專利名稱：天然香料的萃取方法及萃取物的應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種天然香料的萃取方法及萃取物的應(yīng)用，尤其是一種用于煙草香料 的萃取，屬于植物化學(xué)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在煙草制品中，煙草的香氣和氣味是至關(guān)重要的，而卷煙加香加料則是煙草工業(yè) 的核心技術(shù)之一，通過加香、加料的方式可以彌補(bǔ)卷煙葉組配方上的缺陷與不足，消除雜 氣，使卷煙的香氣更加豐厚、充足，從而在吸味、嗅香上具有獨(dú)特風(fēng)格。甘草萃取物是一種傳統(tǒng)的煙用香料，具有增加回甜、降低刺激，改善卷煙吸味的作 用，但常規(guī)的甘草萃取物中除了有用的成分外，還含有一些雜質(zhì)成分，在改善卷煙品質(zhì)的同 時(shí)，還不同程度帶來(lái)另外方面的負(fù)作用，特別是它有明顯的藥草香，在應(yīng)用上受到一定的限 制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種天然香料的萃取方法及萃 取物的應(yīng)用。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，所述天然香料的萃取方法，包括以下工藝步驟，其組 份比例按重量份數(shù)計(jì)；
(1)原料預(yù)處理將甘草切割成粒徑為0.3^0. 7厘米的甘草顆粒；
(2)兩次石油醚回流萃取將490 510份甘草顆粒和2300 2500份石油醚投入帶有攪 拌裝置的萃取器中，進(jìn)行第一次石油醚回流萃取，時(shí)間3. 5、小時(shí)，得到萃取液A ；取出萃取 液A，向萃取器中加入198(Γ2000份石油醚，進(jìn)行第二次石油醚回流萃取，時(shí)間2. 5^3小時(shí)， 得到萃取液B ；兩次石油醚回流萃取的攪拌速度為4(Γ50轉(zhuǎn)/分鐘；
(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草顆粒，將甘草顆粒在97 102°C的溫度 下烘干3. 4、小時(shí)；
(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器 中，加入350CT3750份去離子水，進(jìn)行第一次微波回流萃取3. 5、小時(shí)，收集第一次萃取液； 向微波萃取器中加入240CT2500份去離子水，進(jìn)行第二次微波回流萃取3 3. 5小時(shí)，收集 第二次萃取液；再向微波萃取器中加入140(Γ1500份去離子水，進(jìn)行第三次微波回流萃取 2^2. 5小時(shí)，收集第三次萃取液；三次微波回流萃取的攪拌速度為4(Γ50轉(zhuǎn)/分鐘，萃取時(shí) 微波回流萃取器內(nèi)物料溫度為10(T102°C，微波功率為廣1. 5kff ；
(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，用300目濾網(wǎng)過濾，除掉沉淀；
(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液在75、0°C的水浴濃縮器中減壓濃縮，真 空度為0. 09(T0. 095Mpa，得到天然香料的萃取物。一種天然香料的萃取物的應(yīng)用，其特征是按卷煙煙絲質(zhì)量的0. 04、. 08%稱取天 然香料的萃取物，將天然香料的萃取物溶解在濃度為459Γ65%的丙二醇中得到天然香料的萃取物的丙二醇溶液，采用喉頭噴霧器將天然香料的萃取物的丙二醇溶液噴加到卷煙煙絲 中，將卷煙煙絲卷制成香煙。所述甘草小塊的粒徑為0. 3^0. 7cm。所述天然香料的萃取物的密度為1. 1920^1. 2070。天然香料的萃取物的丙二醇溶液的濃度為1(Γ30%。所述天然香料通常以甘草為原料。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于用微波萃取，縮短了提取時(shí)間，提高了提取效果，在提高卷煙 的內(nèi)在品質(zhì)，又不給卷煙產(chǎn)品增加不協(xié)調(diào)的藥草香。且此方法設(shè)備并不復(fù)雜，容易操作，無(wú) 污染。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。本發(fā)明所使用的萃取器采用北京華夏科創(chuàng)儀器技術(shù)有限公司生產(chǎn)的ΑΕ03-Β型自 動(dòng)萃取器；
本發(fā)明所使用的微波萃取器采用廣州帝威工業(yè)微波設(shè)備有限公司生產(chǎn)的微波萃取
機(jī)；
本發(fā)明所使用的水浴濃縮器采用上海亞榮生化儀器廠的RE-52AA旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器； 本發(fā)明所使用的喉頭噴霧器采用采用揚(yáng)州平安醫(yī)療器械有限公司生產(chǎn)的喉頭噴霧器。實(shí)施例1 一種天然香料的萃取方法，包括以下工藝步驟其組份比例按重量份數(shù) 計(jì)，
