一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種轉爐煉鋼方法，特別涉及一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法。
【背景技術】
[0002]通常，成品碳含量均彡0.20%的鋼種稱之為中低碳鋼，碳含量在此之上的，則稱之為高碳鋼。有一部分鋼種在要求碳含量高的同時，要求磷含量要很低，如45#和50#鋼等，其成品碳含量高達0.40%以上，而磷含量又要求在0.025%以內(nèi)，這類鋼稱之為高碳低磷鋼。
[0003]對于這類鋼種的冶煉，通常情況下，為保證鋼中磷含量滿足要求，在轉爐冶煉終點時一般采用低碳低磷出鋼，然后再補加碳的工藝模式。這種低碳低磷出鋼工藝，轉爐終點碳的含量控制在0.04?0.06%。該冶煉方式的優(yōu)點是能保證較低的出鋼磷含量、合適的出鋼溫度以及相對穩(wěn)定的出鋼碳含量，轉爐終點控制比較穩(wěn)定，但是其存在在轉爐終點鋼水中，氧含量高，一般約在500 - 600PPm，這導致鋼鐵料消耗高、合金收得率低、脫氧合金化的脫氧夾雜物較多和爐襯侵蝕較大，使鋼種成本高。
[0004]為克服上述不足，也有研究提出在轉爐終點采取高碳([C] ^ 0.10% )出鋼工藝技術措施，雖然可以減少增碳劑等合金消耗，也能使轉爐終點碳含量提高，降低轉爐鋼水的氧化性(C-0積平衡理論)，減少對爐襯的侵蝕，利于提高合金收得率，使生產(chǎn)成本進一步降低，但該出鋼工藝存在轉爐終渣氧化鐵含量低，其不利于脫磷；再高碳出鋼的轉爐終點命中率較低，需要補吹調整終點碳溫后再出鋼。
[0005]經(jīng)檢索，傳統(tǒng)冶煉低磷鋼均采用大渣量、高堿度、低碳、高氧化性的操作方式，不僅增加了煉鋼的成本，而且影響轉爐爐況的穩(wěn)定，均無法實現(xiàn)高碳低磷的統(tǒng)一。
[0006]開發(fā)轉爐高碳低磷出鋼煉鋼工藝技術很有必要，這種工藝最終實現(xiàn)轉爐終點出鋼時鋼水的碳含量較高、而磷含量較低的有機統(tǒng)一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法，有效的解決了現(xiàn)有技術轉爐冶煉高碳低磷鋼存在的氧含量高，導致鋼鐵料消耗高、合金收得率低、脫氧合金化的脫氧夾雜物較多和爐襯侵蝕較大，或由于轉爐終渣氧化鐵含量低，不利于脫磷轉爐終點命中率較低的不足的缺陷。
[0008]本發(fā)明解決上述技術問題的技術方案如下:一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法，包括以下幾個步驟:
[0009]—種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法，包括以下幾個步驟:
[0010]第一步:轉爐冶煉前，先向爐內(nèi)預加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的總量為所煉鋼種涉及的白灰、白云石加入量的50% -70% ;
[0011]第二步:在轉爐冶煉時，減少廢鋼的加入量，即按照所煉鋼種正常設計的廢鋼加入量減少11.1?44.4Kg/噸鋼后加入；
[0012]第三步:采用全留渣及雙渣同階段進行的方式，即在不進行倒渣的條件下，待吹煉250?320S后，進行雙渣操作，并同時加入脫磷劑；保持熔渣的FeO含量在15_40%，堿度
2.0-4.0 ；
[0013]第四步:當吹氧量達到應吹氧量的83?86%時，進行第一次定碳測溫；當其碳含量在0.15?0.2%時，進行提槍操作；
[0014]第五步:出鋼，具體為控制出鋼溫度為1620-1670°C，掛罐溫度為1590_1610°C，并控制自第二澆鑄爐及以后的鋼水澆鑄溫度不低于設定溫度；在澆鑄過程中，噸鋼加入的碳粉量比所煉鋼種設計的碳粉加入量減少1.11?2.78Kg/噸鋼；噸鋼加入的猛鐵量比所煉鋼種設計的錳鐵加入量減少1.11?1.67Kg/噸鋼；
[0015]第六步:出鋼前，稠渣操作；出鋼時，防止下渣；
[0016]第七步:在氬站進行脫氧處理，控制氬流量在5?20Nm3/h，并噸鋼加入的鋁線量比所煉鋼種設計的鋁線加入量減少0.11?0.22Kg/噸鋼；
