專利名稱：蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種生物醫(yī)學(xué)材料技術(shù)領(lǐng)域的支架及其制備方法，具體是一 種蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架及其制備方法。
技術(shù)背景近年來，隨著細(xì)胞生物學(xué)、材料科學(xué)和分子生物學(xué)等學(xué)科的發(fā)展，組織工程 概念的提出為器官缺損的修復(fù)提供了新的思路。組織工程支架材料是組織工程的 關(guān)鍵，目前生物可降解高分子材料特別是脂肪族聚酯越來越受到人們的關(guān)注，如 聚乳酸(PLA)、聚羥基乙酸(PGA)，聚己內(nèi)酯(PCL)以及它們的共混物和共 聚物等等。它們都有良好的生物相容性，是植入材料的理想選擇。同時，它們還 具有良好的熱塑性和成型加工性，因而在生物醫(yī)學(xué)領(lǐng)域有著廣泛應(yīng)用。但是作為 組織工程支架材料，它們都有著各自的缺點聚乳酸和聚羥基乙酸的降解速率過 快；聚己內(nèi)酯雖然降解速率較慢，但是力學(xué)性能較差。而且上述材料植入后的降解產(chǎn)物會產(chǎn)生局部酸性，可能會引發(fā)炎癥反應(yīng)。如何改進(jìn)這些不足是目前研究工 作的重點。目前已經(jīng)有將聚己內(nèi)酯和殼聚糖/羥基磷灰石復(fù)合來制備組織工程多孔材料的專利，利用殼聚糖和羥基磷灰石來緩解聚己內(nèi)酯在降解過程中引起的pH值下 降并同時改善力學(xué)性能。比如中國專利公開號CN 101015712A，單該專利制備 方法使用了冰醋酸作為聚己內(nèi)酯的溶劑，有機(jī)溶劑的殘留可能會使材料的生物相 容性受到影響。蠶絲是一種天然的多肽纖維，由絲膠和絲素兩部分組成。其中絲素部分與人 體的角質(zhì)和膠原同為蛋白質(zhì)，有十分相似的結(jié)構(gòu)，具有良好的生物相容性和生物 降解性。經(jīng)對現(xiàn)有技術(shù)的文獻(xiàn)檢索發(fā)現(xiàn)，中國專利名稱組織工程支架用多孔材料及其制備方法，授權(quán)公告號CN 1181892C。但該方法所制備的多孔支架力學(xué)性能 較差。蠶絲絲素纖維強(qiáng)度高，可以用增強(qiáng)可降解高分子來改善力學(xué)性能，且在提高力學(xué)性能的同時又能保證材料的生物相容性和生物降解性。目前，使用蠶絲纖 維來增強(qiáng)高聚物制成多孔材料并作為組織工程支架的應(yīng)用尚未見報道。組織工程材料要有高孔隙率，且內(nèi)部連通的三維結(jié)構(gòu)，從而為細(xì)胞生長、養(yǎng) 分交換和代謝產(chǎn)物的流通提供足夠的空間。為了獲得上述結(jié)構(gòu)，已經(jīng)開發(fā)了相分 離法、纖維聯(lián)接法、氣體發(fā)泡法、粒子濾出法、快速成型法等常用的支架制備方 法。然而，這些方法都存在著各自的不足，比如相分離法不可避免的加入了有機(jī) 溶劑，纖維聯(lián)接法用于骨組織工程支架時的強(qiáng)度較低，氣體發(fā)泡法得到的孔洞連 通性較差，快速成型方法得到的孔隙率較低，粒子濾出法會有致孔劑殘留問題等 等。如何更好的利用上述方法的優(yōu)點，制備出符合要求的組織工程支架，也是人 們集中研究的熱點之一。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)技術(shù)的不足，提供一種蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支 架及其制備方法，得到的支架有較高的孔隙率并且內(nèi)部孔洞連通，孔隙率和力學(xué) 性能可調(diào)。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的本發(fā)明所涉及的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架，由聚己內(nèi)酯和蠶絲絲素纖 維構(gòu)成，其中聚己內(nèi)酯為基體相，蠶絲絲素纖維為增強(qiáng)相，具有三維多孔并且孔 洞連通的結(jié)構(gòu)，孔隙率為52.9%—83.2%。本發(fā)明支架中，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素 纖維質(zhì)量比為85: 15_55: 45，孔洞大小為100um—300um。本發(fā)明通過蠶絲絲素纖維來增強(qiáng)聚己內(nèi)酯的力學(xué)性能，并且在一定程度上緩 解聚己內(nèi)酯在降解過程中出現(xiàn)局部酸性過大的問題。本發(fā)明所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，是將熔融共混法 和粒子濾出法結(jié)合，采用綠色環(huán)保的致孔劑濾出技術(shù)獲得孔洞，將水溶性高分子 和無機(jī)鹽作為復(fù)合致孔劑，通過水溶性高分子溶解后產(chǎn)生的孔洞使致孔劑完全濾 出，解決了粒子濾出法中致孔劑殘留的問題。本發(fā)明所涉及的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法包括以下步驟第一步，蠶絲脫膠將蠶絲放入Na2C03溶液中，在9(TC一10(TC下加熱，使蠶 絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后烘干。 