本發(fā)明涉及一種銅管，具體涉及一種汽車水箱散熱銅管。同時，本發(fā)明還涉及一種汽車水箱散熱銅管的生產(chǎn)工藝。

背景技術：

伴隨我們經(jīng)濟的不斷發(fā)展，居住環(huán)境的不斷改善，自然人們對于生活就有了更高的要求。20世紀以來，世界汽車年產(chǎn)量先以幾千輛、幾萬輛計,后以千萬輛計,至1978年已達到4249萬輛左右。汽車工業(yè)已成為世界最大的制造工業(yè)。80年代，世界上20個最大的工業(yè)企業(yè)中有6個是汽車制造公司。1980年,全世界汽車保有量約為3.35億輛,其中轎車為2.65億輛,貨運汽車和客車為7000萬輛。汽車的生產(chǎn)和使用，涉及的面很廣。70年代，世界上20多家規(guī)模最大的汽車公司約有職工500萬人,與汽車有關的職工，如駕駛員、修理技工、推銷員和加油站職工等，約有2500萬人。美國在60年代，如包括公路運輸系統(tǒng)和石油、橡膠等企業(yè)的職工在內(nèi)，則全國每7個職工中即有1人與汽車有關,1/6的企業(yè)與汽車的制造、銷售、服務和使用有關。70年代生產(chǎn)的鋼帶的36%、冷軋鋼板的44%、鉛的43%、鋅的61%和合成橡膠的62%，都用于汽車的生產(chǎn)和維修。日本國民經(jīng)濟總收入的1/7與汽車有關。美、英、法、聯(lián)邦德國、日、意和加拿大等7國，在1978年生產(chǎn)的汽車約為3500萬輛。

汽車水箱具有非常重要的地位，發(fā)動機工作時會產(chǎn)生大量的熱量，而這些多余的熱量不能有快速散去并聚積起來產(chǎn)生高溫，很可能會毀壞正在工作的設備，汽車水箱散熱銅管的作用也非常重要，必須為良好的導熱介質(zhì)，現(xiàn)有技術中汽車水箱散熱銅管的結構單一，散熱效果差，并且生產(chǎn)工藝復雜，造價成本高，不能滿足企業(yè)發(fā)展需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種汽車水箱散熱銅管及其生產(chǎn)工藝，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：一種汽車水箱散熱銅管，包括銅管本體，所述銅管本體上均勻的設有散熱片，所述散熱片上還設有散熱孔。

優(yōu)選的，所述銅管本體的直徑在28mm-32mm之間，所述銅管本體的厚度為1.5mm。

優(yōu)選的，所述散熱片的截面為圓形，所述散熱片在銅管本體上等距離分布，并且間隔距離在20mm-30mm之間。

優(yōu)選的，所述散熱孔在散熱片呈環(huán)形分布，所述散熱孔為條形孔。

本發(fā)明還提供了一種汽車水箱散熱銅管的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

s1、原料準備及處理，選可銅錠為原料，將原料洗滌后放入烘干箱，烘干后取出原料，將原料在1100-1200℃高溫下融化成銅水，備用；

s2、將模具固定于注塑機，通過加熱裝置對模具進行加熱，模具預熱溫度為90-120℃，注塑機料筒液態(tài)銅溶體溫度區(qū)間設定為1150-1250℃，通過注塑機將步驟s1中的銅注射到預熱后的模具型腔內(nèi)壓鑄成型；

s3、工藝處理：將步驟s2中壓鑄成型后的銅管冷卻，清洗所制成的銅管表面的污物，取件備用；

s4、檢驗，對步驟s3中得到的銅管進行檢驗；

s5、切割，對步驟s4中得到的銅管進行切割，操作人員根據(jù)實際需要，首先在銅管上劃線定位，確定好切割尺寸，然后利用切割設備對銅管進行切割，并對所得到的銅管移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將銅管切割時產(chǎn)生的毛刺、廢屑處理干凈并取件備用；