[0017]第八步:按常規(guī)進行后工序操作。
[0018]本發(fā)明的有益效果是:
[0019]本發(fā)明的轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法在轉爐冶煉前期加入脫磷劑，達到在轉爐冶煉前期快速脫磷的目的，出鋼碳可控制在0.12%以上、磷可控制在0.020%以內(nèi)，實現(xiàn)了高碳低磷出鋼，且降低了增碳劑、高碳錳鐵等合金消耗，同時由于出鋼氧含量降低，即出鋼氧含量在200PPm左右，從而使脫氧鋁線消耗也減少，致使噸鋼成本下降。
【具體實施方式】
[0020]以下對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0021]實施例1:本實施例冶煉的是45#鋼種，其要求C:0.42-0.50%，P含量在0.025%以下，屬于高碳低磷鋼；采用90噸轉爐冶煉步驟:
[0022]第一步:轉爐冶煉前，先向爐內(nèi)預加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的總量為所煉鋼種涉及的白灰、白云石加入量的65% ;
[0023]第二步:在轉爐冶煉時，按照其鋼種，設計的廢鋼應加入量為88.9Kg/噸鋼，按照33.3Kg/噸鋼減量后，其實際加入量按照55.6Kg/噸鋼加入；
[0024]第三步:采用全留渣及雙渣同階段進行的方式，即在不進行倒渣的條件下，待吹煉255S，進行雙渣操作，并同時加入脫磷劑；保持熔渣的FeO含量在35%，堿度3.5 ;
[0025]第四步:當吹氧量達到應吹氧量的84%時，進行第一次定碳測溫；當其碳含量在0.15時，進行提槍操作；
[0026]第五步:出鋼，具體為控制出鋼溫度為1660°C，掛罐溫度為1600°C，并控制自第二澆鑄爐及以后的鋼水澆鑄溫度不低于設定溫度；在澆鑄過程中，噸鋼加入的碳粉量比所煉鋼種設計的碳粉加入量1.1lKg/噸鋼減少后加入；噸鋼加入的錳鐵量比所煉鋼種設計的錳鐵加入量1.67Kg/噸鋼減少后加入；經(jīng)對終點鋼水的成分進行檢測，其C、P及O檢測結果分別為:0.14%,0.019%和 0.002% ；
[0027]第六步:出鋼前，稠渣操作；出鋼時，防止下渣；
[0028]第七步:在氬站進行脫氧處理，氬流量為8Nm3/h ;由于終點鋼水中的氧為0.002%，故使噸鋼加入的鋁線量比煉該鋼種設計的鋁線加入量減少了 0.167Kg/噸鋼；
[0029]第八步:按常規(guī)進行后工序操作。
[0030]經(jīng)檢測，終點鋼水的成分中，其C、P及氧分別為:0.14%、0.019%和0.002%，完全實現(xiàn)了高碳低磷的出鋼目的，并通過將廢鋼，碳粉、錳鐵及鋁線加入量的減少，使噸鋼成本降低了近12.5元。
[0031]實施例2:本實施例冶煉的是50#鋼種，其要求C:0.42-0.50%, P含量在0.02%以下，屬于高碳低磷鋼；采用90噸轉爐冶煉步驟:
[0032]第一步:轉爐冶煉前，先向爐內(nèi)預加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的總量為所煉鋼種涉及的白灰、白云石加入量的65% ;
[0033]第二步:在轉爐冶煉時，按照其鋼種，設計的廢鋼應加入量為105.5Kg/噸鋼，按照30.0Kg/噸鋼減量后，其實際加入量按照75.5Kg/噸鋼加入；
[0034]第三步:采用全留渣及雙渣同階段進行的方式，即在不進行倒渣的條件下，待吹煉255S，進行雙渣操作，并同時加入脫磷劑；保持熔渣的FeO含量在35%，堿度3.5 ;
[0035]第四步:當吹氧量達到應吹氧量的83%時，進行第一次定碳測溫，當其碳含量在0.17%時，進行提槍操作；
[0036]第五步:出鋼，具體為控制出鋼溫度為1670°C，掛罐溫度為1600°C，并控制自第二澆鑄爐及以后的鋼水澆鑄溫度不低于設定溫度；在澆鑄過程中，噸鋼加入的碳粉量比所煉鋼種設計的碳粉加入量1.85Kg/噸鋼減少后加入；噸鋼加入的錳鐵量比所煉鋼種設計的錳鐵加入量1.67Kg/噸鋼減少后加入；經(jīng)對終點鋼水的成分進行檢測，其C、P及O檢測結果分別為:0.15%,0.016%和 0.002% ；
