單絲的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明為高強度且加工性優(yōu)異、能夠穩(wěn)定地制造高強度的鋼簾線的單絲，具有規(guī)定的成分組成，線徑r為0.15mm以上且0.35mm以下，抗拉強度為3200MPa以上。沿著單絲的外周形成有軟質部，軟質部的維氏硬度比單絲的線徑r的1/4的深度處的維氏硬度低Hv50以上，軟質部的厚度為1μm以上且0.1×r mm以下。單絲的中心部的組織以面積％計以95％以上且100％以下的比例含有珠光體。單絲的從表面至深度1μm為止的珠光體的平均片層間距小于單絲的中心的珠光體的平均片層間距，它們的間距的差為2.0nm以下。
【專利說明】
單絲
技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及作為汽車用輪胎、高壓橡膠軟管、傳送帶等橡膠制品的加強筋使用的 高強度鋼簾線的材料即單絲。
[0002] 本申請基于2014年2月6日在日本申請的日本特愿2014-021685號而主張優(yōu)先權， 將其內容援引于此。
【背景技術】
[0003] 例如，在汽車用輪胎等橡膠制品中，作為加強筋，使用人造絲、尼龍、聚酯等化學纖 維、或由鋼形成的鋼簾線。這些加強筋發(fā)揮汽車用輪胎的骨架的作用，對安裝了該汽車用輪 胎的車輛的燃料消耗費、高速耐久性、及操縱穩(wěn)定性產生大的影響。近年來，從提高這些特 性的觀點出發(fā)，作為加強筋，鋼簾線的使用比例增加。
[0004] 其中，關于鋼簾線，例如像專利文獻1、2中公開的那樣，廣泛提出了將多個鋼線料 (單絲)捻合而得到的絞線結構。這樣的鋼簾線經(jīng)由以下那樣的工序而制造。首先，對于線徑 為5~6mm的線材進行干式拉絲，得到線徑為1.0~4.0mm左右的鋼線。對該鋼線實施被稱為 鉛浴淬火處理的熱處理，使鋼線軟化。進而，在經(jīng)軟化的鋼線的表面形成黃銅鍍層，進一步 對鋼線進行濕式拉絲(精拉絲），得到線徑約為0.15~0.35mm的單絲。然后，通過將這樣操作 而得到的單絲進行絞線加工，從而制造了絞線結構的鋼簾線。另外，黃銅鍍層是為了提高橡 膠與鋼簾線的密合性而形成的。
[0005] 現(xiàn)有技術文獻
[0006] 專利文獻
[0007] 專利文獻1:日本特開2005-054260號公報 [0008] 專利文獻2:日本特開2005-036356號公報

【發(fā)明內容】

[0009]發(fā)明所要解決的課題
[0010] 像上述那樣，在制造鋼簾線時，對線徑為〇. 15~0.35mm左右的單絲實施絞線加工， 所以對鋼簾線用的單絲要求良好的加工性。另一方面，近年來，從降低環(huán)境負荷的觀點出 發(fā)，為了推進汽車的低燃料消耗費化而進行了汽車用輪胎的輕量化，與此相伴，對于鋼簾線 要求高強度化。
[0011]但是，在為了形成高強度的鋼簾線而提高單絲的強度的情況下，導致單絲的延性 不足，單絲的加工性降低。因此，對于高強度化的單絲而言，在絞線加工中，存在產生裂紋等 缺陷的問題。此外，在單絲的強度高的情況下，無法良好地進行絞線加工，有可能產生扭絞 缺陷。像這樣，以往無法得到高強度化和加工性兩者均優(yōu)異的鋼簾線用單絲，無法穩(wěn)定地制 造高強度的鋼簾線。
[0012]本發(fā)明是鑒于上述的狀況而進行的，目的是提供強度高、且加工性優(yōu)異、能夠穩(wěn)定 地制造高強度的鋼簾線的單絲。
[0013] 用于解決課題的手段
[0014] 用于解決上述課題的本發(fā)明的主旨如下所述。
[0015] (1)本發(fā)明的一方式所述的單絲，其成分組成以質量％計包含C:0.70%以上且 1.20% 以下、Si :0.15% 以上且0.60% 以下、Μη:0· 10% 以上且 1.00% 以下、N:0.0010% 以上 且0.0050%以下、A1:0%以上且0.010%以下、Ti:0%以上且0.10%以下、Cr:0%以上且 0.50%以下、Co:0%以上且0.50%以下、V:0%以上且0.50%以下、Cu:0%以上且0.20%以 下、Nb:0%以上且0.100%以下、Mo:0%以上且0.20%以下、W:0%以上且0.200%以下、B: 0%以上且0.0030%以下、REM:0%以上且0.0050%以下、Ca:0%以上且0.0050%以下、Mg: 0%以上且0.0050%以下、及Zr:0%以上且0.0100%以下，剩余部分包含F(xiàn)e及雜質，上述單 絲的線徑:r為0.15mm以上且0.35mm以下，沿著上述單絲的外周形成有軟質部，上述軟質部的 維氏硬度比上述單絲的上述線徑r的1/4的深度處的上述維氏硬度低Hv50以上，上述軟質部 的厚度為Ιμπι以上且0.1 Xr mm以下，除上述軟質部以外的上述單絲的組織以面積％計以 95%以上且100%以下的比例含有珠光體，上述單絲的從表面至深度Urn為止的上述珠光體 的平均片層間距小于上述單絲的中心的上述珠光體的上述平均片層間距，上述單絲的從上 述表面至深度lMi為止的上述珠光體的上述平均片層間距與上述單絲的上述中心的上述珠 光體的上述平均片層間距的差為2.0nm以下，進而，抗拉強度為3200MPa以上。
[0016] (2)根據(jù)上述（1)所述的單絲，其中，上述軟質部的厚度也可以為20μπι以上且0.08 Xr mm以下。
[0017] (3)根據(jù)上述（1)或（2)所述的單絲，其中，上述單絲的從上述表面至深度Ιμπι的上 述部位為止的上述平均片層間距與上述單絲的上述中心的上述平均片層間距的差可以為 1 · 7nm以下。
[0018] (4)根據(jù)上述（1)~(3)中任一項所述的單絲，其中，上述成分組成可以以質量％計 包含Ti :0.005%以上且0.10%以下、Cr:超過0%且0.50%以下、Co:超過0%且0.50%以下、 V:超過0%且0.50%以下、Cu:超過0%且0.20%以下、Nb:超過0%且0.100%以下、Mo:超過 0 %且0.20 %以下、W:超過0 %且0.20 %以下、B:超過0 %且0.0030 %以下、REM:超過0 %且 0.0050% 以下、Ca:超過0.0005%且0.0050% 以下、Mg:超過0.0005%且0.0050% 以下、及 Zr:超過0.0005%且0.0100%以下中的一種或兩種以上。
[0019] 發(fā)明效果
[0020] 具有上述的構成的單絲具有軟質部，在該軟質部中，與單絲的中心部相比，平均片 層間距較細，單絲的中心部的平均片層間距與單絲的表面~深度Ιμπι的區(qū)域的平均片層間 距的差為2.Onm以下。此外，具有上述的構成的單絲的軟質部的維氏硬度比單絲的線徑r的 1/4的深度處的維氏硬度低Hv50以上。維氏硬度低者，延性變高。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn):在其表面具 有這樣的軟質部的單絲通過硬度高的中心部而抗拉強度提高，且通過硬度低的軟質部而延 性顯著提高。進而發(fā)明人認識到:通過使單絲的從表面至深度Ιμπι為止的珠光體的平均片層 間距比單絲的中心的珠光體的平均片層間距更微細化，珠光體組織中的滲碳體厚度變得微 細，成為斷線的起點的滲碳體的裂紋變得微細。在絞線加工中，主要使單絲的軟質部發(fā)生變 形。對于鋼簾線用的單絲要求良好的加工性。根據(jù)上述的構成，在絞線加工中，能夠抑制在 單絲中產生裂紋等缺陷。由于能夠對具有上述特征的單絲良好地進行絞線加工，所以通過 上述構成，能夠提供扭絞缺陷的產生得到了抑制的高品質的鋼簾線。
[0021] 此外，具有上述的構成的單絲的成分組成以質量％計包含C:0.70%以上且1.20% 以下、Si :0· 15%以上且0.60%以下、Μη: 0· 10%以上且1.00%以下、Ν:0· 0010%以上且 0.0050%以下）1:0%以上且0.010%以下、11:0%以上且0.10%以下、0:0%以上且 0.50%以下、Co:0%以上且0.50%以下、V:0%以上且0.50%以下、Cu:0%以上且0.20%以 下、Nb:0%以上且0.100%以下、Mo:0%以上且0.20%以下、W:0%以上且0.200%以下、B: 0%以上且0.0030%以下、REM:0%以上且0.0050%以下、Ca:0%以上且0.0050%以下、Mg: 0%以上且0.0050%以下、及Zr:0%以上且0.0100%以下，剩余部分為Fe及雜質，具有上述 構成的單絲的中心部的組織以面積％計以95%以上且100%以下的比例含有珠光體組織。 具有上述構成的單絲的中心部具有充分高的抗拉強度。因此，若使用具有上述構成的單絲， 則鋼簾線的輕量化成為可能。