所述Na2C(V溶液，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為O. 5% 。所述加熱，其時間為40min。所述烘干，是指在7(TC—8(TC下真空烘干。第二步，共混將聚己內(nèi)酯、蠶絲絲素纖維、水溶性高分子(聚氧化乙烯) 和無機(jī)鹽(氯化鈉)熔融共混，將共混得到的物質(zhì)放入模具中模壓，然后保持壓 力不變的情況下室溫冷壓后脫模。所述熔融共混中，各物質(zhì)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為聚己內(nèi)酯7.1% — 27.6%，水溶性 高分子(聚氧化乙烯)7. 1%—27.6%，無機(jī)鹽(氯化鈉)40%—80%，蠶絲絲 素纖維1.6% — 17. 4%。所述熔融共混，是指在聚合物混和設(shè)備中，14(TC熔融共混20min。所述模壓，是指在25MPa壓力下，140。C模壓10min。所述冷壓，其時間為10min。第三步，濾出致孔劑將第二步得到的物質(zhì)浸泡在去離子水中，使聚氧化乙 烯和氯化鈉全部濾出，冷凍干燥后得到多孔支架。 所述浸泡在去離子水中，其時間為1周。 所述冷凍干燥，其時間為24小時。制備時保證聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為60:40—40:60 (其中最優(yōu)化 的比例是50: 50)，聚己內(nèi)酯和蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為85:15 — 55:45。本發(fā)明制備的三維多孔組織工程支架中可供細(xì)胞培養(yǎng)的孔徑大小為lOOrnii 一300um，孔隙率為52. 9%—83. 2%，支架被壓縮1. 5mm時的抗壓強(qiáng)度為0. 8MPa —7. 3MPa。本發(fā)明的優(yōu)點和積極作用在于(1) 采用資源豐富的蠶絲纖維作為增強(qiáng)材料和可完全生物降解、生物相容 性良好的聚己內(nèi)酯作為基體，經(jīng)過熔融共混和粒子濾出后制備成多孔復(fù)合材料， 工藝簡單，也可以適用于其他聚合物或者纖維增強(qiáng)聚合物多孔材料的制備。(2) 在整個支架制備過程中沒有引入有機(jī)溶劑，不存在因有機(jī)溶劑在材料 中的殘留而導(dǎo)致生物相容性下降的問題。(3) 采用的致孔技術(shù)為綠色環(huán)保的致孔劑溶出技術(shù)，使用水溶性高分子和 無機(jī)鹽類結(jié)合作為復(fù)合致孔劑，解決了致孔劑在支架中殘留的問題，避免了殘留 的致孔劑對生物相容性的影響。(4) 蠶絲絲素纖維的加入明顯改善了聚己內(nèi)酯的力學(xué)性能，保證了支架材料有較高孔隙率的同時仍然保持著一定的力學(xué)性能。(5) 蠶絲絲素纖維的加入還可以在一定程度上緩解聚己內(nèi)酯在降解過程中 局部酸性過大的問題，為細(xì)胞的培養(yǎng)提供了更好的環(huán)境。細(xì)胞培養(yǎng)實驗表明，骨 髓間充質(zhì)干細(xì)胞能夠在支架上增殖并且在支架的孔隙中生長良好，無毒副作用。本發(fā)明還可以通過控制致孔劑和纖維的含量來控制支架材料的孔隙率和力 學(xué)性能，材料成本較低，方法簡便，重復(fù)性好，在組織修復(fù)領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用 前景。


圖1是蠶絲絲素纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯組織工程支架的掃描電鏡圖片。 圖2是骨髓間充質(zhì)干細(xì)胞在蠶絲絲素纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯組織工程支架上培 養(yǎng)8天后的掃描電鏡圖片。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例作詳細(xì)說明本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案 為前提下進(jìn)行實施，給出了詳細(xì)的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù) 范圍不限于下述的實施例。實施例1將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5X的Na2C(V溶液中，在90 — 10(TC下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 —8(TC下真空烘干。取 16.56g聚己內(nèi)酯，16.56g聚氧化乙烯，24g氯化鈉和2. 