專利名稱：軸承套圈復(fù)合式清洗裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及小型滾動(dòng)軸承的制造，公開一種軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，應(yīng)用于滾動(dòng)軸承在裝配前對(duì)內(nèi)圈和外圈進(jìn)行清洗，特別是小型滾動(dòng)軸承，可以提高裝配后軸承的清潔度、降低軸承的振動(dòng)噪音。
二背景技術(shù)：
清潔度和振動(dòng)噪音一直是困繞著軸承行業(yè)的一大難題，目前軸承行業(yè)仍在普遍使用的清洗方法主要有兩種1、清洗液噴淋這是軸承制造行業(yè)比較原始簡(jiǎn)單的清洗技術(shù)，被普遍使用。雖然目前已經(jīng)在向提高清洗液的壓力和流量方面發(fā)展，但清洗效果仍不能滿足軸承清潔度和振動(dòng)噪音越來越高的要求。其原因是影響軸承清潔度和振動(dòng)噪音的細(xì)小磨粒、鐵屑、灰塵等雜物，十分頑固地粘合在套圈表面上，它們中的相當(dāng)多的比較細(xì)小的一部分很難被清洗液沖洗掉，其清洗效果難以達(dá)到軸承清潔度和低噪音的要求。
2、超聲波清洗這種技術(shù)的基本原理是清洗液中的換能器把一定功率、一定頻率的脈沖電能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C(jī)械能，在一定范圍的清洗液里產(chǎn)生微小的“空氣炸彈”，把在它的有效范圍內(nèi)的粘合在套圈表面上的顆粒從套圈表面上剝離下來。目前在一些低噪音軸承制造公司已開始采用這種技術(shù)，它能克服清洗液噴淋方法難以把顆粒從套圈表面上剝離下來的缺點(diǎn)，其清洗效果比清洗液噴淋好。但這些顆粒仍在套圈表面附近的清洗液內(nèi)，套圈被取出后，套圈表面，特別是它的溝槽內(nèi)仍然殘留一些清洗液，其中的顆粒又粘附到套圈表面上去，套圈又被污染，其清洗效果仍然難以達(dá)到軸承清潔度和低噪音的要求。特別是在簡(jiǎn)單的超聲波清洗槽中，由于套圈的數(shù)量、套圈表面離換能器的距離很難控制，一些清洗機(jī)又不是軸承專用，其超聲波的功率和頻率也不適用于軸承套圈，其清洗效果就差了。
其他清洗方法還有振動(dòng)清洗(套圈在清洗液中作機(jī)械振動(dòng))和手工清洗等，這些方法原始簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，容易破壞套圈表面，清洗效果差，已逐漸被淘汰，但有時(shí)還作為臨時(shí)的補(bǔ)充手段。
三
發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的在于公開一種軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，為軸承行業(yè)提供一種經(jīng)濟(jì)的、占地面積小的、生產(chǎn)效率高的、清洗效果好的套圈清洗方法。
解決問題的技術(shù)方案本實(shí)用新型優(yōu)化組合了超聲波清洗、清洗液沖洗和壓力空氣吹干等三種基本清洗方法，并將它們科學(xué)組合，既充分利用了超聲波清洗、清洗液沖洗、壓力空氣吹干和清洗液過濾等技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，又克服了它們各自的不足，使清洗的效果最優(yōu)化。
本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的一種軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，包括套圈脫磁處理、超聲波清洗、清洗液沖洗、壓力空氣吹干部分，其特征在于集上述各部分于一體，在該裝置中清洗油箱為主件，在清洗油箱的右邊安裝清洗液電泵和兩個(gè)過濾器，左邊安裝支架，支架兩側(cè)清洗油箱內(nèi)安裝超聲波換能器，支架的兩邊各安裝兩套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置，并在移動(dòng)裝置路徑上安裝兩套上料氣缸、移動(dòng)氣缸、定位氣缸和下料氣缸，進(jìn)口處安裝脫磁器、進(jìn)口料槽，出口處安裝出口料槽，每套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置在清洗油箱內(nèi)路徑呈“∪”字形，“∪”形裝置路徑依次設(shè)有脫磁工位、上料工位、超聲波清洗工位、清洗液沖洗工位、壓力空氣吹干工位、套圈下料工位。
