專利名稱：大型設(shè)備油系統(tǒng)化學(xué)清洗工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化學(xué)清洗工藝，具體涉及一種大型設(shè)備油系統(tǒng)化學(xué)清洗工藝。
背景技術(shù)：
大型設(shè)備油系統(tǒng)中存在者不少雜質(zhì)，一般來源于1、制造安裝過程中滯留的雜質(zhì)， 如焊渣、鐵銹、鐵屑、漆皮、纖維等；2、系統(tǒng)在微負壓運行時外侵入的污染物，如粉塵、泥沙； 3、油長時間高溫高壓運行自生產(chǎn)生的膠質(zhì)、積碳等；4、系統(tǒng)在檢修維護或補油時帶入的雜質(zhì)、垃圾；5、系統(tǒng)涂層脫落物及金屬表面產(chǎn)生的腐蝕物，如氧化鐵、硫化鐵。上述雜質(zhì)長期聚合形成油泥、油污等，粘附在設(shè)備油系統(tǒng)管路內(nèi)壁，在設(shè)備運行過程中，由于壓力、溫度、流速、流量及系統(tǒng)振動等原因，會造成油泥、油污進入設(shè)備的軸瓦間、 布套、管線等處，造成設(shè)備軸、瓦拉傷與磨損，液壓部件卡澀、堵塞，甚至造成軸承中心線改變，造成設(shè)備嚴(yán)重損壞！同時，雜質(zhì)會使油質(zhì)進一步劣化，形成惡性循環(huán)。因此，為確保大型設(shè)備安全穩(wěn)定運行，在安裝、檢修過程中必需對設(shè)備油系統(tǒng)進行化學(xué)清洗，以確保設(shè)備油系統(tǒng)內(nèi)部環(huán)境清潔。目前的酸洗工藝技術(shù)處理繁復(fù)、損耗大、降價金屬強度且污染環(huán)境，往往造成設(shè)備油系統(tǒng)金屬表面的不可逆損傷，不得不進行更換處理；進行物理拆洗工期長、勞動強度大、 存在安全隱患。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種安全、高效、且無酸無堿的化學(xué)清洗工藝。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是1、建立臨時清洗回路增加臨時清洗泵站、臨時油箱，泵站的進口與設(shè)備油系統(tǒng)主回油管連接，出口與設(shè)備的主進油管連接，油系統(tǒng)的進回油管路通過臨時管、短節(jié)形成臨時清洗回路。2、清洗系統(tǒng)循環(huán)動態(tài)水壓試驗在設(shè)備油系統(tǒng)內(nèi)注滿純水，啟動清洗泵站，將水打至油系統(tǒng)的進回油管路，循環(huán)1小時，加壓并保持系統(tǒng)壓力至0. 5mpa，排放系統(tǒng)內(nèi)試壓水。3、無堿脫脂去油泥積炭清洗將臨時油箱內(nèi)的純水加熱至45°C左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)。按純水重量2-5%的比例動態(tài)加入中性無堿脫脂去油泥積炭清洗劑，循環(huán)沖洗M小時，每隔一小時取樣分析洗出液的濁度與COD指標(biāo)，直至洗出液濁度與 COD指標(biāo)連續(xù)三小時恒定且設(shè)備金屬表面無明顯油污時停止泵站，并將清洗液排放至指定處理地點。4、無堿脫脂清洗后的水沖洗在臨時油箱內(nèi)注滿純水，啟動清洗泵站循環(huán)一小時后動態(tài)排放廢液，并適當(dāng)補水稀釋，直至化學(xué)泡沫完全排出。5、無酸復(fù)合除銹清洗及去除其它殘留物將臨時油箱內(nèi)注滿純水，并加熱至45°C 左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)。