s6、矯直處理：將s5中打磨和拋光處理后的備用工件通過矯直機進行矯正，使其平面度誤差不超過±0.01mm并取件備用；

s7、散熱片的制備，取規(guī)格厚度為1mm的銅鋁合金板材，并在銅鋁合金板材表面畫好裁剪線，使第散熱片的設計直徑在45mm-48mm之間，按著所畫的尺寸線，通過剪板機進行裁剪并取件備用；

s8、散熱孔的開設，將步驟s7中所得到的散熱片移送至沖壓車間，并將散熱片固定在沖壓模具上，利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔并取件備用；

s9、組焊，利用焊接的方式，首先將步驟s8中獲得的散熱片套接在步驟s6中獲得的銅管上，并確定好位置，通過銅焊機進行裝焊，并采用斷焊的方式進行焊接且斷焊間隔在10mm-12mm之間，焊接完工后取件備用；

s10、焊縫處理：對s9中整體裝焊好的備用件的焊縫進行處理，通過打磨工具將焊縫表面的飛濺和毛刺清理干凈并取件備用；

s11、灌油清洗：通過清洗機油灌入s10中處理后的備用件中，將其表面殘留的廢屑、殘渣隨著清洗機油流出并取件備用；

s12、除油以及烘干：通過清洗液將s10中灌油清洗過的備用件上殘留的清洗機油清洗干凈，并對備用件進行烘干。

優(yōu)選的，所述步驟s3中銅管的冷卻采用自然冷卻的方法，冷卻時間控制在15min-20min之間，將銅管的溫度控制在60℃-65℃之間。

優(yōu)選的，所述步驟s3中清洗銅管表面的污物時，通過高壓水槍對銅管進行沖洗，控制高壓水槍的壓力在5mpa-6mpa之間，清洗后的污水經(jīng)過凈水裝置過濾后，通過循環(huán)水泵重復使用，節(jié)約水資源。

優(yōu)選的，所述步驟s4的檢驗過程中，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，超聲波的傳播能量大，如頻率為1mhz的超聲波所傳播的能量，相當于振幅相同而頻率為1000hz的聲波的100萬倍，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高。

優(yōu)選的，所述步驟s8中，利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔，并對散熱片表面處理，將所得到的散熱片移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將散熱片上的毛刺、廢屑處理干凈。

本發(fā)明提供的一種汽車水箱散熱銅管及其生產(chǎn)工藝，與現(xiàn)有技術相比，在銅管本體上均勻的設置散熱片，并在散熱片上均勻的開設有散熱孔，增大散熱面積，提高散熱效率，結構緊湊，更加高效的利用了有限的空間，通過對銅管端口打磨處理，將切割口表面的毛刺、廢屑處理干凈，便于后續(xù)安裝，加工和裝配精度高，保證產(chǎn)品質(zhì)量，通過矯直機進行矯正，使其整體平面度誤差在合格范圍內(nèi)，通過灌油的方式來除渣，除渣效率高，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)成本，并保證產(chǎn)品質(zhì)量，具有結構設計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明的散熱片結構示意圖。

圖中：1銅管本體、2散熱片、3散熱孔。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1

本發(fā)明提供了如圖1-2所示的一種汽車水箱散熱銅管，包括銅管本體1，所述銅管本體1上均勻的設有散熱片2，所述散熱片2上還設有散熱孔3，所述銅管本體1的直徑在28mm-32mm之間，所述銅管本體1的厚度為1.5mm，所述散熱片2的截面為圓形，所述散熱片2在銅管本體1上等距離分布，并且間隔距離為20mm，所述散熱孔3在散熱片2呈環(huán)形分布，所述散熱孔3為條形孔。

