本發(fā)明涉及動力電池蓋板技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板的制備方法。

背景技術(shù)：

動力電池即為提供動力來源的電源，多指為電動汽車、電動列車、電動自行車、大巴車提供動力的蓄電池。動力電池一般采用鋁殼封裝，具有體積小、重量輕、電量強(qiáng)、無記憶以及綠色環(huán)保等特點(diǎn)，目前已得到廣泛的應(yīng)用。

今年來，隨著科技的發(fā)展，電池殼體及蓋板材料均向輕薄化、輕量化方向發(fā)展，還要對動力電池提供防腐、防爆、防震、密封等全方位的保護(hù)。

鎂及鎂合金是最輕的結(jié)構(gòu)用金屬材料之一，具有密度小、比強(qiáng)度高、阻尼性能良好及尺寸穩(wěn)定、電磁屏蔽性好等優(yōu)點(diǎn)，是提供輕質(zhì)及防震保護(hù)要求的理想材料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板的制備方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是：提供一種輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板的制備方法，包括如下步驟：

（1）熱軋：將鋁板對折包覆鎂合金板，并放入熱軋機(jī)內(nèi)進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，得到輕質(zhì)復(fù)合的蓋板本體；

（2）退火：將步驟（1）中熱軋后的蓋板本體放入退火爐中進(jìn)行退火處理；

（3）沖孔：在步驟（2）中退火后的蓋板本體上沖出3個(gè)共直線的圓孔；

（4）焊接防爆裝置：在步驟（3）中沖出的位于中間的圓孔上焊接防爆裝置；

（5）鉚接連接柱及連接片：在步驟（3）中沖出的位于兩側(cè)的圓孔的一面設(shè)置連接柱，在其另一面對應(yīng)設(shè)置連接片，并將所述連接柱和連接片用鉚釘鉚接，得到所述輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述步驟（1）中，所述熱軋共有 4道次軋制，其中，第一道次的工藝條件為：溫度330～350℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的5～10%；第二道次的工藝條件為：溫度360～370℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的10～20%；第三道次的工藝條件為：溫度380～390℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的15～20%；第四道次的工藝條件為：溫度370～380℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的10～15%。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述步驟（2）中，所述退火的工藝條件為：溫度180～200℃，1～3h。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述蓋板本體中的鋁板包覆在所述鎂合金板的外表面；所述鎂合金板的厚度占所述蓋板本體厚度的1/2～2/3。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述鋁板為鋁合金板，包括如下重量百分比的組分：Si 0.0.29～0.33%、Mn 1.50～2.00%、Fe 0.50～0.80%、Cu 1.55～1.80%、Mg 0.35～0.55%。

在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述防爆裝置包括自上向下依次設(shè)置的防爆凸臺和防爆膜。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明一種輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板的制備方法簡便，容易實(shí)現(xiàn)，其通過將鎂合金板與鋁板軋制復(fù)合成蓋板本體，一方面降低了蓋板本體的重量，另一方面提高了蓋板本體的抗振性能，從而給電池提高優(yōu)異的防振保護(hù)，綜合性能優(yōu)異，市場前景廣闊。

附圖說明

圖1是本發(fā)明制備的輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板一較佳實(shí)施例的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是所示蓋板本體的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖中各部件的標(biāo)記如下：1.蓋板本體，11.鋁板，12.鎂合金板，2.正極連接柱，3.負(fù)極連接柱，21、31.極柱，22、32.矩形底座， 4.正極連接片，5.負(fù)極連接片，6.防爆裝置，61.防爆凸臺，62.防爆膜，7.過渡臺。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。

請參閱圖1和圖2，本發(fā)明實(shí)施例包括：

實(shí)施例1

一種輕質(zhì)復(fù)合動力電池防爆蓋板，包括蓋板本體1，位于蓋板本體1正面的正極連接柱2和負(fù)極連接柱3，位于蓋板本體1背面的正極連接片4和負(fù)極連接片5，其中，所述正極連接柱2和負(fù)極連接柱3的一端為帶螺紋的極柱21，31，另一端為與所述極柱21，31一體成型的矩形底座22，32；所述正極連接柱2和負(fù)極連接柱3通過矩形底座22、32與正極連接片4和負(fù)極連接片5分別通過4個(gè)鉚釘（未顯示）鉚接為一體。正極連接柱和負(fù)極連接柱的結(jié)構(gòu)形式能夠防止灰塵進(jìn)入，具有自潔性能，另外，極柱和矩形底座之間還帶有一個(gè)圓形的過渡臺7，以提高極柱與連接底座之間的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

所述蓋板本體1包括鋁板11和鎂合金板12，其中，所述鋁板11包覆在所述鎂合金板12的外表面；所述鎂合金板12的厚度占蓋板本體1厚度的1/2～2/3；所述蓋板本體1的中部焊接有防爆裝置6，所述防爆裝置6包括自上向下依次設(shè)置的防爆凸臺61和防爆膜62，其中，所述防爆凸臺61的周邊帶有對稱分布的3個(gè)泄氣孔（未顯示）。

所述鋁板11為鋁合金板，包括如下重量百分比的組分：Si 0.0.29～0.33%、Mn 1.50～2.00%、Fe 0.50～0.80%、Cu 1.55～1.80%、Mg 0.35～0.55%。

上述輕質(zhì)復(fù)合動力電池蓋板的制備方法，包括如下步驟：

（1）熱軋：將所述鋁板11對折包覆所述鎂合金板12，并放入熱軋機(jī)內(nèi)進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，得到?fù)合板；其中，所述熱軋共有 4道次軋制，其中，第一道次的工藝條件為：溫度330℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的5%；第二道次的工藝條件為：溫度360℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的10%；第三道次的工藝條件為：溫度380℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的15%；第四道次的工藝條件為：溫度380℃，軋制量為所述復(fù)合板原始厚度的15%；

（2）退火：將步驟（1）中熱軋后的復(fù)合板放入退火爐中在180℃下退火處理3h；

（3）沖孔：在步驟（2）中退火后的復(fù)合板上沖出3個(gè)共直線的圓孔；

（4）焊接防爆裝置：在步驟（3）中沖出的位于中間的圓孔上焊接防爆裝置6；

（5）鉚接連接柱及連接片：在步驟（3）中沖出的位于兩側(cè)的圓孔的一面設(shè)置連接柱（正極連接柱和負(fù)極連接柱），在其另一面對應(yīng)設(shè)置連接片（正極連接片和負(fù)極連接片），并將正極連接柱和正極連接片及負(fù)極連接柱和負(fù)極連接片用鉚釘鉚接，得到蓋板。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。