[0022] 此外，具有上述構成的單絲的軟質部的厚度為Ιμπι以上且0.1 Xr mm。如上所述，所 謂r是單絲的直徑(線徑）。由于軟質部的厚度被設定為lMi以上，所以具有上述構成的單絲 具有充分良好的加工性，在絞線加工中，裂紋等缺陷的產生得到抑制。此外，由于軟質部的 厚度被設定為0.1 Xr mm以下，所以具有上述構成的單絲的抗拉強度被較高地保持，能夠充 分確保由該單絲得到的鋼簾線的強度。另外，所謂軟質部的厚度是具有比單絲的線徑r的1/ 4的深度處的維氏硬度低Hv50以上的維氏硬度的區(qū)域的厚度。
[0023] 根據(jù)本發(fā)明，能夠提供強度高、且加工性優(yōu)異、能夠穩(wěn)定地制造高強度的鋼簾線的 單絲。
【附圖說明】
[0024] 圖1是本實施方式所述的單絲的C截面圖。
[0025] 圖2是用于測量單絲的軟質部的厚度的形成有橢圓形截面的單絲的側面圖。
[0026] 圖3是用于測量單絲的軟質部的厚度的橢圓形截面。
[0027] 圖4是示意地表示本實施方式所述的單絲的硬度分布的圖。
[0028] 圖5是說明本實施方式所述的單絲的硬度分布圖的制作方法的一個例子的圖。
[0029] 圖6是說明本實施方式所述的單絲的硬度分布圖的制作方法的一個例子的圖。 [0030]圖7是說明本實施方式所述的單絲的硬度分布圖的制作方法的一個例子的圖。 [0031]圖8是說明本實施方式所述的單絲的平均片層間距差的測量方法的一個例子的 圖。
[0032] 圖9是說明本實施方式所述的單絲的平均片層間距差的測量方法的一個例子的 圖。
[0033] 圖10是表示本實施方式所述的單絲的制造方法的流程圖。
[0034] 圖11是本實施方式所述的單絲的材料即鋼線的概略的CCT線圖。
[0035]圖12是表示珠光體鋼的熱處理溫度與硬度的關系的概念圖。
[0036] 圖13是說明單絲表層加熱工序后的本實施方式所述的單絲的冷卻方法的圖。
[0037] 圖14是本實施方式所述的單絲的加工硬化曲線的概念圖。
【具體實施方式】
[0038] 以下，對于本發(fā)明的一實施方式所述的單絲，參照所附的附圖進行說明。本實施方 式所述的單絲10是用作制造作為汽車用輪胎等橡膠制品的加強筋使用的高強度鋼簾線時 的原材料的單絲。
[0039] 本實施方式所述的單絲10其線徑r被設定為0.15mm<r<0.35mm，成分組成以質 量％計包含C:0.70%以上且1.20%以下、Si :0.15%以上且0.60%以下、Mn:0.10%以上且 1.00%以下、N:0.0010%以上且0.0050%以下、A1:0%以上且0.010%以下、Ti:0%以上且 0.10%以下、Cr:0%以上且0.50%以下、Co:0%以上且0.50%以下、V:0%以上且0.50%以 下、Cu:0%以上且0.20%以下、Nb:0%以上且0.100%以下、Mo:0%以上且0.20%以下、W: 0%以上且0.200%以下、B:0%以上且0.0030%以下、REM:0%以上且0.0050%以下、Ca:0% 以上且0.0050%以下、Mg:0%以上且0.0050%以下、及Zr:0%以上且0.0100%以下，剩余部 分為Fe及雜質。
[0040] 進而，本實施方式所述的單絲10如圖1中所示的那樣具有軟質部11和中心部12。軟 質部11沿著單絲10的外周而形成。軟質部11的維氏硬度比單絲10的線徑r的1/4的深度處的 維氏硬度低Hv50以上，且軟質部的厚度為Ιμπι以上且0.1 Xr mm以下。進而，單絲10的從表面 至深度Ιμπι為止的珠光體的平均片層間距小于單絲10的中心的珠光體的平均片層間距，單 絲10的從表面至深度lym為止的珠光體的平均片層間距與單絲10的中心的珠光體的平均片 層間距的差為2.0nm以下。進而，單絲10的抗拉強度為3200MPa以上。
[00411 (軟質部11的硬度:比單絲的線徑r的1/4的深度處的維氏硬度低Hv50以上）
[0042]如圖1中所示的那樣，本實施方式所述的單絲10具有沿著其外周形成的軟質部11。 本實施方式所述的單絲10中，比單絲的線徑r的1/4的深度處的維氏硬度柔軟Hv50以上的區(qū) 域被定義為軟質部11。即，軟質部11的維氏硬度比單絲的線徑r的1/4的深度處的維氏硬度 低Hv50以上。圖1中，帶有符號19的虛線表示單絲的線徑r的1/4的深度的部位。此外，本實施 方式所述的單絲10中的非軟質部11的部分被定義為中心部12。軟質部11的硬度與中心部12 的硬度的差起因于位錯密度、及滲碳體的形態(tài)的差。中心部12的組織包含95~100%的珠光 體，軟質部11的組織也包含同樣的量的珠光體，但導入珠光體相變后的組織中的位錯的大 部分在軟質部11中被除去。軟質部11由于其硬度比中心部12低，所以具有比中心部12高的 延性。
[0043](軟質部11的厚度：Ιμπι以上且0· 1 Xr謹以下）
[0044] 本實施方式所述的單絲10的軟質部11的厚度t被設定為Ιμπι以上且0.1 Xr mm以 下。即，本實施方式所述的單絲10中，比線徑r的1/4的深度的部位19的維氏硬度柔軟Hv50以 上的區(qū)域形成于單絲10的從外周面至深度t為止的區(qū)域中。例如，在線徑r為0.30mm的情況 下，軟質部11的厚度t為lym以上且0.030mm(30ym)以下。由于具有比中心部12高的延性的軟 質部11沿著單絲10的外周而形成，所以單絲10在主要在外周受到顯著的變形的絞線加工 中，發(fā)揮良好的加工性。另一方面，由于中心部12具有充分高的硬度，所以單絲10具有 3200MPa以上的高的抗拉強度。在軟質部11的厚度t為Ιμπι以下的情況下，在絞線加工等中， 變得容易產生斷線等加工不良。此外，在軟質部11的厚度t變成超過0.1 Xr mm的情況下，抗 拉強度降低。因此，將軟質部11的厚度t設定為Ιμπι以上且0.1 Xr mm以下。軟質部11的厚度t 的優(yōu)選的范圍為2μηι以上且0.08Xr mm以下。
[0045] 本實施方式所述的單絲10的軟質部11的厚度可以使用單絲10的深度方向的硬度 分布來求出。單絲10的深度方向的硬度分布的測定方法如以下例示。如圖2及圖3所示，適當 制備通過將直徑為r的單絲10以相對于拉絲方向為30°的角度切斷而得到的、短徑為r且長 徑為2r的橢圓形截面16,在橢圓形截面16的長軸方向終端17與橢圓形截面16的中心18之間 連續(xù)進行硬度測定，得到從橢圓形截面16的長軸方向終端17起的距離與硬度的關系。橢圓 形截面16的長軸方向終端17與橢圓形截面16的中心18之間的任意的測定點與橢圓形截面 16的長軸方向終端17之間的距離為該任意的測定點的深度的2倍。基于該關系，通過將從橢 圓形截面16的長軸方向終端17起的距離換算成單絲10的深度，可得到圖4所示那樣的表示 單絲10的深度與硬度的關系的圖表。由該圖表獲知具有比單絲10的線徑r的1/4的深度處的 維氏硬度低Hv50以上的硬度的區(qū)域的厚度。
[0046]為了提高軟質部11的厚度的測定精度，優(yōu)選增加硬度測定點的數(shù)目。另一方面，對 1個試樣進行多次維氏硬度測定時，必須使測定點彼此隔離形成于測定點上的壓痕13的對 角線長度的約2倍以上。由于通過之前的測定時的壓痕13的形成，壓痕13的周圍的硬度上 升，所以在之前的測定時的壓痕13的附近進行之后的測定時，得不到正確的測定值。在求出 本實施方式所述的單絲10的軟質部11的深度時，為了增加測定點的個數(shù)，在通過將單絲10 以相對于拉絲方向為30°的角度切斷而得到的橢圓形截面16中進行硬度的測定。例如，通過 在橢圓形截面16的長軸方向終端17與橢圓形截面16的中心18之間進行測定點彼此的間隔 為2μπι的硬度測定，可得到每1. Ομπι深度的硬度。此外，為了增加測定點的個數(shù)，可以如圖6或 圖7所示設定測定點。根據(jù)通常的硬度分布測定方法，在測定硬度的深度方向的分布時，沿 著從截面的外周朝向截面的中心的1條直線實施連續(xù)的測定(參照圖5)。這樣的測定能使測 定作業(yè)的效率提高。但是，在求出本實施方式所述的單絲10的軟質部11的深度時，如圖6或 圖7所示，優(yōu)選沿著與從橢圓形截面16的長軸方向終端17朝向橢圓形截面16的中心的直線 平行的多條直線實施測定。由此，不會縮小測定點彼此的間隔，能增加測定點的個數(shù)。為了 以充分高的精度測定本實施方式所述的單絲10的軟質部11的深度，優(yōu)選將硬度測定的深度 間隔設為1.Ομπι以下，此外，為了實現(xiàn)該深度間隔，優(yōu)選適當調節(jié)維氏硬度測定時的荷重、測 定點的設定方法、及測定面的制作方法等。橢圓形截面16與單絲的拉絲方向所成的角度不 限定于30°。只要能以充分的精度進行測定，可以適當?shù)剡x擇合適的角度。但是，在本實施方 式所述的單絲的C截面(與拉絲方向垂直的截面）中進行硬度測定時，很多情況下硬度測定 的精度不充分。