88g蠶絲絲素纖維在聚合物 混和設(shè)備中14(TC熔融共混20min (其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為l: 1， 聚己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27.6%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分 數(shù)為4.8%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為85:15)，將共混得到的樣品放 入模具中用平板硫化儀壓成厚度為3mm的薄片，25MPa壓力下14(TC模壓10min，然 后保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25mm的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為67.8%，而理論的質(zhì)量損失為67.6%，說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為60.6%，支架被壓縮1.5mm時的 抗壓強(qiáng)度為5.7MPa，相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為3. lMPa，說明加入纖維后，支架的力學(xué)性能增加。 實施例2將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為O. 5%的化20)3溶液中，在90 — 10(TC下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 — 8(TC下真空烘干。取 14. 16g聚己內(nèi)酯，14.16g聚氧化乙烯，24g氯化鈉和7. 68g蠶絲絲素纖維在聚合物 混和設(shè)備中14(TC熔融共混20min (其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為1:1， 聚己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為23.6%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分 數(shù)為12.8%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為65:35)，將共混得到的樣品放 入模具中用平板硫化儀壓成厚度為3mm的薄片，25MPa壓力下140。C模壓10min，然 后保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25mm的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為62.8%，而理論的質(zhì)量損失為63.6%,說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為55.7%，支架被壓縮l. 5mra時的 抗壓強(qiáng)度為6.3MPa，而相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為4.7MPa，說明 加入纖維后，支架的力學(xué)性能增加。在生理鹽水中浸泡16周后生理鹽水的pH值為 4.16，而純聚己內(nèi)酯經(jīng)過相同時間降解后生理鹽水的pH值為3.48，說明纖維的加入能夠緩解聚己內(nèi)酯在降解過程中局部酸性過大的問題。 實施例3將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%的％2(:03溶液中，在90—10(TC下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 — 8(TC下真空烘干。取 12. 78g聚己內(nèi)酯，12.78g聚氧化乙烯，24g氯化鈉和10.44g蠶絲絲素纖維在聚合 物混和設(shè)備中14(TC熔融共混20miri(其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為l:l， 聚己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為21.3%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分 數(shù)為17.4%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為55:45)，將共混得到的樣品放 入模具中用平板硫化儀壓成厚度為3mra的薄片，25MPa壓力下14(TC模壓10min，然 后保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25ran的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為60.4%，而理論的質(zhì)量損失為61.3%，說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為52.9%，支架被壓縮l. 5min時的抗壓強(qiáng)度為7.3MPa，而相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為5.2MPa，說明 加入纖維后，支架的力學(xué)性能增加。 實施例4將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%的化20)3溶液中，在90 — 100。C下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 — 8(TC下真空烘干。