到旋風吸塵裝置中進行分級，得到粒度為60～200目、含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
12.根據(jù)權(quán)利要求9中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料施加沖擊負荷進行粉碎，形成含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體，在與外界隔絕的環(huán)境內(nèi)把該植物性纖維材質(zhì)粉體混入到上升的空氣流中進行分級，接著引入到旋風吸塵器中進行分級，得到粒度為60～200目、含水率為10～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
13.根據(jù)權(quán)利要求9中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，對含水率為40～50重量％的植物性纖維材質(zhì)材料進行磨碎，得到粒度為60～200目、含水率為4～20重量％的植物性纖維材質(zhì)粉體。
14.根據(jù)權(quán)利要求1～13任意一項中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，以60～130℃的溫度對植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
15.根據(jù)權(quán)利要求1～14任意一項中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型體的制造方法，其中，無需對植物性纖維材質(zhì)成型材料進行預(yù)成型，可以直接進行最終成型。
16.生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其特征為，它是植物性纖維材質(zhì)粉體和作為淀粉粉體與膠質(zhì)粉體的混合物的植物性粘結(jié)劑粉體以及水的混合物。
17.生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，它是植物性纖維材質(zhì)粉體和植物性粘結(jié)劑粉體及水的混合物，其中，植物性粘結(jié)劑粉體的重量是植物性纖維材質(zhì)粉體重量的1/7～1/2，水的混合量是混合物總重量的10～25％。
18.根據(jù)權(quán)利要求17中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體。
19.根據(jù)權(quán)利要求17或18中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，植物性粘結(jié)劑粉體是淀粉粉體和膠質(zhì)粉體的混合物。
20.根據(jù)權(quán)利要求16或19中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，膠質(zhì)是水溶性多糖類。
21.根據(jù)權(quán)利要求20中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，水溶性多糖類是從黃原膠、羅望子膠、茱萸烷膠、角叉菜膠、支鏈淀粉、愈創(chuàng)膠、剌槐豆膠、塔拉豆膠、果膠、海藻酸和瓊脂中選擇的1種或更多種物質(zhì)。
22.根據(jù)權(quán)利要求20中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，水溶性多糖類是從黃原膠和羅望子膠中選擇的1種或2種。
23.根據(jù)權(quán)利要求16至22任意一項中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，植物性纖維材質(zhì)粉體的粒度為60～200目。
24.根據(jù)權(quán)利要求23中所述的生物降解性纖維材質(zhì)成型材料，其中，植物性纖維材質(zhì)粉體的含水率是4～20重量％。
全文摘要
把植物性纖維材質(zhì)粉體和作為淀粉粉體與膠質(zhì)粉體的混合物的植物性粘結(jié)劑粉體混合，再把該混合物與水混合，形成植物性纖維材質(zhì)成型材料，并對該植物性纖維材質(zhì)成型材料進行成型。
文檔編號B27N3/04GK1652905SQ0381019
公開日2005年8月10日 申請日期2003年3月5日 優(yōu)先權(quán)日2002年3月5日
發(fā)明者田中清一 申請人:大日本制藥株式會社