按純水重量0. 5-3. 5%的比例動態(tài)加入中性無酸復(fù)合除銹清洗劑，循環(huán)沖洗12小時，每隔一小時分析一次清洗液的濁度與COD指標(biāo)，直至洗出液的濁度與COD指標(biāo)恒定且設(shè)備金屬表面無明顯油污為止。6、排放復(fù)合除銹清洗液啟動清洗泵站，同時向臨時油箱內(nèi)補充純水，開啟排污閥門，動態(tài)排放廢液，直至除銹清洗液泡沫完全排出，將清洗廢液排放至指定處理地點。7、漂洗將臨時油箱內(nèi)進滿干凈純水，啟動清洗泵站進行漂洗，以加速稀釋溶解殘余的化學(xué)清洗劑，每次循環(huán)運行2小時，每隔30分鐘取樣分析水質(zhì)COD指標(biāo)，直至進水與漂洗水化驗結(jié)果一致為止。8、壓縮空氣吹掃干燥用壓縮空氣吹掃已經(jīng)清洗干凈的設(shè)備油系統(tǒng)管路1小時左右，使管道內(nèi)的積水盡可能排出。9、油沖洗抑蝕凈化將臨時油箱清理干凈，安裝外置濾油機，入口接清洗油箱底部排污閥前，出口直接接入清洗油水箱人孔內(nèi)，油箱注滿設(shè)備油系統(tǒng)運行用油，調(diào)整泵站出口閥門進行強制循環(huán)，循環(huán)2天；同時在循環(huán)沖洗過程中，不斷敲擊油管路接縫、拐彎處等以促使管內(nèi)殘余異物脫落，通過濾油機濾出。清洗泵運行時應(yīng)檢查系統(tǒng)滲漏情況及時處理，每隔8小時分析化驗油質(zhì)的顆粒度、水份指標(biāo)，并及時更換外置濾油機的濾紙、濾芯，清理濾網(wǎng)，真至油質(zhì)顆粒度、水份指標(biāo)達到運行要求。10、拆除清洗泵站清洗結(jié)束，恢復(fù)設(shè)備油系統(tǒng)管路原狀。由上述方案可知，本發(fā)明實現(xiàn)了對大型設(shè)備油系統(tǒng)的無酸堿化學(xué)清洗，并且可徹底清除油系統(tǒng)中的各種油泥油污及機械雜質(zhì)，解決了現(xiàn)有的設(shè)備酸洗工藝的技術(shù)繁復(fù)、損耗大、降低金屬強度且污染環(huán)境以及物理拆洗工期長、勞動強度大、存在安全隱患等問題， 真正實現(xiàn)了工業(yè)設(shè)備無腐蝕、無污染、高效率的安全清洗。
具體實施例方式下面對本發(fā)明進行詳述。1、建立臨時清洗回路增加臨時清洗泵站、臨時油箱，泵站的進口與設(shè)備油系統(tǒng)主回油管連接，出口與設(shè)備的主進油管連接，同時拆除、封堵不參與清洗的設(shè)備及管線，油系統(tǒng)的進回油管路通過臨時管、短節(jié)形成臨時清洗回路。2、清洗系統(tǒng)循環(huán)動態(tài)水壓試驗在設(shè)備油系統(tǒng)內(nèi)注滿純水，調(diào)整閥門，啟動清洗泵站，將水打至油系統(tǒng)進回油管路，循環(huán)1小時，加壓并保持系統(tǒng)壓力至0. 5mpa，排放系統(tǒng)內(nèi)試壓水。試驗過程中檢查臨時清洗回路中臨時配件、法蘭、短節(jié)、待洗管道各處是否有泄漏， 清洗泵站運行是否正常，閥門是否靈活，若發(fā)現(xiàn)問題，立即停車處理。3、無堿脫脂去油泥積炭清洗將臨時油箱內(nèi)的純水加熱至45°C左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)。按純水重量2-5%比例動態(tài)加入中性無堿脫脂去油泥積炭清洗劑，當(dāng)清洗液泡沫面超過清洗油箱最高液位時應(yīng)停止加藥，待液面穩(wěn)定后繼續(xù)加入，循環(huán)沖洗M小時，每隔一小時取樣分析洗出液的濁度與COD指標(biāo)，循環(huán)清洗至洗出液濁度與COD 指標(biāo)連續(xù)三小時不再變化且設(shè)備金屬表面無明顯油污時停止泵站，并將清洗液排放至指定處理地點。