本發(fā)明還提供了一種汽車水箱散熱銅管的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

s1、原料準備及處理，選可銅錠為原料，將原料洗滌后放入烘干箱，烘干后取出原料，將原料在1100℃高溫下融化成銅水，備用；

s2、將模具固定于注塑機，通過加熱裝置對模具進行加熱，模具預熱溫度為90℃，注塑機料筒液態(tài)銅溶體溫度區(qū)間設定為1150℃，通過注塑機將步驟s1中的銅注射到預熱后的模具型腔內(nèi)壓鑄成型；

s3、工藝處理：將步驟s2中壓鑄成型后的銅管冷卻，清洗所制成的銅管表面的污物，取件備用；其銅管的冷卻采用自然冷卻的方法，冷卻時間控制在15min內(nèi)，將銅管的溫度控制在60℃內(nèi)；清洗銅管表面的污物時，通過高壓水槍對銅管進行沖洗，控制高壓水槍的壓力在5mpa內(nèi)，清洗后的污水經(jīng)過凈水裝置過濾后，通過循環(huán)水泵重復使用，節(jié)約水資源；

s4、檢驗，對步驟s3中得到的銅管進行檢驗；在檢驗過程中，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，超聲波的傳播能量大，如頻率為1mhz的超聲波所傳播的能量，相當于振幅相同而頻率為1000hz的聲波的100萬倍，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高；

s5、切割，對步驟s4中得到的銅管進行切割，操作人員根據(jù)實際需要，首先在銅管上劃線定位，確定好切割尺寸，然后利用切割設備對銅管進行切割，并對所得到的銅管移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將銅管切割時產(chǎn)生的毛刺、廢屑處理干凈并取件備用；

s6、矯直處理：將s5中打磨和拋光處理后的備用工件通過矯直機進行矯正，使其平面度誤差不超過±0.01mm并取件備用；

s7、散熱片的制備，取規(guī)格厚度為1mm的銅鋁合金板材，并在銅鋁合金板材表面畫好裁剪線，使第散熱片的設計直徑為45mm，按著所畫的尺寸線，通過剪板機進行裁剪并取件備用；

s8、散熱孔的開設，將步驟s7中所得到的散熱片移送至沖壓車間，并將散熱片固定在沖壓模具上，利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔并取件備用；其利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔，并對散熱片表面處理，將所得到的散熱片移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將散熱片上的毛刺、廢屑處理干凈；

s9、組焊，利用焊接的方式，首先將步驟s8中獲得的散熱片套接在步驟s6中獲得的銅管上，并確定好位置，通過銅焊機進行裝焊，并采用斷焊的方式進行焊接且斷焊間隔為10mm，焊接完工后取件備用；

s10、焊縫處理：對s9中整體裝焊好的備用件的焊縫進行處理，通過打磨工具將焊縫表面的飛濺和毛刺清理干凈并取件備用；

s11、灌油清洗：通過清洗機油灌入s10中處理后的備用件中，將其表面殘留的廢屑、殘渣隨著清洗機油流出并取件備用；

s12、除油以及烘干：通過清洗液將s10中灌油清洗過的備用件上殘留的清洗機油清洗干凈，并對備用件進行烘干。

實施例2

本發(fā)明提供了如圖1-2所示的一種汽車水箱散熱銅管，包括銅管本體1，所述銅管本體1上均勻的設有散熱片2，所述散熱片2上還設有散熱孔3，所述銅管本體1的直徑在28mm-32mm之間，所述銅管本體1的厚度為1.5mm，所述散熱片2的截面為圓形，所述散熱片2在銅管本體1上等距離分布，并且間隔距離為25mm，所述散熱孔3在散熱片2呈環(huán)形分布，所述散熱孔3為條形孔。