[0037]第六步:出鋼前，稠渣操作；出鋼時，防止下渣；
[0038]第七步:在氬站進行脫氧處理，氬流量為13Nm3/h ;由于終點鋼水中的氧為0.002%，故使噸鋼加入的鋁線量比煉該鋼種設計的鋁線加入量減少了 0.123Kg/噸鋼；
[0039]第八步:按常規(guī)進行后工序操作。
[0040]經(jīng)檢測，終點鋼水的成分中，其C、P及氧分別為:0.15%、0.016%和0.002%，完全實現(xiàn)了高碳低磷的出鋼目的，并通過將廢鋼，碳粉、錳鐵及鋁線加入量的減少，使噸鋼成本降低了近12.6元。
[0041]本發(fā)明的轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法在轉爐冶煉前期加入脫磷劑，達到在轉爐冶煉前期快速脫磷的目的，出鋼碳可控制在0.12%以上、磷可控制在0.020%以內(nèi)，實現(xiàn)了高碳低磷出鋼，且降低了增碳劑、高碳錳鐵等合金消耗，同時由于出鋼氧含量降低，即出鋼氧含量在200PPm左右，從而使脫氧鋁線消耗也減少，致使噸鋼成本下降。
[0042]注:上述實施例的工藝參數(shù)與所述鋼種并非對應關系，僅為舉例。
[0043]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權項】
1.一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法，其特征在于，包括以下幾個步驟: 第一步:轉爐冶煉前，先向爐內(nèi)預加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的總量為所煉鋼種涉及的白灰、白云石加入量的50% -70% ; 第二步:在轉爐冶煉時，減少廢鋼的加入量，即按照所煉鋼種正常設計的廢鋼加入量減少11.1?44.4Kg/噸鋼后加入； 第三步:采用全留渣及雙渣同階段進行的方式，即在不進行倒渣的條件下，待吹煉.250?320S后，進行雙渣操作，并同時加入脫磷劑；保持熔渣的FeO含量在15_40%，堿度.2.0-4.0 ； 第四步:當吹氧量達到應吹氧量的83?86%時，進行第一次定碳測溫；當其碳含量在.0.15?0.2%時，進行提槍操作； 第五步:出鋼，具體為控制出鋼溫度為1620-1670°C，掛罐溫度為1590-1610°C，并控制自第二澆鑄爐及以后的鋼水澆鑄溫度不低于設定溫度；在澆鑄過程中，噸鋼加入的碳粉量比所煉鋼種設計的碳粉加入量減少1.11?2.78Kg/噸鋼；噸鋼加入的錳鐵量比所煉鋼種設計的錳鐵加入量減少1.11?1.67Kg/噸鋼； 第六步:出鋼前，稠渣操作；出鋼時，防止下渣； 第七步:在氬站進行脫氧處理，控制氬流量在5?20Nm3/h，并噸鋼加入的鋁線量比所煉鋼種設計的鋁線加入量減少0.11?0.22Kg/噸鋼； 第八步:按常規(guī)進行后工序操作。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種轉爐煉鋼方法，特別涉及一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的方法。包括如下步驟：轉爐冶煉前，先向爐內(nèi)預加入白灰、白云石預設總量的50％-70％；采用全留渣及雙渣同階段進行的方式；吹氧量達到應吹氧量的83～86％時，進行第一次定碳測溫；出鋼；出鋼前，稠渣操作；出鋼時，防止下渣；氬站進行脫氧處理；按常規(guī)進行后工序操作。優(yōu)點：加入脫磷劑，達到轉爐在冶煉前期快速脫磷的目的，出鋼碳可控制在0.12％以上、磷可控制在0.020％以內(nèi)，實現(xiàn)了高碳低磷出鋼，且降低了增碳劑、高碳錳鐵等合金消耗，同時由于出鋼氧含量降低，即出鋼氧含量在200PPm左右，從而使脫氧鋁線消耗也減少，致使噸鋼成本下降。
【IPC分類】C21C7/064, C21C5/28
【公開號】CN105087850
【申請?zhí)枴緾N201510541571
【發(fā)明人】尚心河, 鞏蘭停
【申請人】桂林昌鑫機械制造有限公司
【公開日】2015年11月25日
【申請日】2015年8月28日