專利名稱：一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種植物油提取的方法，特別涉及一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)外植物油制取所用的大規(guī)模工業(yè)方法有兩種，一種是機(jī)械壓榨法，一種是溶劑浸出法。對油含量較高的植物油料，如油菜籽，油茶籽，也采用先壓榨后浸出的制取方法。為提高植物油制取的得率，各種制油方法均需將植物油料高溫蒸炒，至油料蛋白高度變性。由于油料高溫蒸炒至蛋白高度變性，會產(chǎn)生一種強(qiáng)致癌物質(zhì)苯并芘，無論壓榨法還是浸出法制得的植物油中均含有一定量的苯并芘，特別是溶劑浸出法制得的油，苯并芘含量明顯高于壓榨得到的油，對食品安全造成嚴(yán)重影響。國際上已有國家和組織將食用植物油中苯并芘的含量限制在2微克/升以內(nèi)(我國現(xiàn)行的國家標(biāo)準(zhǔn)是10微克/升以內(nèi))，要達(dá)到這一要求，現(xiàn)行的植物油制取技術(shù)均無法實現(xiàn)。而不將植物油料高溫蒸炒至蛋白高度變性，按現(xiàn)行制油方法的工藝技術(shù)可以實現(xiàn)食用油中苯并芘含量控制在2微克/升以內(nèi)，但提油率將明顯降低，浪費植物油資源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，即先以蛋白酶酶解植物油料，再溶劑浸出的方法，本發(fā)明方法降低食用植物油中強(qiáng)致癌物質(zhì)苯并芘的含量，達(dá)到低于2微克/升的限量，同時又保證植物油料的提油率，使提油后的植物油料殘油量在1.0%以內(nèi)。對提高食用植物油的食品安全性，保證植物油料的利用效益，均有重要意義。
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本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:本發(fā)明提供一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，所述方法為:將含油量低于20%的植物油料干燥至水分含量小于15%，粉碎，過2(Γ40目篩，獲得油料顆粒a，然后將pH值6.5^7.5的蛋白酶水溶液a加入油料顆粒a中，攪拌均勻，在3(T45°C下酶解反應(yīng)
8 16h (優(yōu)選40°C酶解反應(yīng)12h)，將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%，然后用6號抽提溶劑油浸出植物油a ;所述蛋白酶水溶液a中蛋白酶的用量以蛋白酶的酶活計為10(T200U/g油料顆粒a。所述6號抽提溶劑油的主要成份為正己烷(C6H14) 74%和環(huán)己烷(C6H12) 16%。進(jìn)一步，所述蛋白酶水溶液a中蛋白酶為最適酶解反應(yīng)pH值為6.(Γ8.0的蛋白酶。進(jìn)一步，所述含油量低于20%的植物油料為大豆或米糠。進(jìn)一步，所述用6號抽提溶劑油浸出植物油a的方法為:將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%后加入平轉(zhuǎn)式浸出器中，用6號抽提溶劑油在45飛(TC浸提，獲得植物油a。本發(fā)明還提供另一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，所述方法為:將含油量在20%以上的植物油料干燥至水分含量小于15%，然后在榨油機(jī)膛內(nèi)溫度小于90°C條件下(優(yōu)選78 88°C )采用榨油機(jī)壓榨制油，獲得油餅和植物油b，將油餅粉碎，過2(Γ40目篩，獲得油料顆粒b ;將pH值6.5 7.5的蛋白酶水溶液b加入油料顆粒b中，攪拌均勻，在3(T45°C下酶解反應(yīng)8 16h (優(yōu)選40°C酶解反應(yīng)12h)，將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%，再用6號抽提溶劑油浸出植物油c ;所述蛋白酶水溶液b中蛋白酶的用量以蛋白酶的酶活計為10(T200U/g油料顆粒b。進(jìn)一步，所述含油量在20%以上的植物油料為油茶籽、花生、核桃或油菜籽。進(jìn)一步，所述榨油機(jī)膛內(nèi)溫度78 88°C條件下采用榨油機(jī)壓榨制油，壓榨后油餅含油量為10 19%。進(jìn)一步，所述蛋白酶水溶液b中蛋白酶為最適酶解反應(yīng)pH值為6.(Γ8.0的蛋白酶。進(jìn)一步，所述用6號抽提溶劑油浸出植物油c的方法為:將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%后加入平轉(zhuǎn)式浸出器中，用6號抽提溶劑油在45-50°C浸提，獲得植物油C。本發(fā)明所述6號抽提溶劑油外觀為無色透明液體，是各種低級烷烴的混合物，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)為GB 16629-96，推薦使用江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn)。本發(fā)明所述蛋白酶水溶液a、蛋白酶水溶液b均為蛋白酶水溶液，為便于區(qū)分不同方法中所用蛋白酶水溶液不同而命名，字母本身沒有含義，所述蛋白酶水溶液用I摩爾/升的NaOH或HCl調(diào)節(jié)pH值 。

