一種回收材料應用方法屬于資源回收技術領域，主要涉及一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法。
背景技術：
汽車的外輪罩和外輪罩板等結構均屬于汽車的外飾件，目前汽車的外輪罩通常由pp、pet、hdpe等材質單獨使用或多種材質共同復合而成，pp材料是目前世界上應用廣泛的武大通用塑料之一，具有良好的綜合性能，但是，pp存在強度沖擊性差的問題，所以，與其他塑料材質進行復合，制成的不同種類的外輪罩具有耐腐蝕性、戲水和水蒸氣滲透性低，耐磨性和耐沖擊性能優(yōu)越，化學性能穩(wěn)定，重量輕，應用范圍十分廣泛，同時，這些材料具有很高的回收價值，除了廢舊汽車上的回收材料，同時車間生產的邊角零料的回收利用，可以為企業(yè)節(jié)省很大的原材料支出，然而，現有技術中的物料回收所制成的產品多位低級產品各方面性能差，回收利用率低。
技術實現要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明公開了一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，工藝流程簡單，材料利用率高。
本發(fā)明的目的是這樣實現的：
一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、按照耐熱性將材料進行分三類；
步驟二、將步驟一所述材料分別進行粉碎；
步驟三、將pp纖維和pet顆粒復合，制成毛氈。
步驟二所述粉碎過程包括若干粉碎周期，每個周期包括慢速粉碎階段——快速粉碎階段——中速粉碎階段。利用多個周期得不同平均平均粒徑的顆粒原料，進行混合，力學性能更為優(yōu)良。
所述三個階段的時間比例為：5:2:3。
所述慢速粉碎階段的處理量為150kg-180kg/h，快速粉碎階段的處理量為650kg-900kg/h，中速粉碎階段的處理量為380kg-500kg/h。
所述初慢速粉碎階段顆粒平均粒徑小于1mm，快速粉碎階段顆粒平均粒徑為4-5mm，中速粉碎階段顆粒平均粒徑為3-4mm，不同平均粒徑結構混合，使產品具有良好的透氣性能和彈性，同時降低產品的重量。
步驟一所述分類方式為熔融溫度大于200℃的材料為第一類，熔融溫度范圍為120-200℃的材料為第二類，熔融溫度范圍小于等于120℃的材料為第三類。
步驟三所述復合過程包括：將步驟一所述不同耐熱等級粉碎顆粒分層鋪在第一織物層上，在鋪好的顆粒層上再鋪設第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述粉碎顆粒的鋪展方法包括，在最下層為第二類粉碎顆粒層，中部為第三類粉碎顆粒層，上層為第一類粉碎顆粒層，三層的厚度比為1:2:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為80-180℃。
本發(fā)明與現有技術相比具有如下有益效果，本發(fā)明根據不同耐熱性能將材料進行分層配合復合，復合后的氈體成品結實耐用，不易分層，不以斷裂，本發(fā)明的工藝流程簡單，將材料進行充分利用，做成的氈體化學性質穩(wěn)定，物理性能優(yōu)良，本發(fā)明對原材料的要求低，有效的解決了目前汽車生產過程中產生的邊角料造成環(huán)境污染、廢棄材料回收需要工業(yè)化處理的問題，本發(fā)明所用原材料可以是工廠內部的自產的廢棄原料，材料成分可控，大大降低了企業(yè)的生產成本，減輕環(huán)境壓力，具有重要的經濟意義。
具體實施方式
實施例1：本實施例的一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、按照耐熱性將材料進行分三類：具體分類方式：
步驟二、將步驟一所述材料分別進行粉碎；粉碎過程包括若干粉碎周期，每個周期包括慢速粉碎階段——快速粉碎階段——中速粉碎階段。
所述三個階段的時間比例為：5:2:3。
所述慢速粉碎階段的處理量為150kg/h，快速粉碎階段的處理量為800kg/h，中速粉碎階段的處理量為380kg/h。
所述初慢速粉碎階段顆粒平均粒徑0.3mm，快速粉碎階段顆粒平均粒徑為5mm，中速粉碎階段顆粒平均粒徑為3mm。