4、無堿脫脂清洗后的水沖洗在臨時油箱內(nèi)注滿純水，啟動清洗泵站循環(huán)一小時后動態(tài)排放廢液，并適當(dāng)補水稀釋，直至化學(xué)泡沫完全排出。5、無酸復(fù)合除銹清洗及去除其它殘留物將臨時油箱內(nèi)注滿純水，并加熱至45°C 左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)。按純水重量0. 5-3. 5%的比例動態(tài)加入中性無酸復(fù)合除銹清洗劑，當(dāng)清洗液泡沫面超過清洗油箱最高液位時應(yīng)停止加藥，待液面穩(wěn)定后繼續(xù)加入，循環(huán)沖洗12小時，每隔一小時分析一次清洗液的濁度與COD指標(biāo)，直至洗出液的濁度與COD指標(biāo)恒定且設(shè)備金屬表面無明顯油污為止。6、排放復(fù)合除銹清洗液啟動清洗泵站，同時向臨時油箱內(nèi)補充純水，開啟排污閥門，動態(tài)排放廢液，直至除銹清洗液泡沫完全排出，將清洗廢液排放至指定處理地點。7、漂洗將臨時油箱內(nèi)進滿干凈純水，啟動清洗泵站進行漂洗，以加速稀釋溶解殘余的化學(xué)清洗劑，每次循環(huán)運行2小時，每隔30分鐘取樣分析水質(zhì)COD指標(biāo)，直至進水與漂洗水化驗結(jié)果一致為止。8、壓縮空氣吹掃干燥在壓縮空氣出口安裝空氣過濾器，保證壓縮空氣清潔干凈， 無鐵屑、異物等。用壓縮空氣吹掃已經(jīng)清洗干凈的設(shè)備油系統(tǒng)管路1小時左右，使管道內(nèi)的積水盡可能排出，檢查管路金屬表面基本無水珠附著為止。9、油沖洗抑蝕凈化將臨時油箱清理干凈，安裝外置濾油機，入口接清洗油箱底部排污閥前，出口直接接入清洗油水箱人孔內(nèi)，油箱注滿設(shè)備油系統(tǒng)運行用油，調(diào)整泵站出口閥門進行強制循環(huán)，循環(huán)2天，使油系統(tǒng)金屬表面附著油膜，抑止二次浮銹的產(chǎn)生；同時在循環(huán)沖洗過程中，不斷敲擊油管路接縫、拐彎處等以促使管內(nèi)殘余異物脫落，通過濾油機濾出。清洗泵運行時應(yīng)檢查系統(tǒng)滲漏情況及時處理，每隔8小時分析化驗油質(zhì)的顆粒度、水份指標(biāo)，并及時更換外置濾油機的濾紙、濾芯，清理濾網(wǎng)，真至油質(zhì)顆粒度、水份指標(biāo)達到運行要求。10、拆除清洗泵站清洗結(jié)束，拆除清洗泵站、臨時管、短節(jié)、堵頭等，恢復(fù)設(shè)備油系統(tǒng)管路原狀。
權(quán)利要求
1. 一種大型設(shè)備油系統(tǒng)化學(xué)清洗工藝，其特征在于包括以下步驟(1)建立臨時清洗回路增加臨時清洗泵站、臨時油箱，泵站的進口與設(shè)備油系統(tǒng)主回油管連接，出口與設(shè)備的主進油管連接，油系統(tǒng)的進回油管路通過臨時管、短節(jié)形成臨時清洗回路。(2)清洗系統(tǒng)循環(huán)動態(tài)水壓試驗在設(shè)備油系統(tǒng)內(nèi)注滿純水，啟動清洗泵站，將水打至油系統(tǒng)的進回油管路，循環(huán)1小時，加壓并保持系統(tǒng)壓力至0. 5mpa，排放系統(tǒng)內(nèi)試壓水。(3)無堿脫脂去油泥積炭清洗將臨時油箱內(nèi)的純水加熱至45°C左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)；按純水重量2-5%的比例動態(tài)加入中性無堿脫脂去油泥積炭清洗劑，循環(huán)沖洗M小時，每隔一小時取樣分析洗出液的濁度與COD指標(biāo)，直至洗出液濁度與 COD指標(biāo)連續(xù)三小時恒定且設(shè)備金屬表面無明顯油污時停止泵站，并將清洗液排放至指定處理地點。