[0047](單絲的中心部的組織:含有95面積％以上且100面積％以下的珠光體）
[0048]本實施方式所述的單絲10的中心部12的組織（即，單絲10的除軟質部11以外的組 織）以面積率計包含95~100%的珠光體。中心部12的組織含有95%以上的珠光體是為了使 單絲10的抗拉強度成為3200MPa以上、且使單絲10的加工性良好所必須的。由于優(yōu)選珠光體 量多，所以單絲10的中心部12中的珠光體量的上限值為100%。馬氏體、貝氏體、滲碳體、及 偽珠光體等除珠光體以外的組織的含有只要是滿足珠光體量的規(guī)定，則被允許。所謂偽珠 光體是由粒狀的滲碳體和粒狀的鐵素體構成的組織，與具有層狀的滲碳體與層狀的鐵素體 重疊的形狀的普通的珠光體（圖9中所示的珠光體20)相區(qū)別。本實施方式所述的"珠光體" 是指"普通的珠光體"。沒有必要規(guī)定單絲的軟質部11的珠光體量，但通常成為與單絲的中 心部12的珠光體量同樣的值。
[0049] 測定單絲10的中心部12中的珠光體量的手段沒有特別限定。例如可以通過對單絲 10的C截面進行研磨及蝕刻，從而使單絲10的C截面的珠光體組織現(xiàn)出，接著拍攝C截面的光 學顯微鏡照片或電子顯微鏡照片，進而通過求出該照片中包含的珠光體的面積，由此求出 珠光體量。拍攝C截面的光學顯微鏡照片或電子顯微鏡照片的部位例如設定為單絲10的C截 面的中心、和單絲10的C截面的1/4深度處的相對于單絲10的中心每隔45度配置的8個部位， 求出這些拍攝部位中的珠光體量，優(yōu)選將各部位中的珠光體量的平均值作為單絲10的珠光 體量。
[0050](單絲的從表面至深度Ιμπι為止的珠光體的平均片層間距:小于單絲的中心的平均 片層間距，且平均片層間距的差為2.Onm以下）
[0051]本實施方式所述的單絲10的從表面至深度lMi為止的珠光體的平均片層間距小于 單絲10的中心處的珠光體的平均片層間距。此外，單絲10的從表面至深度ΙμL?為止的珠光體 的平均片層間距與單絲10的中心處的珠光體的平均片層間距的差（以下，有時簡記為"平均 片層間距差"）為超過〇腹且2.Onm以下。另外，單絲的從表面至深度ιμπι為止的區(qū)域包含在軟 質部11中。因此，在本實施方式所述的單絲10中，軟質部11的平均片層間距小于中心的平均 片層間距。
[0052]若平均片層間距變小，則通過珠光體中的滲碳體發(fā)生微細化，延性增大。另一方 面，通過用于減小平均片層間距的熱處理而在單絲10中導入位錯，該位錯使單絲10的延性 降低。通常，在減小單絲10的珠光體的平均片層間距的情況下，由于位錯導入的影響超過滲 碳體微細化的影響，所以單絲10的延性降低。但是，在本實施方式所述的單絲10的軟質部11 中，大部分的位錯通過后述的表層加熱而消失。因此，在減小本實施方式所述的單絲10的珠 光體的平均片層間距的情況下，由于位錯導入的影響得到抑制，所以可得到由滲碳體微細 化帶來的延性提高效果。
[0053] 在平均片層間距差過大的情況下，單絲10的變形變得不均勻，變得容易產生層離。 本發(fā)明人認識到在單絲10的平均片層間距差超過2.Onm的情況下，層離以高頻率產生。因 此，在本實施方式所述的單絲10中，必須將平均片層間距差設定為2.Onm以下。平均片層間 距的差的上限值優(yōu)選為1.8nm、l .7nm、l .6nm、或1.5nm〇
[0054] 單絲10的從表面至深度lMi為止的珠光體的平均片層間距只要通過以下說明的步 驟求出即可。首先，制作與單絲10的拉絲方向平行、且通過單絲10的中心軸的截面(L截面）。 由該L截面制作厚度為100μπι的薄膜試樣(L截面薄膜試樣）。接著，使用FIB(Forcused Ion Beam，聚焦離子束)裝置從該L截面薄膜試樣的表層部切出50μπι X 30μπι X Ιμπι的樣品。將這些 切出的樣品電解粘接于透射型電子顯微鏡用的樣品架中，拍攝包含單絲的從表面至深度?μ m為止的區(qū)域的電子顯微鏡照片。進而，由該照片切出圖8中所示的表層平均片層間距測定 區(qū)域14。表層平均片層間距測定區(qū)域14為縱橫為Ιμπι的正方形，該正方形的1條邊與單絲10 的表面一致。另外，也可以將電子顯微鏡照片的拍攝視野設定為縱橫為lMi的正方形，使視 野的1條邊與單絲10的表面一致，將該視野作為表層平均片層間距測定區(qū)域14。接著，選擇 如圖9中所示的那樣，表層平均片層間距測定區(qū)域14中包含的多個珠光體中的片層間距最 小的珠光體（圖9的珠光體20 )，畫與該珠光體20中包含的鐵素體相的層21及滲碳體相的層 22正交的長度為0.2μπι的線段23,數(shù)出與該線段23交叉的滲碳體相的層22的數(shù)目，通過將線 段的長度(0.2μπι)除以滲碳體相的層22的數(shù)目，求出表層平均片層間距測定區(qū)域14所涉及 的片層間距。將上述操作重復8次，求出8個表層平均片層間距測定區(qū)域14所涉及的片層間 距，通過將這些片層間距進行平均，得到單絲10的從表面至深度Ιμπι為止的珠光體的平均片 層間距。
[0055] 單絲的中心的平均片層間距只要通過以下說明的步驟求出即可。與上述的單絲的 表層部的平均片層間距的測定方法同樣地調制單絲10的L截面，拍攝包含單絲10的中心軸 的區(qū)域的電子顯微鏡照片、及包含線徑r的1/4深度的部位的區(qū)域的電子顯微鏡照片。接著， 求出作為縱橫為Ιμπι的正方形的12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域15所涉及的片層間 距。關于12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域15中的4個部位，將其相對的邊的中點彼此 連接的線段中的一個與單絲10的中心軸一致。關于12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域 15中的8個部位，將其相對的邊的中點彼此連接的線段中的一個與單絲10的距離表面為線 徑r的1/4深度的區(qū)域一致。求出12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域15各自所涉及的片 層間距，可以將通過將這些片層間距平均而得到的值視為單絲10的中心的平均片層間距。
[0056] 另外，本實施方式中的片層間距是指將鐵素體相的層21夾持且相鄰的滲碳體相的 層22的中心線間的距離的平均值。
[0057]接著，對本實施方式所述的單絲10中，將成分組成如上述那樣限定的理由進行說 明。
[0058] (C:0.70% 以上且 1.20% 以下）
[0059] C為提高單絲10的強度的元素。為了得到作為共析組織的珠光體組織，優(yōu)選將C含 量設定在〇. 80 %附近。C含量低于0.70 %時，單絲10成為亞共析鋼，變成非珠光體組織較多 地存在的鋼。另一方面，C含量超過1.20 %時，初析滲碳體析出，有可能單絲10的加工性降 低。因此，將C含量設定在0.70%以上且1.20%以下的范圍內。C含量的優(yōu)選的下限值為 0.75%、0.80%、或0.85%，(：含量的優(yōu)選的上限值為1.10%、1.05%、或1.00%。
[0060] (Si:0.15% 以上且 0.60% 以下）
[0061] Si為對于單絲10的脫氧有效、進而具有固溶于鐵素體中而提高單絲10的強度的作 用的元素。其中，Si含量低于0.15%時，有可能無法充分地得到上述的作用。另一方面，Si含 量超過0.60%時，有可能單絲10的加工性降低。因此，將Si含量設定在0.15%以上且0.60% 以下的范圍內。Si含量的優(yōu)選的下限值為0.20%、0.25%、或0.30%，Si含量的優(yōu)選的上限 值為0.55%、0· 50%、或0.45%。
[0062] (Μη:0·10以上且 1.00% 以下）