取 9.48g聚己內(nèi)酯，9.48g聚氧化乙烯，36g氯化鈉和5. 04g蠶絲絲素纖維在聚合物混 和設(shè)備中14(TC熔融共混20min (其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為l: 1，聚 己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15.8%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 為8.4%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為65:35)，將共混得到的樣品放入 模具中用平板硫化儀壓成厚度為3mm的薄片，25MPa壓力下14(TC模壓10min，然后 保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25mm的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為75.4%，而理論的質(zhì)量損失為75.8%，說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為67.0%，支架被壓縮1.5mm時的 抗壓強(qiáng)度為2.6MPa，而相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為1.8MPa，說明 加入纖維后，支架的力學(xué)性能有所增加。實施例5將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為O. 5%的^2(]03溶液中，在90—100。C下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 — 8(TC下真空烘干。取 7.36g聚己內(nèi)酯，7.36g聚氧化乙烯，64g氯化鈉和l. 28g蠶絲絲素纖維在聚合物混 和設(shè)備中14(TC熔融共混20min (其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為l: 1，聚 己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為9.2%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 為1.6%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為85:15)，將共混得到的樣品放入 模具中用平板硫化儀壓成厚度為3腿的薄片，25MPa壓力下14(TC模壓10min，然后 保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25mm的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為89.7%，而理論的質(zhì)量損失為89.2%，說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為83.2%，支架被壓縮1.5mra時的 抗壓強(qiáng)度為0.8MPa，而相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為0.4MPa，說明加入纖維后，支架的力學(xué)性能有所增加。 實施例6將蠶絲放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為O. 5。/。的Na2C(V溶液中，在90—100。C下加熱40min，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后70 — 80'C下真空烘干。取 5.68g聚己內(nèi)酯，5.68g聚氧化乙烯，64g氯化鈉和4. 64g蠶絲絲素纖維在聚合物混 和設(shè)備中140'C熔融共混20min (其中聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為l: 1，聚 己內(nèi)酯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7. 1%，氯化鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80%，蠶絲絲素纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 為5.8%，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為55:45)，將共混得到的樣品放入 模具中用平板硫化儀壓成厚度為3mm的薄片，25MPa壓力下14(TC模壓10min，然后 保持壓力不變的情況下室溫冷壓10min后脫模，用裁刀裁成直徑為25mm的圓片。 將得到的樣品浸泡在去離子水中l(wèi)周，冷凍干燥24小時后得到多孔支架。樣品浸 泡前后的質(zhì)量損失為87.0%，而理論的質(zhì)量損失為87. 1%，說明致孔劑基本完全 濾出，內(nèi)部孔洞基本完全連通。支架的孔隙率為80.0%，支架被壓縮1.5mm時的 抗壓強(qiáng)度為l.OMPa，而相同條件下制備的純聚己內(nèi)酯的抗壓強(qiáng)度為0.6MPa，說明 加入纖維后，支架的力學(xué)性能有所增加。將上述實施例制備成的多孔支架在掃描電子顯微鏡下觀察其形貌，如圖l所 示，支架材料中孔徑的大小大致為100um-300um。同時，還可以看到孔洞上有聚 氧化乙烯溶解后形成的小孔，這些小孔的存在有利于氯化鈉的完全濾出。將l月 齡新西蘭大白兔的骨髓間充質(zhì)干細(xì)胞在上述實施例制備成的多孔支架上培養(yǎng)，圖 2所示為骨髓間充質(zhì)干細(xì)胞在支架材料上培養(yǎng)8天后的掃描電鏡圖片，從圖中可以 看出，細(xì)胞能夠很好的在支架上粘附和增殖，并且向支架的孔隙中良好的生長。