本發(fā)明還提供了一種汽車水箱散熱銅管的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

s1、原料準備及處理，選可銅錠為原料，將原料洗滌后放入烘干箱，烘干后取出原料，將原料在1200℃高溫下融化成銅水，備用；

s2、將模具固定于注塑機，通過加熱裝置對模具進行加熱，模具預熱溫度為120℃，注塑機料筒液態(tài)銅溶體溫度區(qū)間設定為1250℃，通過注塑機將步驟s1中的銅注射到預熱后的模具型腔內(nèi)壓鑄成型；

s3、工藝處理：將步驟s2中壓鑄成型后的銅管冷卻，清洗所制成的銅管表面的污物，取件備用；其銅管的冷卻采用自然冷卻的方法，冷卻時間為20min，將銅管的溫度為60℃；清洗銅管表面的污物時，通過高壓水槍對銅管進行沖洗，控制高壓水槍的壓力為6mpa，清洗后的污水經(jīng)過凈水裝置過濾后，通過循環(huán)水泵重復使用，節(jié)約水資源；

s4、檢驗，對步驟s3中得到的銅管進行檢驗；在檢驗過程中，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，超聲波的傳播能量大，如頻率為1mhz的超聲波所傳播的能量，相當于振幅相同而頻率為1000hz的聲波的100萬倍，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高；

s5、切割，對步驟s4中得到的銅管進行切割，操作人員根據(jù)實際需要，首先在銅管上劃線定位，確定好切割尺寸，然后利用切割設備對銅管進行切割，并對所得到的銅管移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將銅管切割時產(chǎn)生的毛刺、廢屑處理干凈并取件備用；

s6、矯直處理：將s5中打磨和拋光處理后的備用工件通過矯直機進行矯正，使其平面度誤差不超過±0.01mm并取件備用；

s7、散熱片的制備，取規(guī)格厚度為1mm的銅鋁合金板材，并在銅鋁合金板材表面畫好裁剪線，使第散熱片的設計直徑為48mm，按著所畫的尺寸線，通過剪板機進行裁剪并取件備用；

s8、散熱孔的開設，將步驟s7中所得到的散熱片移送至沖壓車間，并將散熱片固定在沖壓模具上，利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔并取件備用；其利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔，并對散熱片表面處理，將所得到的散熱片移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將散熱片上的毛刺、廢屑處理干凈；

s9、組焊，利用焊接的方式，首先將步驟s8中獲得的散熱片套接在步驟s6中獲得的銅管上，并確定好位置，通過銅焊機進行裝焊，并采用斷焊的方式進行焊接且斷焊間隔為12mm，焊接完工后取件備用；

s10、焊縫處理：對s9中整體裝焊好的備用件的焊縫進行處理，通過打磨工具將焊縫表面的飛濺和毛刺清理干凈并取件備用；

s11、灌油清洗：通過清洗機油灌入s10中處理后的備用件中，將其表面殘留的廢屑、殘渣隨著清洗機油流出并取件備用；

s12、除油以及烘干：通過清洗液將s10中灌油清洗過的備用件上殘留的清洗機油清洗干凈，并對備用件進行烘干。

實施例3

本發(fā)明提供了如圖1-2所示的一種汽車水箱散熱銅管，包括銅管本體1，所述銅管本體1上均勻的設有散熱片2，所述散熱片2上還設有散熱孔3，所述銅管本體1的直徑在28mm-32mm之間，所述銅管本體1的厚度為1.5mm，所述散熱片2的截面為圓形，所述散熱片2在銅管本體1上等距離分布，并且間隔距離在為30mm，所述散熱孔3在散熱片2呈環(huán)形分布，所述散熱孔3為條形孔。

