新型低溫皂洗劑及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新型低溫皂洗劑，其特征在于，包括各組分及其重量百分比如下：漆酶5%～25%，過硫酸鹽25%～45%，堿15%～35%，聚乙烯吡咯烷酮15%～25%，聚丙烯酸鈉15%～25%，羧甲基纖維素鈉5%～10%。本發(fā)明提供的新型低溫皂洗劑，用于活性染料染色后的皂洗工藝，可在較低溫度有效去除織物上的浮色、糊料及助劑，提高織物的色澤鮮艷度、色牢度和潔凈度。
【專利說明】新型低溫皂洗劑及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種新型低溫皂洗劑及其制備方法。
【背景技術】
[0002]由于活性染料具有色譜齊全，拼色容易，色澤鮮艷，價格低廉，工藝簡單，各項牢度較好等優(yōu)點，因此，活性染料被廣泛用于纖維素等纖維的印染加工。由于在染色過程中，染液中或織物上有許多未上染固色的染料、水解染料、助劑以及其他雜質，必須要經過多道皂洗劑的皂洗處理，來洗除這部分雜質，以提高織物的色澤鮮艷度、色牢度和潔凈度，這樣才能符合產品要求。如圖1所示，為使用傳統(tǒng)皂洗劑處理織物的皂洗工藝示意圖，高溫98°c皂洗兩次，單次皂洗時間為20分鐘，能耗、水耗大，皂洗時間久，效率低，皂洗劑用量大。若想重點清洗未固著染料，需再升高皂洗溫度。但升高皂洗溫度會帶來負面影響:由于活性染料印花未固著染料大概有30%左右，連同印花糊料從織物上洗下來形成的腳水，都會再次沾染到印花織物上，使花紋處的染色牢度下降，白地沾污；皂洗溫度升高會增強未固著染料向織物內部擴散和滲透的能力，白地沾污的現(xiàn)象更為嚴重，皂洗效果很差。
[0003]再加上傳統(tǒng)皂洗劑多含有大量的烷基酚聚氧乙烯(以下簡稱APEO)，APEO其因具有良好的洗滌、潤濕、滲透、乳化、分散、增溶等作用，性質穩(wěn)定、耐酸堿且成本低，曾被廣泛地用于紡織、印染、造紙、石油、制藥等工業(yè)。但APEO同時存在很大的弊端:近年來，APEO的生態(tài)安全性被不斷地質疑，主要集中在其毒性、較差的生物降解性、環(huán)境激素、以及在APEO生產過程中產生有害副產物這四方面。歐盟規(guī)定自2005年I月17日后全面禁止使用含有APEO的產品，同時也公布了對于想要獲得“歐洲紡織品生態(tài)標簽(Eco - Label)”的紡織品供應商，必須提供所用的紡織助劑不含有APEO的證明。所以傳統(tǒng)皂洗劑因其用量大、毒性大,對環(huán)境污染較為嚴重。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術中的不足，提供一種可實現(xiàn)低溫皂洗的新型低溫皂洗劑。
[0005]為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn):
[0006]新型低溫皂洗劑，其特征在于，包括各組分及其重量百分比如下:漆酶5%~25%，過硫酸鹽25%~45%，堿15%~35%，聚乙烯吡咯烷酮15%~25%，聚丙烯酸鈉15%~25%，羧甲基纖維素鈉5%~10%。
[0007]優(yōu)選地是，所述聚乙烯吡咯烷酮的平均分子量為8000~1000000。
[0008]優(yōu)選地是，所述聚乙烯吡咯烷酮的平均分子量為8000、50000、400000、1000000中
的一種。
[0009]優(yōu)選地是，所述聚丙烯酸鈉的平均分子量為3000~8000。
[0010]優(yōu)選地是， 所述羧甲基纖維素鈉的粘度為100~2000厘泊。
[0011 ] 優(yōu)選地是，所述過硫酸鹽包括過硫酸鉀、過硫酸鈉、過硫酸銨中的一種或任意幾種混合。
[0012]優(yōu)選地是，所述堿包括純堿、燒堿、小蘇打中的一種或任意幾種混合。
[0013]本發(fā)明的另一個目的為提供上述新型低溫皂洗劑的制備方法。
[0014]為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn):
[0015]新型低溫皂洗劑的制備方法，其特征在于，步驟包括如下:將漆酶、過硫酸鹽、堿、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酸鈉、羧甲基纖維素鈉常溫混合并進行攪拌，使混合物混合均勻。
[0016]本發(fā)明提供的新型低溫皂洗劑，用于活性染料染色后的皂洗工藝，可在較低溫度有效去除織物上的浮色、糊料及助劑，提高織物的色澤鮮艷度、色牢度和潔凈度。新型低溫皂洗劑能有效溶解染色殘液中的染料，提高皂洗效果，減少皂洗次數(shù)及單次皂洗時間，在較短時間內完成皂洗工藝，能耗低，節(jié)省成本，對織物也起到保護作用，可避免織物的重量損失，使織物柔軟性和蓬松度盡可能地保留。低溫皂洗也降低了未固著染料向織物內部擴散、滲透的能力，避免白地沾污現(xiàn)象。新型低溫皂洗劑與未固著染料的親和力大于織物對未固著染料的親和力，也可有效防止未固著染料再次沾染到織物上，具有防沾污能力，有效避免了白地沾污現(xiàn)象。未固著的染料通過皂洗劑在皂洗液中形成穩(wěn)定的懸浮分散體系，方便清除。本發(fā)明提供的新型低溫皂洗劑可通過降低界面張力，滲入未固著染料和織物之間，削弱未固著染料在織物上的附著力，新型低溫皂洗劑單位重量的皂洗力更強，大大降低了新型皂洗劑的用量，節(jié)約了成本，降低皂洗廢液的處理成本。