權(quán)利要求
1. 一種蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架，其特征在于由聚己內(nèi)酯和蠶絲絲素纖維構(gòu)成，聚己內(nèi)酯與蠶絲絲素纖維質(zhì)量比為85∶15-55∶45，其中聚己內(nèi)酯為基體相，蠶絲絲素纖維為增強(qiáng)相，具有三維多孔并且孔洞連通的結(jié)構(gòu)，孔隙率為52.9％-83.2％。
2、 如權(quán)利要求l所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架，其特征是所述 孔洞大小為100um—300um。
3、 —種蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其特征在于，包括以下 步驟第一步，蠶絲脫膠將蠶絲放入Na2C03溶液中，在90。C一10(TC下加熱，使 蠶絲脫膠，然后把得到的絲素纖維用去離子水沖洗后烘干；第二步，共混將聚己內(nèi)酯、蠶絲絲素纖維、水溶性高分子和無機(jī)鹽熔融共 混，將共混得到的物質(zhì)放入模具中模壓，然后保持壓力不變室溫冷壓后脫模；所述熔融共混中，各物質(zhì)的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為聚己內(nèi)酯7.1%—27.6%，水溶性 高分子7. 1%_27.6%，無機(jī)鹽40%_80%，蠶絲絲素纖維1. 6% — 17. 4%;第三步，濾出致孔劑將第二步得到的物質(zhì)浸泡在去離子水中，使聚氧化乙烯和氯化鈉全部濾出，冷凍干燥后得到多孔支架。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其 特征是，第一步中，所述Na2C(V溶液，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其特征是，第一步中，所述烘干，是指在7(rc—8crc下真空烘干。
6、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其特 征是，第二步中，所述水溶性高分子為聚氧化乙烯，無機(jī)鹽為氯化鈉。
7、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其 特征是，第二步中，所述熔融共混，是指在聚合物混和設(shè)備中，14(TC熔融共混 20min。
8、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其 特征是，第二步中，所述聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為60:40 — 40:60，聚己內(nèi)酯和蠶絲絲素纖維的質(zhì)量比為85:15 — 55:45。
9、 根據(jù)權(quán)利要求8所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其 特征是，所述聚己內(nèi)酯和聚氧化乙烯的質(zhì)量比為50: 50。
10、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架的制備方法，其 特征是，第二步中，所述模壓，是指在25MPa壓力下，14(TC模壓10min。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種生物醫(yī)學(xué)材料領(lǐng)域的蠶絲纖維增強(qiáng)聚己內(nèi)酯多孔支架及其制備方法。本發(fā)明以聚己內(nèi)酯為基體相，蠶絲絲素纖維為增強(qiáng)相，通過熔融共混和粒子濾出法相結(jié)合制備多孔復(fù)合材料。將水溶性高分子和無機(jī)鹽作為復(fù)合致孔劑，采用綠色環(huán)保的致孔劑濾出技術(shù)獲得孔洞結(jié)構(gòu)，孔洞大小為100um-300um，孔隙率為52.9％-83.2％。蠶絲纖維增強(qiáng)了材料的力學(xué)性能，并且能夠緩解聚己內(nèi)酯降解過程中局部酸性偏大的問題。支架的孔隙率和力學(xué)性能可以通過控制材料和致孔劑的配比來調(diào)節(jié)。整個制備過程沒有引入有機(jī)溶劑，并且能夠使致孔劑充分濾出，避免了因有機(jī)溶劑和致孔劑的殘留導(dǎo)致支架材料生物相容性下降的問題。
文檔編號A61L27/56GK101264343SQ20081003710
公開日2008年9月17日 申請日期2008年5月8日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月8日
發(fā)明者喬秀穎, 康 孫, 偉 李 申請人:上海交通大學(xué)