[0063] Μη為對于單絲10的脫氧有效、進而具有將單絲10中的S固定而抑制鋼的脆化的作 用。其中，Μη含量低于0.10%時，有可能無法充分地得到上述的作用。另一方面，Μη含量超過 1.00%時，有可能單絲10的加工性降低。因此，將Μη含量設定在0.10%以上且1.00%以下的 范圍內。Μη含量的優(yōu)選的下限值為0.20%、0.30%、或0.40 %，Μη含量的優(yōu)選的上限值為 0·90%、0·80%、或 0.70%。
[0064] (Ν:0·0010% 以上且0.0050% 以下）
[0065] Ν為通過與Α1和/或Ti結合而形成氮化物的元素。該氮化物具有抑制后述的鉛浴淬 火工序S04的開始前的中間鋼線中包含的奧氏體的粗大化的作用。通過抑制奧氏體的粗大 化，能夠如后述那樣將單絲10的平均片層間距差抑制在2.Onm以下，進而，可以將單絲10的 珠光體微細化而提高單絲10的延性。N含量低于0.0010%時，有可能無法充分地得到上述的 作用。另一方面，N含量超過0.0050%時，有可能單絲10的延性降低。因此，將N含量設定在 0.0010%以上且0.0050%以下的范圍內。N含量的優(yōu)選的下限值為0.0015%、0.0017%、或 Ο · 0020%，N含量的優(yōu)選的上限值為Ο · 0045%、Ο · 0042%、或Ο · 0040%。
[0066] Ρ及S有時作為雜質包含在單絲中。不需要特別規(guī)定Ρ及S的含量，但為了對單絲10 賦予與以往的單絲相同水平的延性，優(yōu)選將Ρ及S的含量分別設定為0%以上且0.02%以下， 進一步優(yōu)選分別設定為〇%以上且0.01%以下。這樣的含量的S及Ρ被視為雜質。
[0067] 除了上述的基本成分及雜質元素以外，本實施方式所述的單絲10也可以進一步含 有Al、Ti、Cr、Co、V、Cu、Nb、Mo、W、B、REM、Ca、Mg、Zr中的至少一種作為選擇成分。以下，說明選 擇成分的數(shù)值限定范圍和其限定理由。其中，記載的％為質量％。
[0068] (Α1:0% 以上且0.010% 以下）
[0069] Α1變成硬質而難以產生變形的氧化鋁系夾雜物，該夾雜物有可能引起單絲10的延 性劣化和拉絲性劣化。因此，優(yōu)選將Α1含量的上限值設定為0.010%。此外，也可以將Α1含量 的上限值設定為〇. 009 %、0.008 %、或0.007 %。由于Α1也可以不包含在本實施方式所述的 單絲10中，所以Α1含量的下限值為0%。然而，Α1具有通過與Ν結合而形成氮化物的作用，該 氮化物如上述那樣具有將平均片層間距差抑制在2.Onm以下的效果和將珠光體微細化而提 高單絲10的延性的效果。為了得到這些效果，也可以將A1含量的下限值設定為0.001%、 0.002%、或 0.003%。
[0070] (Ti:0 以上且 0.100% 以下）
[0071] 由于Ti也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Ti含量的下限值為0%。 但是，Ti為具有脫氧作用的元素。此外，Ti具有通過與N結合而形成氮化物的作用，該氮化物 如上述那樣具有將平均片層間距差抑制在2.Onm以下的效果和將珠光體微細化而提高單絲 10的延性的效果。為了得到這些效果，也可以含有0.005%以上的Ti。另一方面，Ti含量超過 0.100%時，有可能通過形成粗大的碳氮化物(TiCN等)而加工性降低。因此，優(yōu)選將Ti含量 的上限設定為0.100%。
[0072] (Cr:0% 以上且0.50% 以下）
[0073] 由于Cr也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Cr含量的下限值為0%。 但是，Cr具有通過將珠光體的平均片層間距微細化而提高單絲10的抗拉強度的效果。為了 得到該效果，Cr含量優(yōu)選為超過0 %，進一步優(yōu)選為0.0010%以上。另一方面，Cr含量超過 0.50%時，有可能通過抑制珠光體相變而在鉛浴淬火處理中的中間鋼線的組織中殘留奧氏 體。殘留奧氏體在鉛浴淬火處理后變成馬氏體及貝氏體等過冷組織，使單絲10的特性惡化。 此外，超過0.50 %的Cr有時使利用機械去氧化皮除去表面氧化物變得困難。因此，Cr含量優(yōu) 選為0.50%以下，更優(yōu)選為0.40%以下。
[0074] (Co:0% 以上且0.50% 以下）
[0075] 由于Co也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Co含量的下限值為0%。 但是，Co為具有通過抑制初析滲碳體的析出而提高單絲10的特性的效果的元素。為了得到 該效果，Co含量優(yōu)選為超過0 %，進一步優(yōu)選為0.0010%以上。另一方面，Co含量超過0.50% 時，上述的效果飽和，有時產生過量的生產成本。因此，Co含量優(yōu)選為0.50 %以下，進一步優(yōu) 選為0.40%以下。
[0076] (V:0% 以上且0.50% 以下）
[0077] 由于V也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以V含量的下限值為0%。但 是，V具有通過與N結合而形成微細的碳氮化物的作用。該氮化物如上述那樣具有將平均片 層間距差抑制在2.Onm以下的效果和將珠光體微細化而提高單絲10的延性的效果。為了得 到這些效果，優(yōu)選V含量超過0 %，進一步優(yōu)選為0.0010%以上。另一方面，V含量超過0.50% 時，有可能碳氮化物的形成量變得過量，進而有可能碳氮化物的粒徑變大。這樣的碳氮化物 有時會降低單絲的延性。因此，V含量優(yōu)選為0.50 %以下，進一步優(yōu)選為0.40 %以下。
[0078] (Cu:0% 以上且0.20% 以下）
[0079] 由于Cu也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Cu含量的下限值為0%。 但是，Cu為提高單絲10的耐腐蝕性的元素。為了得到該效果，Cu含量優(yōu)選為超過0%，進一步 優(yōu)選為〇. 〇〇〇 1 %以上。另一方面，Cu含量超過0.20 %時，通過Cu與S反應而在晶界中偏析 CuS，該CuS有時使單絲10中產生瑕疵。因此，Cu含量優(yōu)選為0.20%以下，進一步優(yōu)選為 0.10%以下。
[0080] (Nb:0% 以上且0.100% 以下）
[0081 ]由于Nb也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Nb含量的下限值為0%。 但是，Nb具有提高單絲10的耐腐蝕性的效果。此外，Nb具有形成碳化物和/或氮化物的作用。 該碳化物和/或氮化物如上述那樣具有將平均片層間距差抑制在2. Onm以下的效果和將珠 光體微細化而提高單絲10的延性的效果。為了得到這些效果，Nb含量優(yōu)選為超過0%，進一 步優(yōu)選為〇. 0005%以上。另一方面，Nb含量超過0.100%時，有可能通過抑制鉛浴淬火處理 中的珠光體相變而奧氏體殘留。殘留奧氏體在鉛浴淬火處理后變成馬氏體及貝氏體等過冷 組織，使單絲10的特性惡化。因此，Nb含量優(yōu)選為0.100 %以下，進一步優(yōu)選為0.050 %以下。
[0082] (Mo:0% 以上且0.20% 以下）
[0083]由于Mo也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Mo含量的下限值為0%。 但是，Mo為在珠光體生長界面濃縮，通過所謂的溶質拖拽效應來抑制珠光體的生長的元素。 由此，可以將珠光體微細化，提高單絲10的特性。此外，Mo為通過抑制鐵素體生成，從而減少 對單絲10的特性造成不良影響的非珠光體組織的元素。為了得到這些效果，Mo含量優(yōu)選為 超過0%，進一步優(yōu)選為0.0010%以上、或0.005%以上。另一方面，Mo含量超過0.20%時，珠 光體生長被過量地抑制，鉛浴淬火處理需要長時間，有時導致單絲10的生產率的降低。此 外，Mo含量超過0.20 %時，有時析出粗大的Mo碳化物，單絲10的拉絲加工性降低。因此，Mo含 量優(yōu)選為〇. 20 %以下，進一步優(yōu)選為0.06 %以下。
[0084] (W:0% 以上且0.200% 以下）