本發(fā)明所述油料顆粒a、油料顆粒b均為不同步驟粉碎后的油料顆粒，為便于區(qū)分不同方法所得油料顆粒不同而命名，字母本身沒有含義。本發(fā)明所述植物油a、植物油b和植物油c均為植物油，為便于區(qū)分不同步驟所得植物油量不同而命名，字母本身沒有含義。本發(fā)明所述植物油料經(jīng)酶解、浸提后的殘油量采用索氏抽提法檢測，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測油中苯并芘的含量。索氏抽提法按國標(biāo)GB19644-2010規(guī)定的操作要求進(jìn)行。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在:本發(fā)明以植物油料冷榨制油技術(shù)為基礎(chǔ)，以蛋白酶酶解壓榨后油料的蛋白，或?qū)土?0%以下的植物油料直接蛋白酶酶解其蛋白，使油料不經(jīng)高溫蒸炒也能達(dá)到浸出法提油的要求，并可直接利用現(xiàn)行的浸出植物油的設(shè)備。浸提得到的植物油苯并芘含量在2微克/升以內(nèi)，大大提高了植物油的食用安全性。而不經(jīng)高溫蒸炒的油料，提油后利用的經(jīng)濟(jì)價值也提聞。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于此:實施例1:油茶籽(浙江省衢州市產(chǎn))太陽曬至水分含量14.7%，含油量31.5%。取500公斤在室溫下采用武漢糧農(nóng)機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的榨油機(jī)進(jìn)行機(jī)械壓榨制油(壓榨一次)，榨油機(jī)的膛內(nèi)溫度為85°C，壓榨提油后的茶籽餅含油量12.7%。取提油后的茶籽餅400公斤，機(jī)械粉碎，過40目篩，加入pH值為7.0的蛋白酶水溶液，加入量為160升，蛋白酶水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，在40°C酶解反應(yīng)8小時。將酶解后的油料在100°C干燥至含水量8.2%，然后加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中，用360升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在45°C浸提，浸提后油料以索氏提取法測定，殘油率0.86%。同一批油茶籽壓榨提油后取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量
8.3%，同樣條件用6號抽提溶劑油浸出制油，油料中的殘油率3.3%。兩種技術(shù)方法制得的茶油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.78微克/升和1.84微克/升。實施例2:油茶籽(浙江省衢州市產(chǎn))90°C烘至水分含量14.5%，含油量30.6%。取500公斤在室溫下采用武漢糧農(nóng)機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的榨油機(jī)機(jī)械壓榨制油，榨油機(jī)的膛內(nèi)溫度為86°C，壓榨提油后的茶籽餅含油量12.4%。取提油后的茶籽餅400公斤，機(jī)械粉碎，過20目篩，加入pH值為7.5的蛋白酶水溶液，加入量為80升，蛋白酶水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，保持30°C酶解反應(yīng)16小時。將酶解后的油料100°C干燥至含水量8. 5%，加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中，用320升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在50°C浸提，浸提后油料以索氏提取法測定，殘油率0.93%。同一批油茶籽壓榨提油后取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量