(1)原料預(yù)處理將甘草切割成平均粒徑為0.3cm甘草顆粒；
(2)兩次石油醚回流萃取將490份甘草顆粒和2300份石油醚投入帶有攪拌裝置的萃 取器中，進(jìn)行第一次石油醚回流萃取3. 5小時(shí)，得到萃取液A ；取出萃取液A，向萃取器中加 入1980份石油醚，進(jìn)行第二次石油醚回流萃取2. 5小時(shí)，得到萃取液B ；兩次石油醚回流萃 取的攪拌速度為50轉(zhuǎn)/分鐘；
(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草小塊，將甘草顆粒在97°C的溫度下烘 干4小時(shí)；
(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器 中，加入3500份去離子水，進(jìn)行第一次微波回流萃取3. 5小時(shí)，收集第一次萃取液；向微波 萃取器中加入2400份去離子水，進(jìn)行第二次微波回流萃取3小時(shí)，收集第二次萃取液；再向 微波萃取器中加入1400份去離子水，進(jìn)行第三次微波回流萃取2小時(shí)，收集第三次萃取液； 三次微波回流萃取的攪拌速度為40轉(zhuǎn)/分鐘，萃取時(shí)微波回流萃取器內(nèi)物料溫度為102°C， 微波功率為1. 5kff ；
(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，用300目濾網(wǎng)過濾，除掉沉淀；
(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液在75°C的水浴濃縮器中減壓濃縮，真空 度為0. 090Mpa，得到為1. 1920的天然香料的萃取物。所得的天然香料的萃取物的應(yīng)用按卷煙煙絲質(zhì)量的0. 04%稱取天然香料的萃取 物，將天然香料的萃取物溶解在濃度為45%的丙二醇中得到濃度為10%的天然香料的萃取 物的丙二醇溶液，采用喉頭噴霧器將天然香料的萃取物的丙二醇溶液噴加到卷煙煙絲中，將卷煙煙絲卷制成香煙。實(shí)施例2 —種天然香料的萃取方法，包括以下工藝步驟其組份比例按重量份數(shù) 計(jì)，
(1)原料預(yù)處理將甘草切割成平均粒徑為0.7cm甘草顆粒；
(2)兩次石油醚回流萃取將510份甘草顆粒和2500份石油醚投入帶有攪拌裝置的萃 取器中，進(jìn)行第一次石油醚回流萃取4小時(shí)，得到萃取液A ；取出萃取液A，向萃取器中加入 2000份石油醚，進(jìn)行第二次石油醚回流萃取3小時(shí)，得到萃取液B ；兩次石油醚回流萃取的 攪拌速度為40轉(zhuǎn)/分鐘；
(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草顆粒，將甘草顆粒在102°C的溫度下烘 干3. 4小時(shí)；
(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器 中，加入3750份去離子水，進(jìn)行第一次微波回流萃取4小時(shí)，收集第一次萃取液；向微波萃 取器中加入2500份去離子水，進(jìn)行第二次微波回流萃取3. 5小時(shí)，收集第二次萃取液；再 向微波萃取器中加入1500份去離子水，進(jìn)行第三次微波回流萃取2. 5小時(shí)，收集第三次萃 取液；三次微波回流萃取的攪拌速度為50轉(zhuǎn)/分鐘，萃取時(shí)微波回流萃取器內(nèi)物料溫度為 100°C，微波功率為lkff；
(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，用300目濾網(wǎng)過濾，除掉沉淀；
(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液在80°C的水浴濃縮器中減壓濃縮，真空 度為0. 095Mpa，得到為1. 2070的天然香料的萃取物。一種天然香料的萃取物的應(yīng)用，按卷煙煙絲質(zhì)量的0.08%稱取天然香料的萃取 物，將天然香料的萃取物溶解在濃度為65%的丙二醇中得到濃度為30%的天然香料的萃取 物的丙二醇溶液，采用喉頭噴霧器將天然香料的萃取物的丙二醇溶液噴加到卷煙煙絲中， 將卷煙煙絲卷制成香煙。實(shí)施例3 —種天然香料的萃取方法，包括以下工藝步驟其組份比例按重量份數(shù) 計(jì)，
(1)原料預(yù)處理將甘草切割成平均粒徑為0.5cm甘草顆粒；
(2)兩次石油醚回流萃取將500份甘草小塊和2400份石油醚投入帶有攪拌裝置的萃 取器中，進(jìn)行第一次石油醚回流萃取3. 8小時(shí)，得到萃取液A ；取出萃取液A，向萃取器中加 入1990份石油醚，進(jìn)行第二次石油醚回流萃取2. 8小時(shí)，得到萃取液B ；兩次石油醚回流萃 取的攪拌速度為45轉(zhuǎn)/分鐘；
(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草顆粒，將甘草顆粒在100°C的溫度下烘 干3. 8小時(shí)；