本實(shí)用新型的有益效果如下1、可同時(shí)、同節(jié)拍地對(duì)軸承的內(nèi)圈和外圈進(jìn)行清洗的獨(dú)特結(jié)構(gòu)軸承裝配傳統(tǒng)的套圈清洗組織形式有兩種一種是用兩臺(tái)清洗機(jī)來分別清洗內(nèi)圈和外圈；另一種是用一臺(tái)清洗機(jī)先清洗內(nèi)(外)圈，把它保存著，再洗外(內(nèi))圈，然后再將已清洗的內(nèi)圈和外圈同時(shí)送到裝配臺(tái)，這種方式大大增加了已清洗的套圈與空氣接觸的時(shí)間，大大增加了二次污染的可能性。
本實(shí)用新型的總體結(jié)構(gòu)由兩個(gè)輸送清洗裝置組成，安裝在豎立于清洗槽內(nèi)的支架的前后兩面，分別用于軸承內(nèi)圈和外圈的清洗。兩套超聲波換能器就安裝在前后兩側(cè)，它與套圈的距離和換能器的布置使套圈始終處于換能器的最佳有效作用的范圍內(nèi)。本實(shí)用新型同時(shí)、同節(jié)拍地對(duì)軸承的內(nèi)圈和外圈進(jìn)行清洗，減少了設(shè)備臺(tái)數(shù)又簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理。
2、能縮小機(jī)器占地面積的“∪”形裝置經(jīng)多次的工藝試驗(yàn)，功率為1500W脈沖頻率為25kHz的超聲波，換能器與套圈的距離為在60mm內(nèi)清洗一般軸承套圈至少需要80秒的時(shí)間，而生產(chǎn)線的節(jié)拍一般在5秒/件左右，因此，套圈在清洗槽內(nèi)需要經(jīng)過相當(dāng)長(zhǎng)的距離，所以一般的套圈超聲波清洗機(jī)的體積比較龐大，尤其是長(zhǎng)度很長(zhǎng)。而本實(shí)用新型的清洗輸送裝置采用了“∪”形布置，既保證了清洗所需要的移動(dòng)距離，又大大縮短了機(jī)器的長(zhǎng)度，從而大大縮小了機(jī)器的占地面積。
3、提高了軸承的清潔度、降低了軸承的振動(dòng)噪音。雜物顆粒從原來的大于10μm減少到小于5μm，同時(shí)雜物顆粒的總數(shù)大大減少；軸承的振動(dòng)噪音可減低3～3dB(分貝)。
四

圖1是本實(shí)用新型主視結(jié)構(gòu)示意簡(jiǎn)圖；圖2是圖1的俯視圖；圖3是圖1的右視圖。
在圖中1、套圈進(jìn)料；2、脫磁位置；3、上料位置；4、超聲波清洗位置(18個(gè))；5、沖洗位置(2個(gè))；6、吹干位置；7、外圈下料；8、內(nèi)圈下料；9、移動(dòng)氣缸；10、清洗液液面；11、內(nèi)圈出料槽；12、外圈出料槽；13、外圈下料氣缸；14、內(nèi)圈下料氣缸；15、內(nèi)圈；16、外圈；17、清洗油箱；18、支架；19、輸送鏈條；20、懸掛銷；21、鏈輪；22、清洗液電泵；23、粗過濾器；24、精過濾器；25、內(nèi)圈出口；26、外圈出口；27、超聲波換能器。
五具體實(shí)施方式
根據(jù)附圖，在清洗油箱17的右邊安裝清洗液電泵22和兩個(gè)過濾器23、24，左邊安裝支架，支架兩側(cè)的油箱內(nèi)安裝超聲波換能器27，支架的兩邊安裝兩套由輸送鏈條19和鏈輪21組成的移動(dòng)裝置，并安裝兩套上料氣缸、移動(dòng)氣缸9、定位氣缸和外圈下料氣缸13、內(nèi)圈下料氣缸14，進(jìn)口處有套圈進(jìn)料1和脫磁位置2，脫磁位置上安裝脫磁器、和出口處安裝內(nèi)圈出料槽11、外圈出料槽12。
套圈由脫磁器進(jìn)行脫磁；套圈的上料、定位、移動(dòng)和下料由上料氣缸、定位氣缸、移動(dòng)氣缸和下料氣缸來完成；超聲波開啟后，工件進(jìn)入作用范圍內(nèi)即被清洗，在沖洗位置和吹干位置上被沖洗和吹干；清洗油由油泵送入粗過濾器再經(jīng)精過濾器后到?jīng)_洗位置沖洗套圈，同時(shí)也將清洗槽內(nèi)的清洗油不斷地進(jìn)行循環(huán)過濾，保持清洗槽內(nèi)的清洗油的清潔度。
以下將本實(shí)用新型的工作過程詳述一下套圈脫磁→套圈上料→套圈移動(dòng)→超聲波清洗→清洗液沖洗→壓力空氣吹干→下料。
1、套圈脫磁套圈在磨削過程中一般都采用電磁夾具，加上地球磁力的作用，軸承套圈上都或多或少地殘留著磁性，加大了污染物在套圈表面上的粘合力，使清洗的難度加大。為此在清洗前必須將軸承套圈上的殘磁去掉。本實(shí)用新型采用了通過式脫磁器，套圈在不銹鋼料槽中通過足夠功率的脫磁線圈的中心，在脫磁線圈磁力的作用下停留在脫磁線圈的中心，此時(shí)脫磁線圈的磁力開始逐漸衰減至零，套圈就在重力的作用下在料槽中滾出脫磁線圈，達(dá)到了脫磁的目的。
2、套圈上料將已經(jīng)脫磁的套圈一個(gè)一個(gè)地推送到鏈條式輸送器的懸掛銷上。
3、套圈移動(dòng)將懸掛在輸送器懸掛銷上的套圈間隙地一步一步地移動(dòng)，每次移動(dòng)后作短時(shí)的停留，這時(shí)套圈所在的位置正好在換能器的最佳作用效果的范圍內(nèi)。