8.6%，同樣條件下采用6號抽提溶劑油浸出制油，油料中的殘油率3.2%。兩種技術(shù)方法制得的茶油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.76微克/升和1.85微克/升。實施例3:油茶籽(浙江省衢州市產(chǎn))太陽曬至水分含量14.8%，含油量31.2%。取500公斤在室溫下采用武漢糧農(nóng)機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的榨油機(jī)機(jī)械壓榨制油，榨油機(jī)的膛內(nèi)溫度為88°C，壓榨提油后的茶籽餅含油量13.1%。取提油后的茶籽餅400公斤，機(jī)械粉碎，過30目篩，加入pH值為6.5的蛋白酶水溶液，加入量為120升，蛋白酶水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，保持45°C酶解反應(yīng)12小時。將酶解后的油料100°C干燥至含水量8.7%，加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中用400升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在40°C浸提。浸提后油料以索氏提取法測定，殘油率0.85%。同一批油茶籽壓榨提油后取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量8.6%，同樣條件浸出制油，油料中的殘油率3.5%。兩種技術(shù)方法制得的茶油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.72微克/升和1.81微克/升。實施例4:油菜籽(浙江省湖州市產(chǎn))太陽曬至水分含量14.8%，含油量38.5%。取600公斤在室溫下采用武漢糧農(nóng)機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的榨油機(jī)機(jī)械壓榨制油，榨油機(jī)的膛內(nèi)溫度為87°C，壓榨提油后的菜籽餅含油量16.2%。取提油后的菜籽餅400公斤，機(jī)械粉碎，過30目篩，加入pH值為7.0的蛋白酶水溶液，加入量為120升，蛋白酶水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，保持40°C酶解反應(yīng)12小時。將酶解后的油料100°C干燥至含水量8.6%，加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中用440升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在45°C浸提。浸提后的油料以索氏提取法測定，殘油率0.91%。同一批油菜籽壓榨提油后取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量8.8%，同樣條件浸出制油，油料中的殘油率4.7%。兩種技術(shù)方法制得的菜油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.83微克/升和1.80微克/升。實施例5:
油菜籽(浙江省湖州市產(chǎn))90°C烘至水分含量14.6%，含油量38.7%。取600公斤在室溫下采用武漢糧農(nóng)機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的榨油機(jī)機(jī)械壓榨制油，榨油機(jī)的膛內(nèi)溫度為86°C，壓榨提油后的菜籽餅含油量16.3%。取提油后的菜籽餅400公斤，機(jī)械粉碎，過40目篩，加入pH值為7.5的蛋白酶水溶液，加入量為130升，蛋白酶水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，保持45°C酶解反應(yīng)11小時。將酶解后的油料100°C干燥至含水量8.4%，加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中用400升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在50°C浸提。浸提后油料以索氏提取法測定，殘油率0.94%。同一批油菜籽壓榨提油后取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量
8.5%，同樣條件采用6號抽提溶劑油浸出制油，油料中的殘油率4.8%。兩種技術(shù)方法制得的菜油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.85微克/升和1.83微
克/升。實施例6:大S.(吉林省吉林市產(chǎn))水分含量13.6%,含油量17.5%。取400公斤,機(jī)械粉碎過40目篩，加入pH值為7.0的蛋白酶水溶液，加入量為120升，水溶液中蛋白酶(邢臺市太和生物化學(xué)技術(shù)有限公司)的含量為500單位/毫升。攪拌均勻后，保持45°C酶解反應(yīng)12小時。將酶解后的油料100°C干燥至含水量8.7%，加入平轉(zhuǎn)式浸出器(河南孟州市誠德油脂設(shè)備有限公司產(chǎn))中用40 0升6號抽提溶劑油(江蘇泰州開源化工有限公司產(chǎn))在40°C浸提。浸提后油料以索氏提取法測定，殘油率0.93%。同一批大豆取400公斤，不經(jīng)蛋白酶酶解，直接100°C干燥至含水量8.6%,同樣條件采用6號抽提溶劑油浸出制油，油料中的殘油率4.2%。兩種技術(shù)方法制得的大豆油，按國標(biāo)GBT22509-2008方法檢測，油中苯并芘的含量分別為1.75微克/升和1.83微克/升。