[0085] 由于W也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以W含量的下限值為0%。但 是，W為與Mo同樣地在珠光體生長界面濃縮，通過所謂的溶質拖拽效應來抑制珠光體的生長 的元素。由此，可以將珠光體微細化，提高單絲10的特性。此外，W為通過抑制鐵素體生成，從 而減少對單絲10的特性造成不良影響的非珠光體組織的元素。為了得到這些效果，W含量優(yōu) 選為超過0%，進一步優(yōu)選為0.0005%以上。另一方面，W含量超過0.200%時，珠光體生長被 過量地抑制，鉛浴淬火處理需要長時間，有時導致單絲10的生產率的降低。此外，W含量超過 0.2 0 0 %時，有時析出粗大的W碳化物，單絲10的拉絲加工性降低。因此，W含量優(yōu)選為 0.200 %以下，進一步優(yōu)選為0.060 %以下。
[0086] (B:0% 以上且0.0030% 以下）
[0087] 由于B也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以B含量的下限值為0%。但 是，B為抑制鐵素體、偽珠光體、貝氏體等非珠光體組織的生成的元素。此外，B具有形成碳化 物和/或氮化物的作用。該碳化物和/或氮化物如上述那樣具有將平均片層間距差抑制在 2.Onm以下的效果和將珠光體微細化而提高單絲10的延性的效果。為了得到這些效果，B含 量優(yōu)選為超過〇%，進一步優(yōu)選為〇.0004%以上、或0.0006%以上。另一方面，B含量超過 0.0030%時，有時促進粗大的Fe23(CB)6的析出，對單絲10的延性帶來不良影響。因此，B含量 優(yōu)選為0.0030%以下，進一步優(yōu)選為0.0025%以下、0.0015%以下、或0.0012%以下。
[0088] (REM:0% 以上且0.0050% 以下）
[0089] 由于REM(Rare Earth Metal)也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以 REM含量的下限值為0 %。但是，REM為脫氧元素。此外，REM為通過形成硫化物，將作為雜質的 S無害化的元素。為了得到該效果，REM含量優(yōu)選為超過0 %，進一步優(yōu)選為0.0005 %以上。另 一方面，REM含量超過0.0050 %時，有時形成粗大的氧化物，在單絲10的拉絲時引起斷線。因 此，REM含量優(yōu)選為0.0050 %以下，進一步優(yōu)選為0.0020 %以下。
[0090] 另外，所謂REM為在從原子序號為57的鑭到71的镥為止的15種元素上，加上原子序 號為21的鈧和原子序號為39的釔的合計17種元素的總稱。通常，REM以這些元素的混合物即 混合稀土金屬的形態(tài)被供給，被添加到鋼中。上述的REM的含量是指這些元素的合計的含 量。
[0091] (Ca:0% 以上且0.0050% 以下）
[0092] 由于Ca也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Ca含量的下限值為0%。 但是，Ca為減少使單絲10的特性惡化的硬質的氧化鋁系夾雜物的元素。此外，Ca為生成微細 的氧化物的元素。該微細的氧化物使單絲1 〇的珠光體塊尺寸微細化，由此提高單絲1 〇的延 性。為了得到這些效果，Ca含量優(yōu)選為超過0.0005 %。另一方面，Ca含量超過0.0050 %時，有 時形成粗大的氧化物，在單絲10的拉絲時引起斷線。因此，Ca含量優(yōu)選為0.0050%以下，進 一步優(yōu)選為〇. 0040%以下。另外，在通常的操作條件下，有時Ca含有0.0003%左右。
[0093] (Mg:0% 以上且0.0050% 以下）
[0094] 由于Mg也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Mg含量的下限值為0%。 但是，Mg為生成微細的氧化物的元素。該微細的氧化物使單絲材料的珠光體塊尺寸微細化， 由此提高單絲10的延性。為了得到該效果，Mg含量優(yōu)選為超過0.0005%。然而，Mg含量超過 0.0050 %時，有時形成粗大的氧化物，在單絲10的拉絲時引起斷線。因此，Mg含量優(yōu)選為 0.0050 %以下，進一步優(yōu)選為0.0040 %以下。另外，在通常的操作條件下，有時Mg含有 0.0001%左右。
[0095] (Zr:0% 以上且0.0100% 以下）
[0096]由于Zr也可以不包含在本實施方式所述的單絲10中，所以Zr含量的下限值為0%。 但是，Zr由于以ZrO的形式進行結晶而成為奧氏體的晶核，所以為提高奧氏體的等軸率、將 奧氏體粒微細化的元素。在本實施方式所述的單絲10中包含Zr的情況下，通過使鉛浴淬火 處理前的奧氏體微細化，從而單絲10的珠光體塊尺寸被微細化，由此單絲1 〇的延性提高。為 了得到該效果，Zr含量優(yōu)選為超過0.0005 %。另一方面，Zr含量超過0.0100 %時，有時形成 粗大的氧化物，在單絲10的拉絲時引起斷線。因此，Zr含量優(yōu)選為0.0100%以下，進一步優(yōu) 選為0.0050%以下。
[0097](剩余部分:Fe及雜質）
[0098]本實施方式所述的單絲10的成分組成的剩余部分包含F(xiàn)e及雜質。所謂雜質是指在 工業(yè)上制造鋼材時，通過礦石或廢鐵等那樣的原料、或制造工序的各種要因而混入的成分， 且在不對本實施方式所述的單絲10的特性造成不良影響的范圍內被允許的成分。
[0099](抗拉強度：32〇OMPa以上）
[0100] 本實施方式所述的單絲10的抗拉強度為3200MPa以上。使用抗拉強度為3200MPa以 上的單絲10而得到的鋼簾線作為汽車用輪胎、高壓橡膠軟管、傳送帶等橡膠制品的加強筋 是合適的。
[0101] 接著，對本實施方式所述的單絲10的制造方法、及使用了該單絲10的鋼簾線的制 造方法使用圖10~圖14進行說明。本實施方式所述的單絲10的制造方法包括以下工序:為 了將線材的表面的氧化皮除去而將線材進行去氧化皮的工序(去氧化皮工序S01);為了得 到中間鋼線，將經(jīng)去氧化皮的線材進行粗拉絲的工序(粗拉絲工序S02);將經(jīng)粗拉絲的中間 鋼線進行加熱的工序(加熱工序S03);對經(jīng)加熱的中間鋼線進行鉛浴淬火處理的工序(鉛浴 淬火工序S04);對鋼線進行鍍黃銅的工序(鍍黃銅工序S06);將經(jīng)鍍黃銅的鋼線進行精拉絲 而得到中間單絲的工序(精拉絲工序S07);對中間單絲進行表層加熱的工序(單絲表層加熱 工序S08);將經(jīng)表層加熱的單絲冷卻的工序(冷卻工序S09)。如后述那樣，所謂中間鋼線為 鉛浴淬火工序S04結束前的鋼線，所謂中間單絲為制造途中的單絲10。本實施方式所述的單 絲10的制造方法可以在進行鉛浴淬火處理的工序與對鋼線進行鍍黃銅的工序之間包含對 鋼線的表層進行加熱的工序(鋼線表層加熱工序S05)。所謂表層加熱是指僅對單絲或鋼線 的表層進行加熱。使用本實施方式所述的單絲10而得到的高強度鋼簾線的制造方法包括對 本實施方式所述的單絲10進行絞線的工序(絞線加工工序S10)。
[0102] (去氧化皮工序S01)
[0103] 在本實施方式所述的單絲10的制造方法中，將具有上述的成分組成的線材作為原 料使用。線材的種類沒有特別限定，但優(yōu)選為熱乳線材。線材的直徑?jīng)]有特別限定，但優(yōu)選 為約5.5mm左右。將形成于該線材的表面的氧化皮通過酸洗等化學處理、或機械處理而除 去。這樣的處理被稱為去氧化皮。去氧化皮的方法沒有特別限定。
[0104] (粗拉絲工序S02)
[0105] 接著，將除去了氧化皮的線材進行粗拉絲，由此形成線徑為1.0mm以上且3.5mm以 下的中間鋼線(粗拉絲工序S02)。粗拉絲的方法沒有特別限定，但粗拉絲優(yōu)選通過干式拉絲 來進行。有時為了區(qū)別鉛浴淬火工序結束后得到的鋼線和鉛浴淬火結束前的鋼線，將鉛浴 淬火結束前的鋼線稱為中間鋼線。
[0106] (加熱工序S〇3)
[0107] 接著，在粗拉絲工序S02中得到的中間鋼線在850 °C~1350 °C的溫度范圍內被加熱 (加熱工序S03)。通過加熱工序S03,中間鋼線的組織變成奧氏體，該奧氏體在后述的鉛浴淬 火工序S04中進行珠光體相變。因此，根據(jù)在加熱工序S03中生成于中間鋼線中的奧氏體的 狀態(tài)，鉛浴淬火工序S04后得到的鋼線及最終單絲中包含的珠光體的狀態(tài)受到影響。