[0017]本發(fā)明提供的新型低溫皂洗劑，無磷、無甲醛、無ΑΡΕ0，具有可完全生物降解性，避免了對環(huán)境的污染，生態(tài)安全性更高。
[0018]本發(fā)明提供的新型低溫皂洗劑的制備方法，步驟簡單，生產效率高，無需高溫高壓處理，制備過程對環(huán)境無污染。`【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為使用傳統(tǒng)皂洗劑處理織物的傳統(tǒng)皂洗工藝；
[0020]圖2為使用本發(fā)明實施例9中的新型低溫皂洗劑處理織物的皂洗工藝。
【具體實施方式】
[0021]下面結合實施例對本發(fā)明進行詳細的描述:
[0022]實施例1
[0023]將15重量份漆酶、30重量份過硫酸鉀、20重量份純堿、15重量份平均分子量為50000的聚乙烯吡咯烷酮、15重量份平均分子量為3000的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為200厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0024]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至15分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至60°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0025]實施例2
[0026]將25重量份漆酶、25重量份過硫酸鈉、15重量份純堿、15重量份平均分子量為400000的聚乙烯吡咯烷酮、15重量份平均分子量為5000的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為400的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0027]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至12分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至70°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0028]實施例3
[0029]將20重量份漆酶、70重量份過硫酸銨、30重量份燒堿、30重量份聚平均分子量為1000000的乙烯吡咯烷酮、30重量份平均分子量為8000的聚丙烯酸鈉和20重量份粘度為2000厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0030]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至14分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至65°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0031]實施例4
[0032]將18重量份漆酶、25重量份過硫酸鈉、16重量份燒堿、15重量份平均分子量為30000的聚乙烯吡咯烷酮、20重量份平均分子量為7000的聚丙烯酸鈉和6重量份粘度為1500厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0033]使用新型低溫皂洗劑對 筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至10分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至80°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0034]實施例5
[0035]將5重量份漆酶、45重量份過硫酸銨、15重量份小蘇打、15重量份平均分子量為100000的聚乙烯吡咯烷酮、15重量份平均分子量為5000的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為1000厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0036]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至15分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至65°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0037]實施例6
[0038]將15重量份漆酶、75重量份過硫酸鉀、105重量份小蘇打、30重量份平均分子量為800000的聚乙烯吡咯烷酮、45重量份平均分子量為4000的聚丙烯酸鈉和15重量份粘度為800厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型皂洗劑。