權(quán)利要求
1.一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述方法為:將含油量低于20%的植物油料干燥至水分含量小于15%，粉碎，過2(Γ40目篩，獲得油料顆粒a，然后將pH值6.5^7.5的蛋白酶水溶液a加入油料顆粒a中，攪拌均勻，在30 45°C下酶解反應(yīng)8 16h，將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%，然后用6號抽提溶劑油浸出植物油a ;所述蛋白酶水溶液a中蛋白酶的用量以蛋白酶的酶活計為100_200U/g油料顆粒B ο
2.如權(quán)利要求1所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述蛋白酶水溶液a中蛋白酶為最適酶解反應(yīng)pH值為6.(Γ8.0的蛋白酶。
3.如權(quán)利要求1所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述含油量低于20%的植物油料為大豆或米糠。
4.如權(quán)利要求1所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述用6號抽提溶劑油浸出植物油a的方法為:將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%后加入平轉(zhuǎn)式浸出器中，用6號抽提溶劑油在45飛(TC浸提，獲得植物油a。
5.一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述方法為:將含油量在20%以上的植物油料干燥至水分含量小于15%，然后在榨油機(jī)膛內(nèi)溫度小于90°C條件下采用榨油機(jī)壓榨制油，獲得油餅和植物油b，將油餅粉碎，過20 40目篩，獲得油料顆粒b;將pH值6.5^7.5的蛋白酶水溶液b加入油料顆粒b中，攪拌均勻，在3(T45°C下酶解反應(yīng)8 16h，將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%，再用6號抽提溶劑油浸出植物油c ;所述蛋白酶水溶液b中蛋白酶的用量以蛋白酶的酶活計為10(T200U/g油料顆粒b。`
6.如權(quán)利要求5所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述含油量在20%以上的植物油料為油茶籽、花生、核桃或油菜籽。
7.如權(quán)利要求5所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述榨油機(jī)膛內(nèi)溫度78 88°C條件下采用榨油機(jī)壓榨制油，壓榨后油餅含油量為1(Γ19%。
8.如權(quán)利要求5所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述蛋白酶水溶液b中蛋白酶為最適酶解反應(yīng)pH值6.(Γ8.0的蛋白酶。
9.如權(quán)利要求5所述蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，其特征在于所述用6號抽提溶劑油浸出植物油c的方法為:將酶解反應(yīng)后的油料在100°C干燥至水分含量小于10%后加入平轉(zhuǎn)式浸出器中，用6號抽提溶劑油在45飛(TC浸提，獲得植物油C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，所述方法為將植物油料干燥至水分含量小于15%，和/或采用榨油機(jī)壓榨制油后，粉碎，過20~40目篩，獲得油料顆粒，然后將pH值6.5~7.5的蛋白酶水溶液加入油料顆粒中，攪拌均勻，在30~45℃下酶解反應(yīng)8~16h，將酶解反應(yīng)后的油料在100℃干燥至水分含量小于10%，然后采用6號抽提溶劑油浸出植物油；本發(fā)明以植物油料冷榨制油技術(shù)為基礎(chǔ)，以蛋白酶酶解壓榨后油料的蛋白，或?qū)土?0%以下的植物油料直接蛋白酶酶解其蛋白，使油料不經(jīng)高溫蒸炒也能達(dá)到浸出法提油的要求，浸提得到的植物油苯并芘含量在2微克/升以內(nèi)，大大提高了植物油的食用安全性。
文檔編號C11B1/04GK103074153SQ20131000577
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月7日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月7日
發(fā)明者錢俊青, 王文濤 申請人:浙江工業(yè)大學(xué)