[0108] 加熱工序S03中的加熱溫度低于850°C時，滲碳體以未固溶的狀態(tài)殘留在中間鋼線 內，進而，在中間鋼線內生成鐵素體。該情況下，由于得不到充分的量的奧氏體，所以在接下 來的鉛浴淬火工序S04中無法生成充分的量的珠光體，最終單絲的中心部12的組織的珠光 體量低于95%。另一方面，加熱工序S03中的加熱溫度超過1350°C時，由于奧氏體的粒徑粗 大化，且淬火性提高，所以有可能最終單絲的平均片層間距差超過2.Onm。
[0109]以下使用圖11來說明通過奧氏體的粗大化而平均片層間距差增大的理由。圖11為 本實施方式所述的單絲的材料即鋼線的示意性CCT線圖（Continuous-Cooling- Transformation diagram:連續(xù)冷卻相變線圖）。從Ps到Pf的兩根曲線為表示珠光體相變的 開始和結束的相變曲線。兩根相變曲線中，左側的相變曲線為奧氏體粒徑小的中間鋼線所 涉及的相變曲線，右側的相變曲線為奧氏體粒徑大的中間鋼線所涉及的相變曲線。奧氏體 粒徑大者由于從鉛浴淬火開始到產生珠光體相變?yōu)橹沟臅r間長，所以奧氏體粒徑大的中間 鋼線所涉及的相變曲線位于右側。CCT線圖的從左上向右下延長的兩根曲線為表示在加熱 工序S03后進行的鉛浴淬火工序S04中的中間鋼線的冷卻狀態(tài)的曲線。兩根曲線中，左側的 曲線為表示中間鋼線的表層的冷卻狀態(tài)的曲線，右側的曲線為表示中間鋼線的中心的冷卻 狀態(tài)的曲線。由于中間鋼線的中心與中間鋼線的表層相比難以被冷卻，所以中間鋼線的中 心所涉及的曲線位于右側。圖11中記載的!^為奧氏體粒徑小的中間鋼線所涉及的相變曲線 與表示中間鋼線的表層的冷卻狀態(tài)的曲線最初交叉的溫度、與奧氏體粒徑小的中間鋼線所 涉及的相變曲線與表示中間鋼線的中心的冷卻狀態(tài)的曲線最初交叉的溫度的差、即奧氏體 粒徑小的中間鋼線的表層及中心處的珠光體相變開始溫度的差。圖11中記載的T2為奧氏體 粒徑大的中間鋼線所涉及的相變曲線與表示中間鋼線的表層的冷卻狀態(tài)的曲線最初交叉 的溫度、與奧氏體粒徑大的中間鋼線所涉及的相變曲線與表示中間鋼線的中心的冷卻狀態(tài) 的曲線最初交叉的溫度的差、即奧氏體粒徑大的中間鋼線的表層及中心處的珠光體相變開 始溫度的差。
[0110]在珠光體相變開始溫度低的情況下，珠光體的片層間距變小。因此，在中間鋼線的 表層的珠光體相變開始溫度與中心的珠光體相變開始溫度的差大的情況下，中間鋼線的表 層的平均片層間距與中間鋼線的中心的平均片層間距的差變大。如圖11中所示的那樣，τ2大于Ti。因此，在加熱工序S03中被加熱的中間鋼線的奧氏體粗大化的情況下，在之后的鉛 浴淬火工序S04中，中間鋼線表層與中間鋼線中心的平均片層間距差變大。在中間鋼線中產 生的平均片層間距差對最終得到的單絲10的平均片層間距差產生影響。本發(fā)明人通過多次 實驗進行了研究，結果認識到，在加熱溫度超過1350Γ時，起因于中間鋼線的奧氏體粒徑的 粗大化，單絲10的平均片層間距差變成2.Onm以上的可能性極高。根據(jù)上述的理由，必須將 加熱工序S03中的加熱溫度設定為850°C~1350°C。
[0111] (鉛浴淬火工序S04)
[0112] 接著，將通過加熱工序S03被加熱的中間鋼線在加熱工序S03結束后進行浸漬在熔 融鉛浴(鉛?。﹥鹊你U浴淬火處理(鉛浴淬火工序S04)。鉛浴的溫度設定為530°C以上且580 °C以下，將在鉛浴內浸漬中間鋼線的時間設定為5~45秒。此外，加熱工序S03的結束與鉛浴 淬火工序S04的開始之間的時間設定為5秒左右。也可以使用熔融鹽來代替熔融鉛進行鉛浴 淬火。
[0113] 鉛浴淬火工序S04中的熔融鉛的溫度的規(guī)定理由如下所述。鉛浴的溫度低于530°C 時，在中間鋼線的表層生成貝氏體組織，由此單絲10的抗拉強度降低。此外，鉛浴的溫度超 過580°C時，單絲10的抗拉強度降低。為了得到充分的抗拉強度，優(yōu)選將鉛浴的溫度設定為 530 °C以上且580 °C以下。
[0114] 在鉛浴淬火工序S04中，在鉛浴內浸漬中間鋼線的時間的規(guī)定理由如下所述。浸漬 時間低于5秒時，珠光體相變沒有完全結束，單絲10的珠光體分率變低。此外，浸漬時間為45 秒以上時，珠光體的片層中的滲碳體的一部分被截斷化，由此引起單絲10的抗拉強度的降 低。
[0115] 在鉛浴淬火工序S04中從鉛浴中取出的鋼線之后被冷卻至室溫。此時的冷卻速度 為10°C/秒以上。鋼線的冷卻速度低于10°C/秒時，有可能單絲10的強度降低。
[0116] (鍍黃銅工序S06)
[0117] 對在鉛浴淬火工序S04中經(jīng)鉛浴淬火而得到的鋼線的表面實施鍍黃銅(鍍黃銅工 序S06)。鍍黃銅是為了提高橡膠與鋼簾線的密合性而形成的。
[0118] (精拉絲工序S07)
[0119] 對在鍍黃銅工序S06中進行了鍍黃銅的鋼線進行濕式拉絲，形成線徑為0.15mm以 上且0.35mm以下的中間單絲(精拉絲工序S07)。另外，為了將經(jīng)由所有工序而制造的本實施 方式所述的單絲10與制造途中的單絲區(qū)別開，有時將制造途中的單絲稱為中間單絲，將經(jīng) 由所有工序而制造的單絲稱為最終單絲。
[0120](單絲表層加熱工序S08)
[0121] 然后，對于經(jīng)由精拉絲工序S07的中間單絲，通過頻率為50kHz以上的高頻加熱，進 行將中間單絲的表面溫度加熱至300°C以上且600°C以下的表層加熱（單絲表層加熱工序 S08)。此時，必須將進行加熱的時間設定為5秒以下。在該單絲表層加熱工序S08中，僅中間 單絲的表層被加熱。由此，由于在鉛浴淬火工序S04中的珠光體相變時產生的位錯、及精拉 絲工序S06的濕式拉絲時產生的位錯中的中間單絲的表層的位錯的大部分消失，所以在中 間單絲的中心附近與表層部分產生硬度差，形成具有l(wèi)Mi以上的厚度的軟質部11。
[0122] 在單絲表層加熱工序S08中，必須將中間單絲的表層充分加熱、且盡可能抑制中間 單絲的內部的溫度上升。在中間單絲的內部被過量加熱的情況下，變得得不到具有厚度為1 μπι以上的軟質部11的最終單絲。由于通過高頻加熱，能夠僅將單絲的表層加熱，所以用于形 成規(guī)定的軟質部11的最好的加熱方法為高頻加熱。在進行高頻加熱的情況下，需要將對中 間單絲施加的高頻的頻率設定為50kHz以上。高頻加熱時的頻率低于50kHz時，由于中間單 絲的內部也被加熱，所以得不到具有Ιμπι以上的厚度的軟質部11的最終單絲。對中間單絲施 加的高頻的頻率的上限值沒有特別限制，但若考慮設備能力，則優(yōu)選將高頻的頻率的上限 值設定為約100kHz。高頻加熱由于可以通過使單絲連續(xù)地通過高頻線圈的內部來實施，所 以除了上述的加熱速度以外，生產效率也良好，是優(yōu)選的。此外，由于通過高頻加熱，能夠進 行均勻的加熱，所以通過高頻加熱而得到的軟質部11的深度大致恒定。
[0123] 在單絲表層加熱工序S08中，必須將中間單絲的表面溫度設定為300°C以上。中間 單絲的表面溫度低于300°C時，由于中間單絲的表層的位錯沒有被充分除去，所以無法形成 Ιμπι以上的厚度的軟質部11。另一方面，在單絲表層加熱工序S08中使中間單絲的表面溫度 超過600°C時，珠光體的片層中的滲碳體被截斷及球狀化，由此，最終單絲的抗拉強度降低。
[0124] 此外，在單絲表層加熱工序S08中，為了避免中間單絲的內部的溫度上升，必須快 速地進行加熱。因此，必須將單絲表層加熱工序S08中的加熱時間設定為5秒以內。通過高頻 加熱進行表層加熱時，所謂加熱時間是中間單絲通過高頻線圈的時間，該時間通過將高頻 線圈的長度除以單絲的通過速度而求出。不需要規(guī)定開始表層加熱時的溫度。但是，為了在 5秒以內使中間單絲的表面溫度為300°C以上，優(yōu)選將開始表層加熱時的溫度設定為10°C以 上。
[0125] 代替高頻加熱，也可以將能夠以與上述的高頻加熱條件同等的條件加熱的其他手 段適用于單絲表層加熱工序S08中。然而，由于使用了為了單絲的熱處理而通常使用的加熱 爐的加熱無法在與上述的加熱條件同等的條件下進行加熱，所以無法形成lym以上且ο. 1X r mm以下的厚度的軟質部11。
[0126] (冷卻工序S09)