本發(fā)明還提供了一種汽車水箱散熱銅管的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

s1、原料準備及處理，選可銅錠為原料，將原料洗滌后放入烘干箱，烘干后取出原料，將原料在1150℃高溫下融化成銅水，備用；

s2、將模具固定于注塑機，通過加熱裝置對模具進行加熱，模具預熱溫度為110℃，注塑機料筒液態(tài)銅溶體溫度區(qū)間設定為1200℃，通過注塑機將步驟s1中的銅注射到預熱后的模具型腔內(nèi)壓鑄成型；

s3、工藝處理：將步驟s2中壓鑄成型后的銅管冷卻，清洗所制成的銅管表面的污物，取件備用；其銅管的冷卻采用自然冷卻的方法，冷卻時間為18min，將銅管的溫度為63℃之間；清洗銅管表面的污物時，通過高壓水槍對銅管進行沖洗，控制高壓水槍的壓力為5.56mpa之間，清洗后的污水經(jīng)過凈水裝置過濾后，通過循環(huán)水泵重復使用，節(jié)約水資源；

s4、檢驗，對步驟s3中得到的銅管進行檢驗；在檢驗過程中，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，超聲波的傳播能量大，如頻率為1mhz的超聲波所傳播的能量，相當于振幅相同而頻率為1000hz的聲波的100萬倍，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高；

s5、切割，對步驟s4中得到的銅管進行切割，操作人員根據(jù)實際需要，首先在銅管上劃線定位，確定好切割尺寸，然后利用切割設備對銅管進行切割，并對所得到的銅管移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將銅管切割時產(chǎn)生的毛刺、廢屑處理干凈并取件備用；

s6、矯直處理：將s5中打磨和拋光處理后的備用工件通過矯直機進行矯正，使其平面度誤差不超過±0.01mm并取件備用；

s7、散熱片的制備，取規(guī)格厚度為1mm的銅鋁合金板材，并在銅鋁合金板材表面畫好裁剪線，使第散熱片的設計直徑為46mm，按著所畫的尺寸線，通過剪板機進行裁剪并取件備用；

s8、散熱孔的開設，將步驟s7中所得到的散熱片移送至沖壓車間，并將散熱片固定在沖壓模具上，利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔并取件備用；其利用沖壓的方法在散熱片上開設散熱孔，并對散熱片表面處理，將所得到的散熱片移送至打磨車間進行打磨和拋光處理，將散熱片上的毛刺、廢屑處理干凈；

s9、組焊，利用焊接的方式，首先將步驟s8中獲得的散熱片套接在步驟s6中獲得的銅管上，并確定好位置，通過銅焊機進行裝焊，并采用斷焊的方式進行焊接且斷焊間隔為11mm，焊接完工后取件備用；

s10、焊縫處理：對s9中整體裝焊好的備用件的焊縫進行處理，通過打磨工具將焊縫表面的飛濺和毛刺清理干凈并取件備用；

s11、灌油清洗：通過清洗機油灌入s10中處理后的備用件中，將其表面殘留的廢屑、殘渣隨著清洗機油流出并取件備用；

s12、除油以及烘干：通過清洗液將s10中灌油清洗過的備用件上殘留的清洗機油清洗干凈，并對備用件進行烘干。

綜上所述，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點是：在銅管本體1上均勻的設置散熱片2，并在散熱片2上均勻的開設有散熱孔3，增大散熱面積，提高散熱效率，結構緊湊，更加高效的利用了有限的空間，通過對銅管端口打磨處理，將切割口表面的毛刺、廢屑處理干凈，便于后續(xù)安裝，加工和裝配精度高，保證產(chǎn)品質(zhì)量，通過矯直機進行矯正，使其整體平面度誤差在合格范圍內(nèi)，通過灌油的方式來除渣，除渣效率高，利用超聲波探傷原理，超聲波在介質(zhì)中傳播時，在不同質(zhì)界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超聲波波長時，則超聲波在缺陷上反射回來，探傷儀可將反射波顯示出來，如缺陷的尺寸甚至小于波長時，聲波將繞過缺陷而不能反射，波聲的指向性好，頻率越高，指向性越好，以很窄的波束向介質(zhì)中輻射，易于確定缺陷的位置，便于快速的判斷產(chǎn)品是否合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量，工作效率高，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)成本，并保證產(chǎn)品質(zhì)量，具有結構設計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。