(4)無堿脫脂清洗后的水沖洗在臨時油箱內(nèi)注滿純水，啟動清洗泵站循環(huán)一小時后動態(tài)排放廢液，并適當(dāng)補水稀釋，直至化學(xué)泡沫完全排出。(5)無酸復(fù)合除銹清洗及去除其它殘留物將臨時油箱內(nèi)注滿純水，并加熱至45°C左右，調(diào)整清洗泵站出口閥門進行強制循環(huán)；按純水重量0. 5-3. 5%的比例動態(tài)加入中性無酸復(fù)合除銹清洗劑，循環(huán)沖洗12小時，每隔一小時分析一次清洗液的濁度與COD指標(biāo)，直至洗出液的濁度與COD指標(biāo)恒定且設(shè)備金屬表面無明顯油污為止。(6)排放復(fù)合除銹清洗液啟動清洗泵站，同時向臨時油箱內(nèi)補充純水，開啟排污閥門，動態(tài)排放廢液，直至除銹清洗液泡沫完全排出，將清洗廢液排放至指定處理地點。(7)漂洗將臨時油箱內(nèi)進滿干凈純水，啟動清洗泵站進行漂洗，以加速稀釋溶解殘余的化學(xué)清洗劑，每次循環(huán)運行2小時，每隔30分鐘取樣分析水質(zhì)COD指標(biāo)，直至進水與漂洗水化驗結(jié)果一致為止。(8)壓縮空氣吹掃干燥用壓縮空氣吹掃已經(jīng)清洗干凈的設(shè)備油系統(tǒng)管路1小時左右， 使管道內(nèi)的積水盡可能排出。(9)油沖洗抑蝕凈化將臨時油箱清理干凈，安裝外置濾油機，入口接清洗油箱底部排污閥前，出口直接接入清洗油水箱人孔內(nèi)，油箱注滿設(shè)備油系統(tǒng)運行用油，調(diào)整泵站出口閥門進行強制循環(huán)，循環(huán)2天；同時在循環(huán)沖洗過程中，不斷敲擊油管路接縫、拐彎處等以促使管內(nèi)殘余異物脫落，通過濾油機濾出；清洗泵運行時應(yīng)檢查系統(tǒng)滲漏情況及時處理，每隔 8小時分析化驗油質(zhì)的顆粒度、水份指標(biāo)，并及時更換外置濾油機的濾紙、濾芯，清理濾網(wǎng)， 真至油質(zhì)顆粒度、水份指標(biāo)達到運行要求。(10)拆除清洗泵站清洗結(jié)束，恢復(fù)設(shè)備油系統(tǒng)管路原狀。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于大型設(shè)備油系統(tǒng)的化學(xué)清洗工藝，解決了現(xiàn)有的設(shè)備酸洗工藝的技術(shù)繁復(fù)、損耗大、降低金屬強度且污染環(huán)境以及物理拆洗工期長、勞動強度大、存在安全隱患等問題。其特征在于它包括動態(tài)循環(huán)水壓實驗、脫脂去油泥積炭、復(fù)合除銹及去除其它殘留物、漂洗、壓縮空氣吹掃干燥、油沖洗抑蝕凈化等工序，在化學(xué)清洗過程中使用無酸無堿的中性化學(xué)清洗制劑。本發(fā)明實現(xiàn)了對大型設(shè)備油系統(tǒng)的無酸堿化學(xué)清洗，并且可徹底清除油系統(tǒng)中的各種油泥油污及機械雜質(zhì)，真正實現(xiàn)了工業(yè)設(shè)備無腐蝕、無污染、高效率的安全清洗。
文檔編號B08B9/032GK102489480SQ20111042476
公開日2012年6月13日 申請日期2011年12月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月16日
發(fā)明者趙東樓 申請人:安徽康迪納電力科技有限責(zé)任公司