4、超聲波清洗套圈進(jìn)入清洗槽清洗液后就開始被超聲波進(jìn)行清洗，當(dāng)套圈在最佳位置上停留時(shí)其清洗效果也最佳，每次停留的時(shí)間越長(zhǎng)則清洗效果也越好，停留的時(shí)間可根據(jù)生產(chǎn)線的節(jié)拍進(jìn)行調(diào)整，一般應(yīng)使套圈在清洗液中總的時(shí)間不少于80秒。
5、清洗液沖洗套圈經(jīng)超聲波清洗后，粘合在套圈表面上的顆粒已從表面上離下來，本實(shí)用新型再用壓力較高、流量較大的清洗液對(duì)準(zhǔn)工件表面將這些顆粒沖離套圈表面。
6、壓力空氣吹干套圈被取出后，套圈表面，特別是它的溝槽內(nèi)仍然殘留一些清洗液，其中的顆粒又會(huì)粘附到套圈表面上去，套圈又被污染。本實(shí)用新型在套圈經(jīng)超聲波清洗和清洗液沖洗并離開清洗液后，用經(jīng)過過濾的壓力空氣(過濾精度1μm)將依附在套圈表面上的殘留清洗液連同顆粒吹去。
7、下料將經(jīng)清洗的套圈從清洗輸送器上推到料槽中滾出清洗機(jī)。
8、清洗液過濾器過濾器主要由過濾芯、殼筒和蓋等組成。過濾系統(tǒng)一前一后有兩個(gè)過濾器粗過濾器和精過濾器。它們的過濾精度分別為30μm和5μm。其作用是既使過濾芯的使用時(shí)間(即使用壽命)長(zhǎng)一些，以盡量降低用戶的生產(chǎn)成本，又使清洗液清潔些，提高清洗效果。
權(quán)利要求1.一種軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，包括套圈脫磁處理、超聲波清洗、清洗液沖洗、壓力空氣吹干部分，其特征在于集上述各部分于一體，在該裝置中清洗油箱為主件，在清洗油箱的右邊安裝清洗液電泵和兩個(gè)過濾器，左邊安裝支架，支架兩側(cè)清洗油箱內(nèi)安裝超聲波換能器，支架的兩邊各安裝兩套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置，并在移動(dòng)裝置路徑上安裝兩套上料氣缸、移動(dòng)氣缸、定位氣缸和下料氣缸，進(jìn)口處安裝脫磁器、進(jìn)口料槽，出口處安裝出口料槽，每套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置在清洗油箱內(nèi)路徑呈“∪”字形，“∪”形裝置路徑依次設(shè)有脫磁工位、上料工位、超聲波清洗工位、清洗液沖洗工位、壓力空氣吹干工位、套圈下料工位。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，其特征在于所述的支架兩邊組成“∪”形鏈條和鏈輪的移動(dòng)裝置，分別是一套軸承內(nèi)圈清洗、一套軸承外圈清洗。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，其特征在于所述的“∪”字形路徑清洗移動(dòng)裝置中，超聲波清洗有18個(gè)工位，清洗時(shí)間至少80秒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，其特征在于所述的清洗油箱右邊安裝的兩個(gè)過濾器，一個(gè)是粗過濾器，過濾精度為30μm，一個(gè)是精過濾器，過濾精度為5μm。
專利摘要本實(shí)用新型為一種軸承套圈復(fù)合式清洗裝置，包括套圈脫磁處理、超聲波清洗、清洗液沖洗、壓力空氣吹干等，其特征在于在該裝置中清洗油箱為主件，在清洗油箱的右邊安裝清洗液電泵和兩個(gè)過濾器，左邊安裝支架，支架兩側(cè)清洗油箱內(nèi)安裝超聲波換能器，支架的兩邊各安裝兩套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置，并在移動(dòng)裝置路徑上安裝兩套上料氣缸、移動(dòng)氣缸、定位氣缸和下料氣缸，進(jìn)口處安裝脫磁器、進(jìn)口料槽，出口處安裝出口料槽，每套由鏈條和鏈輪組成的移動(dòng)裝置在清洗油箱內(nèi)路徑呈“∪”字形裝置。本實(shí)用新型優(yōu)化組合了脫磁、超聲波清洗、清洗液沖洗和壓力空氣吹干等多種基本清洗方法，并將它們緊湊組合，充分利用了超聲波清洗、清洗液沖洗、壓力空氣吹干和清洗液過濾等技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，使清洗的效果最優(yōu)化。
文檔編號(hào)B08B3/12GK2710774SQ200420036960
公開日2005年7月20日 申請(qǐng)日期2004年6月30日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月30日
發(fā)明者謝貴軍 申請(qǐng)人:上海萊必泰機(jī)械發(fā)展有限公司