[0127] 在單絲表層加熱工序S08中僅表層被加熱的中間單絲在冷卻工序S09中被冷卻。此 時，如圖13中所示的那樣，必須在單絲表層加熱工序S08結束后3.0秒以內使中間單絲的表 面溫度為300°C以下。優(yōu)選在單絲表層加熱工序S08結束后2.0秒以內使中間單絲的表面溫 度為300°C以下。在單絲表層加熱工序S08通過高頻加熱來進行的情況下，所謂單絲表層加 熱工序S08結束的時刻是中間單絲移出高頻加熱線圈的時刻。在沒有達成上述的冷卻條件 的情況下，由于中間單絲的內部也被軟化，所以無法形成lym以上且0.1 Xr mm以下的厚度 的軟質部11。
[0128] 冷卻工序S09中的冷卻的手段只要是達成上述的冷卻條件，則沒有特別限定。若單 絲表層加熱工序S08中的表面加熱溫度正好為300 °C、或稍微超過300 °C的程度，則能夠通過 風冷來達成上述的冷卻條件。但是，起因于氣氛溫度等擾亂要因，非預期地單絲表層加熱工 序S08結束時的中間單絲的表面溫度大大超過300°C，由此，有時無法通過風冷來達成上述 的冷卻條件。另一方面，通過在單絲表層加熱工序S08結束后3.0秒以內將中間單絲進行水 冷，能夠可靠地達成上述的冷卻條件。
[0129] 通過上述的S01~S08來制造本實施方式所述的單絲10(最終單絲）。另外，不優(yōu)選 在冷卻工序S09結束后對單絲10進行追加的熱處理。這是由于，通過追加的熱處理而單絲10 的內部被加熱時，單絲10的內部的硬度降低，有可能厚度為lym以上且0.1 Xr mm以下的軟 質部11消失。
[0130] 以下，例示出使用本實施方式所述的單絲10來制作鋼簾線的方法。然而，對本實施 方式所述的單絲1 〇進行加工的方法并不限定于以下例示出的方法。
[0131] (絞線加工工序S10)
[0132] 在使用本實施方式所述的單絲10制作鋼簾線的方法中，對多根單絲10進行絞線加 工(絞線加工工序S10)。由此，制造了制成絞線結構的高強度鋼簾線。
[0133] 以上，對本實施方式所述的單絲10、本實施方式所述的單絲10的制造方法、及使用 本實施方式所述的單絲10來制作鋼簾線的方法進行了說明。制成以上那樣的構成的本實施 方式所述的單絲10具有軟質部11和中心部12,軟質部11與中心部12相比維氏硬度低，且軟 質部11的維氏硬度與單絲的直徑r的1/4深度的部位的維氏硬度的差被設定為Hv50以上。在 軟質部11中延性提高，在中心部12中抗拉強度被較高地保持。因而，就本實施方式所述的單 絲10而言，在絞線加工工序S10中，裂紋等缺陷的產生得到抑制。此外，對于本實施方式所述 的單絲10,由于能夠在絞線加工工序S10中良好地進行絞線加工，所以通過使用本實施方式 所述的單絲10能夠制造扭絞缺陷得到了抑制的高品質的高強度鋼簾線。另一方面，本實施 方式所述的單絲10具有高的抗拉強度。
[0134] 此外，本實施方式所述的單絲10的成分組成以質量％計包含C :0.70 %以上且 1.20% 以下、Si :0.15% 以上且0.60% 以下、Μη:0· 10% 以上且 1.00% 以下、N:0.0010% 以上 且0.0050%以下、A1:0%以上且0.010%以下、Ti:0%以上且0.10%以下、Cr:0%以上且 0.50%以下、Co:0%以上且0.50%以下、V:0%以上且0.50%以下、Cu:0%以上且0.20%以 下、Nb:0%以上且0.100%以下、Mo:0%以上且0.20%以下、W:0%以上且0.200%以下、B: 0%以上且0.0030%以下、REM:0%以上且0.0050%以下、Ca:0%以上且0.0050%以下、Mg: 0%以上且0.0050%以下、及Zr:0%以上且0.0100%以下，剩余部分為Fe及雜質，本實施方 式所述的單絲10的中心部12的組織以面積％計以95%以上且100%以下的比例含有珠光 體。因此，在本實施方式所述的單絲10的中心部12中，抗拉強度被充分高地保持，使用本實 施方式所述的單絲10制造的鋼簾線也能夠具有高的抗拉強度。
[0135] 此外，在本實施方式所述的單絲10中，由于軟質部11的厚度t被設定為Ιμπι彡t彡 0.1 Xr mm的范圍內，所以能夠充分地確保單絲10的加工性，在絞線加工工序S10中，能夠抑 制裂紋等缺陷的產生，同時能夠充分地確保該單絲10的強度。
[0136] 本實施方式所述的單絲10的制造方法具有單絲表層加熱工序S08,所述單絲表層 加熱工序S08通過對經(jīng)由精拉絲工序S07得到的中間單絲進行例如頻率為50kHz以上的高頻 加熱，從而將中間單絲的表面溫度加熱至300°C以上。因此，根據(jù)本實施方式所述的單絲10 的制造方法，能夠在單絲的內部與表層之間產生溫度差，形成硬度及片層間距彼此不同的 軟質部11及中心部12。
[0137] 以上，對本實施方式所述的單絲10進行了說明，但本發(fā)明并不限定于此，在不脫離 該發(fā)明的技術思想的范圍內能夠適當變更。例如，軟質部的厚度不限定于本實施方式。此 外，關于線材的線徑及單絲的線徑等，并不限定于本實施方式，也可以適當變更。進而，如圖 10所示，本實施方式所述的單絲10的制造方法可以在鉛浴淬火工序S04與鍍黃銅工序S06之 間具備通過50kHz以上的高頻加熱將鋼線的表層溫度加熱到500°C以上的鋼線表層加熱工 序S05。通過該鋼線表層加熱工序S05,使在鋼線的中心附近和表層部分中產生溫度差，能形 成硬度及片層間距彼此不同的表層部及中心部。并且，對于該鋼線進一步實施拉絲加工(精 拉絲工序S07)時，如圖14所示，表層部與中心部的硬度的差變得更大。
[0138] 實施例
[0139] 以下，對為了確認本發(fā)明的效果而進行的確認實驗的結果進行說明。
[0140] 制作具有表1-1、表1-2、表2-1、及表2-2中所示的成分組成的單絲。實施例1~實施 例25的單絲、及比較例26~比較例46的單絲的成分組成中包含的P及S的量為可視為雜質的 水平。
[0141] 實施例1~實施例25的單絲及比較例26~36的單絲通過上述的本實施方式所述的 單絲的制造方法來制作。
[0142] 比較例37的單絲除了省略單絲表層加熱工序S08以外，通過依據(jù)上述的本實施方 式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0143] 比較例38的單絲除了加熱工序S03中的加熱溫度為1380°C(即超過1350°C)以外， 通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0144] 比較例39的單絲除了加熱工序S03中的加熱溫度為830°C(即低于850°C)以外，通 過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0145] 比較例40的單絲除了鉛浴淬火工序S04中的在鉛浴中的浸漬時間為4秒（即低于5 秒）以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0146] 比較例41的單絲除了鉛浴淬火工序S04中的在鉛浴中的浸漬時間為50秒（即超過 45秒）以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0147] 比較例42的單絲除了鉛浴淬火工序S04中的在鉛浴中的浸漬后的冷卻速度為8°C/ 秒（即低于10°c/秒）以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法 來制作。
[0148] 比較例43的單絲除了在單絲表層加熱工序S08中進行的高頻加熱的頻率為30kHz (即低于50kHz)以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制 作。
[0149] 比較例44的單絲除了單絲表層加熱工序S08中的表層加熱溫度為280°C(即低于 300°C)以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0150] 比較例45的單絲除了表層加熱工序S05中的表層加熱溫度為620 °C(即超過600 °C) 以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0151] 比較例46的單絲除了冷卻工序S06中的表層溫度達到500 °C以下為止的時間為4秒 (即超過3秒）以外，通過依據(jù)上述的本實施方式所述的單絲的制造方法的制造方法來制作。
[0152] 對所得到的單絲1~單絲46的珠光體量、線徑r、軟質部厚度、表層硬度、中心部硬 度、表層部平均片層間距、中心部平均片層間距、平均片層間距差、層離產生的有無、及抗拉 強度TS進行評價。