步驟三、將pp纖維和pet顆粒復合，制成毛氈：復合過程包括：將步驟一所述不同耐熱等級粉碎顆粒分層鋪在第一織物層上，在鋪好的顆粒層上再鋪設第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述粉碎顆粒的鋪展方法包括，在最下層為第二類粉碎顆粒層，中部為第三類粉碎顆粒層，上層為第一類粉碎顆粒層，三層的厚度比為1:2:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為100℃。
本實施例所制成的氈體平均重量降低10%，彈性提高了15%，抗拉強度提高20%，不易變形，耐熱性好。
實施例2：本實施例的一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、按照耐熱性將材料進行分三類：具體分類方式：
步驟二、將步驟一所述材料分別進行粉碎；粉碎過程包括若干粉碎周期，每個周期包括慢速粉碎階段——快速粉碎階段——中速粉碎階段。
所述三個階段的時間比例為：5:2:3。
所述慢速粉碎階段的處理量為165kg/h，快速粉碎階段的處理量為650kg/h，中速粉碎階段的處理量為440kg/h。
所述初慢速粉碎階段顆粒平均粒徑0.5mm，快速粉碎階段顆粒平均粒徑為4.3mm，中速粉碎階段顆粒平均粒徑為3.2。
步驟三、將pp纖維和pet顆粒復合，制成毛氈：復合過程包括：將步驟一所述不同耐熱等級粉碎顆粒分層鋪在第一織物層上，在鋪好的顆粒層上再鋪設第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述粉碎顆粒的鋪展方法包括，在最下層為第二類粉碎顆粒層，中部為第三類粉碎顆粒層，上層為第一類粉碎顆粒層，三層的厚度比為1:2:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為120℃。
本實施例所制成的氈體平均重量降低13%，彈性提高了20%，抗拉強度提高21%，不易變形，耐熱性好。
實施例3：本實施例的一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、按照耐熱性將材料進行分三類：具體分類方式：
步驟二、將步驟一所述材料分別進行粉碎；粉碎過程包括若干粉碎周期，每個周期包括慢速粉碎階段——快速粉碎階段——中速粉碎階段。
所述三個階段的時間比例為：5:2:3。
所述慢速粉碎階段的處理量為175kg/h，快速粉碎階段的處理量為740kg/h，中速粉碎階段的處理量為480kg/h。
所述初慢速粉碎階段顆粒平均粒徑0.7mm，快速粉碎階段顆粒平均粒徑為4.6mm，中速粉碎階段顆粒平均粒徑為3.7。
步驟三、將pp纖維和pet顆粒復合，制成毛氈：復合過程包括：將步驟一所述不同耐熱等級粉碎顆粒分層鋪在第一織物層上，在鋪好的顆粒層上再鋪設第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述粉碎顆粒的鋪展方法包括，在最下層為第二類粉碎顆粒層，中部為第三類粉碎顆粒層，上層為第一類粉碎顆粒層，三層的厚度比為1:2:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為150℃。
本實施例所制成的氈體平均重量降低19%，彈性提高了25%，抗拉強度提高24%，不易變形，耐熱性好。
實施例四：本實施例的一種新型汽車外輪罩回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、按照耐熱性將材料進行分三類：具體分類方式：
步驟二、將步驟一所述材料分別進行粉碎；粉碎過程包括若干粉碎周期，每個周期包括慢速粉碎階段——快速粉碎階段——中速粉碎階段。
所述三個階段的時間比例為：5:2:3。
所述慢速粉碎階段的處理量為180kg/h，快速粉碎階段的處理量為900kg/h，中速粉碎階段的處理量為500kg/h。
所述初慢速粉碎階段顆粒平均粒徑0.9mm，快速粉碎階段顆粒平均粒徑為5mm，中速粉碎階段顆粒平均粒徑為4。
步驟三、將pp纖維和pet顆粒復合，制成毛氈：復合過程包括：將步驟一所述不同耐熱等級粉碎顆粒分層鋪在第一織物層上，在鋪好的顆粒層上再鋪設第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述粉碎顆粒的鋪展方法包括，在最下層為第二類粉碎顆粒層，中部為第三類粉碎顆粒層，上層為第一類粉碎顆粒層，三層的厚度比為1:2:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為180℃。
本實施例所制成的氈體平均重量降低20%，彈性提高了24%，抗拉強度提高21%，不易變形，耐熱性好。