(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器 中，加入3600份去離子水，進(jìn)行第一次微波回流萃取3. 6小時(shí)，收集第一次萃取液；向微波 萃取器中加入2450份去離子水，進(jìn)行第二次微波回流萃取3. 2小時(shí)，收集第二次萃取液；再 向微波萃取器中加入1450份去離子水，進(jìn)行第三次微波回流萃取2. 3小時(shí)，收集第三次萃 取液；三次微波回流萃取的攪拌速度為45轉(zhuǎn)/分鐘，萃取時(shí)微波回流萃取器內(nèi)物料溫度為 101 °C，微波功率為1. 2kff ；
(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，用300目濾網(wǎng)過濾，除掉沉淀；(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液在78°C的水浴濃縮器中減壓濃縮，真空 度為0. 092Mpa，得到為1. 1990的天然香料的萃取物。 所得天然香料的萃取物的應(yīng)用按卷煙煙絲質(zhì)量的0.06%稱取天然香料的萃取 物，將天然香料的萃取物溶解在濃度為50%的丙二醇中得到濃度為20%的天然香料的萃取 物的丙二醇溶液，采用喉頭噴霧器將天然香料的萃取物的丙二醇溶液噴加到卷煙煙絲中， 將卷煙煙絲卷制成香煙。
權(quán)利要求
一種天然香料的萃取方法，其特征是，其組份比例按重量份數(shù)計(jì)，包括以下工藝步驟(1)原料預(yù)處理將甘草切割成甘草顆粒；(2)兩次石油醚回流萃取將490~510份甘草顆粒和2300~2500份石油醚投入帶有攪拌裝置的萃取器中，進(jìn)行第一次石油醚回流萃取3.5~4小時(shí)，得到萃取液A；取出萃取液A，向萃取器中加入1980~2000份石油醚，進(jìn)行第二次石油醚回流萃取2.5~3小時(shí)，得到萃取液B；兩次石油醚回流萃取的攪拌速度為40~50轉(zhuǎn)/分鐘；(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草顆粒，將甘草顆粒在97~102℃的溫度下烘干3.4~4小時(shí)；(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器中，加入3500~3750份去離子水，進(jìn)行第一次微波回流萃取3.5~4小時(shí)，收集第一次萃取液；向微波萃取器中加入2400~2500份去離子水，進(jìn)行第二次微波回流萃取3~3.5小時(shí)，收集第二次萃取液；再向微波萃取器中加入1400~1500份去離子水，進(jìn)行第三次微波回流萃取2~2.5小時(shí)，收集第三次萃取液；三次微波回流萃取的攪拌速度為40~50轉(zhuǎn)/分鐘，微波加熱溫度為100~102℃，微波功率為1~1.5kW；(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，用300目濾網(wǎng)過濾，除掉沉淀；(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液在75~80℃的水浴濃縮器中減壓濃縮，真空度為0.090~0.095Mpa，得到天然香料的萃取物。
2.如權(quán)利要求1所述的萃取方法，其特征是，所述甘草小塊的平均粒徑為0.3^0. 7cm。
3.如權(quán)利要求1所述的萃取方法，其特征是，所述天然香料的萃取物的密度為 1. 1920^1. 2070。
4.一種如權(quán)利要求1所述的萃取方法得到的天然香料的萃取物的應(yīng)用，其特征是，按 卷煙煙絲質(zhì)量的0. 04、. 08%稱取天然香料的萃取物，將天然香料的萃取物溶解在濃度為 459Γ65%的丙二醇中得到天然香料的萃取物的丙二醇溶液，采用喉頭噴霧器將萃取物的丙 二醇溶液噴加到卷煙煙絲中，將卷煙煙絲卷制成香煙。
5.如權(quán)利要求4所述的萃取物的應(yīng)用，其特征是，所述天然香料的萃取物的丙二醇溶 液的濃度為10 30%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種天然香料的萃取方法及萃取物的應(yīng)用，包括以下工藝步驟(1)原料預(yù)處理；(2)兩次石油醚回流萃取將甘草顆粒和石油醚投入帶有攪拌裝置的萃取器中，進(jìn)行兩次石油醚回流萃??；(3)收集萃取器中的經(jīng)石油醚兩次萃取后的甘草顆粒，將甘草顆粒烘干；(4)三次微波回流萃取將經(jīng)烘干處理后的甘草顆粒投到帶有攪拌裝置的微波萃取器中，加入去離子水，進(jìn)行三次微波回流萃??；(5)過濾將第一、第二、第三次萃取液混合后，過濾，除掉沉淀；(6)濃縮將經(jīng)過濾后的三次萃取液的混合液減壓濃縮，得到天然香料的萃取物。本發(fā)明縮短了提取時(shí)間，提高了提取效果；且此方法設(shè)備并不復(fù)雜，容易操作。
文檔編號(hào)A24B3/12GK101928640SQ20101028325
公開日2010年12月29日 申請(qǐng)日期2010年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月16日
發(fā)明者黃文華 申請(qǐng)人:無(wú)錫華海香料有限公司