[0039]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至10分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至75°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0040]實施例7
[0041]將5重量份漆酶、25重量份過硫酸鈉、15重量份小蘇打、25重量份平均分子量為10000的聚乙烯吡咯烷酮、25重量份平均分子量為5500的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為1500厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0042]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至13分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至78°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0043]實施例8
[0044]將7重量份漆酶、30重量份過硫酸鉀、15重量份燒堿、18重量份平均分子量為900000的聚乙烯吡咯烷酮、25重量份平均分子量為4000的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為1900厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0045]使用新型低溫皂洗劑對筒子紗進行皂洗處理。通過與傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至15分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至62°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0046]實施例9
[0047]將15重量份漆酶、35重量份過硫酸銨、15重量份純堿、15重量份平均分子量為50000的聚乙烯吡咯烷酮、15重量份平均分子量為5000的聚丙烯酸鈉和5重量份粘度為2000厘泊的羧甲基纖維素鈉依次加入攪拌機內進行攪拌，直至均勻混合，制得新型低溫皂洗劑。
[0048]如圖2所示，為使用新型低溫皂洗劑處理筒子紗的皂洗工藝。通過與圖1所示的傳統(tǒng)皂洗工藝相對比，皂洗次數(shù)由兩次降為一次，單次皂洗時間由20分鐘縮短至15分鐘，皂洗溫度也由98°C減低至60°C，降低了皂洗工藝的耗能和耗水量，使皂洗工藝更加節(jié)能，同時可減少工藝時間，降低工人負荷，提高工作效率，產能大大提高。
[0049]本發(fā)明所述的粘度，均為25°C時測定的粘度。
[0050]本發(fā)明中的實施例僅用于對本發(fā)明進行說明，并不構成對權利要求范圍的限制，本領域內技術人員可以想到的其他實質上等同的替代，均在本發(fā)明保護范圍內。
【權利要求】
1.新型低溫皂洗劑，其特征在于，包括各組分及其重量百分比如下:漆酶5%~25%，過硫酸鹽25%~45%，堿15%~35%，聚乙烯吡咯烷酮15%~25%，聚丙烯酸鈉15%~25%，羧甲基纖維素鈉5%~10%。
2.根據權利要求1所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述聚乙烯吡咯烷酮的平均分子量為8000~1000000。
3.根據權利要求2所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述聚乙烯吡咯烷酮的平均分子量為 8000、50000、400000、1000000 中的一種。
4.根據權利要求1所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述聚丙烯酸鈉的平均分子量為3000~8000。
5.根據權利要求1所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述羧甲基纖維素鈉的粘度為100~2000厘泊。
6.根據權利要求1所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述過硫酸鹽包括過硫酸鉀、過硫酸鈉、過硫酸銨中的一種或任意幾種混合。
7.根據權利要求1所述的新型低溫皂洗劑，其特征在于，所述堿包括純堿、燒堿、小蘇打中的一種或任意幾種混合。
8.權利要求1-6中任一項所述的新型低溫皂洗劑的制備方法，其特征在于，步驟包括如下:將漆酶、過硫酸鹽、堿、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酸鈉、羧甲基纖維素鈉常溫混合并進行攪拌，使混合物混合均勻。
【文檔編號】C11D3/39GK103571645SQ201310589637
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年11月20日 優(yōu)先權日:2013年11月20日
【發(fā)明者】曹萬里, 呂志陽, 陸海乾, 顧志安 申請人:上海德桑精細化工有限公司