[0153] 單絲的中心部的珠光體量設定為單絲的C截面的中心和單絲的C截面的1/4深度處 的相對于單絲中心每隔45度配置的8個部位處的珠光體量的平均值。各測定部位中的珠光 體量基于單絲的出現(xiàn)了珠光體組織的C截面的光學顯微鏡照片或SEM照片而求出。
[0154] 軟質部厚度基于通過測定單絲的硬度而得到的單絲的深度方向的硬度分布而求 出。通過適當調制將單絲以相對于拉絲方向為30°的角度切斷而得到的橢圓形截面，在橢圓 形截面的長軸方向終端與中心之間連續(xù)地進行硬度測定，得到如圖2中所示那樣的表示單 絲的深度與硬度的關系的圖表。由該圖表求出比單絲的線徑r的1/4的深度處的維氏硬度低 Hv50以上的區(qū)域的厚度。硬度測定的深度間距設定為Ιμπι。
[0155] 表層硬度設定為單絲的距離表面為2μπι的深度的部位、且相對于單絲的中心每隔 45度配置的8個部位處的維氏硬度的平均值。
[0156] 中心部硬度設定為單絲的距離表面為單絲的線徑r的1/4的深度的部位、且相對于 單絲的中心每隔45度配置的8個部位和單絲的中心處的維氏硬度的平均值。
[0157] 表層部平均片層間距(表層片層間距)通過以下說明的步驟而求出。首先，從單絲 的L截面制作厚度為100μπι的薄膜試樣(L截面薄膜試樣）。接著，從該L截面薄膜試樣的表層 部及線徑r的1/4深度的部位，使用FIB(Forcused Ion Beam)裝置，切出50μηιΧ30μηιΧ Ιμπι的 樣品。將這些切出的樣品電解粘接在透射型電子顯微鏡用的樣品架中，拍攝包含從單絲的 表面至深度lMi為止的區(qū)域的電子顯微鏡照片。進而，由該照片切出圖8中所示的表層平均 片層間距測定區(qū)域。接著，如圖9中所示的那樣，選擇表層平均片層間距測定區(qū)域中包含的 多個珠光體中片層間距最小的珠光體，畫與該珠光體中所含的鐵素體相的層及滲碳體相的 層正交的長度為〇.2μπι的線段，數(shù)出與該線段交叉的滲碳體相的層的數(shù)目，通過將線段的長 度(0.2μπι)除以滲碳體相的層的數(shù)目，求出表層平均片層間距測定區(qū)域所涉及的片層間距。 求出8個表層平均片層間距測定區(qū)域各自所涉及的片層間距，通過將這些片層間距進行平 均，得到單絲的從表面至深度Ιμπι為止的珠光體的平均片層間距。
[0158] 中心部平均片層間距（中心部片層間距)通過以下說明的步驟而求出。與上述的單 絲的表層部的平均片層間距的測定方法同樣地調制單絲的L截面，拍攝包含單絲的中心軸 的區(qū)域的電子顯微鏡照片、及包含線徑r的1/4深度的部位的區(qū)域的電子顯微鏡照片。接著， 求出作為縱橫為Ιμπι的正方形的12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域所涉及的片層間 距。關于12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域中的4個部位，將其相對的邊的中點彼此連 接的線段中的一個與單絲的中心軸一致。關于12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域中的 8個部位，將其相對的邊的中點彼此連接的線段中的一個與單絲的距離表面為線徑r的1/4 深度的區(qū)域一致。求出12個部位的中心平均片層間距測定區(qū)域各自所涉及的片層間距，通 過將這些片層間距進行平均，得到單絲的中心的平均片層間距。
[0159] 層離的產生的有無通過對單絲進行扭轉試驗來判定。對產生層離的單絲進行扭轉 試驗時，由于通過扭轉斷裂產生的斷面不是剪切斷面而是變成沿著縱裂紋的斷面，所以可 以通過目視檢查扭轉斷裂的單絲的斷裂形狀，從而判定層離的有無。
[0160] 抗拉強度TS通過依據(jù)JIS Z 2241"金屬材料的拉伸試驗方法"的拉伸試驗來求出。
[0161] 將評價結果示于表1-3及表2-3中。
[0162] [表 1-1]
[0164] 記號〃一〃表示不含有與該記號對應的元素(或以雜質的形式含有）。
[0165] 各單絲的成分組成的剩余部分為鐵及雜質。
[0166] [表 1-2]
[0168] 記號〃一〃表示不含有與該記號對應的元素(或以雜質的形式含有）。
[0169] 各單絲的成分組成的剩余部分為鐵及雜質。

[0173] 記號〃---〃表示不含有與該記號對應的元素(或以雜質的形式含有）。
[0174] 各單絲的成分組成的剩余部分為鐵及雜質。
[0175] [表 2-2]
[0177] 記號〃---〃表示不含有與該記號對應的元素(或以雜質的形式含有）。
[0178] 各單絲的成分組成的剩余部分為鐵及雜質。
[0180] C含量不足的比較例26的珠光體分率低于95面積％。由此，比較例26的抗拉強度變 得低于3200MPa。
[0181 ] Si含量不足的比較例28的抗拉強度變得低于3200MPa。
[0182] C含量為過量的比較例27、及Si含量為過量的比較例29中，由于加工性的降低，從 而產生層離。
[0183] Μη含量不足的比較例30中，由于脫氧及S的固定沒有充分地進行，所以產生層離。
[0184] Μη含量為過量的比較例31中，由于加工性的降低，從而產生層離。
[0185] Mo含量為過量的比較例32中，由于因 Mo碳化物的析出而產生拉絲加工性的降低， 所以產生層離。
[0186] A1含量為過量的比較例33中，由于引起單絲的延性劣化及拉絲性劣化的氧化鋁系 夾雜物的產生，從而產生層離。
[0187] B含量為過量的比較例34中，由于引起單絲的延性降低的粗大的Fe23(CB)6的產生， 從而產生層離。
[0188] N含量為過量的比較例35中，由于產生延性的降低，從而產生層離。
[0189] Cr及Mo含量為過量的比較例36中，由于較多地生成上部貝氏體、或馬氏體，珠光體 分率降低而產生拉絲加工性的降低，所以產生層離。
[0190] 沒有進行表層加熱的比較例37由于沒有形成軟質部，所以加工性降低而產生層 離。
[0191] 鉛浴淬火前的加熱溫度為過量的比較例38由于平均片層間距差過量，所以產生層 離。
[0192] 鉛浴淬火前的加熱溫度不足的比較例39由于珠光體的量降低而產生拉絲加工性 的降低，所以產生層離。
[0193] 鉛浴淬火中的在鉛浴中的浸漬時間不足的比較例40的單絲的珠光體分率降低而 產生層離。
[0194] 鉛浴淬火中的在鉛浴中的浸漬時間過量的比較例41的單絲的珠光體中的滲碳體 被截斷化而珠光體量不足，由此拉絲加工性及抗拉強度降低。
[0195] 鉛浴淬火中的在鉛浴中的浸漬后的冷卻速度不足的比較例42的單絲的抗拉強度 降低。
[0196] 在表層加熱中進行的高頻加熱的頻率不足的比較例43的單絲由于通過加熱進行 至單絲的內部而軟質部厚度不足，所以產生層離。
[0197] 表層加熱中的表層加熱溫度不足的比較例44的單絲由于表層的硬度未降低而軟 質部厚度不足，所以產生層離。
[0198] 表層加熱中的表層加熱溫度過量的比較例45的單絲由于通過加熱進行至單絲的 內部而珠光體中的滲碳體被截斷而珠光體量不足，所以抗拉強度及抗拉強度降低。
[0199] 表層加熱后的冷卻中的表層溫度達到500°C以下為止的時間過量的比較例46的單 絲由于軟質部深度變得過量，所以抗拉強度不足。
[0200] 與此相對，在本發(fā)明的實施例1~實施例25中，抗拉強度高達3700MPa以上，并且沒 有確認到層離。
[0201] 由以上確認，根據(jù)本發(fā)明，能夠提供強度高、且加工性優(yōu)異、能夠穩(wěn)定地制造高強 度的鋼簾線的單絲。
[0202] 產業(yè)上的可利用性
[0203]根據(jù)本發(fā)明，能夠提供強度高、且加工性優(yōu)異的單絲。這樣的單絲為了以高的成品 率制造高強度的鋼簾線是合適的。為了通過將汽車用輪胎輕量化來推進汽車的低燃料消耗 費化，高強度的鋼簾線是非常有益的，所以利用本發(fā)明的單絲具有產業(yè)上的可利用性。 [0204] 符號說明
[0205] 10 單絲
[0206] 11軟質部
[0207] 12中心部
[0208] 13 壓痕
[0209] 14表層平均片層間距測定區(qū)域
[0210] 15中心平均片層間距測定區(qū)域
[0211] 16橢圓形截面
[0212] 17橢圓形截面的長軸方向終端
[0213] 18橢圓形截面的中心
[0214] 19單絲的線徑r的1/4的深度的部位
[0215] 20珠光體
[0216] 21鐵素體相的層
[0217] 22滲碳體相的層
[0218] 23 線段
【主權項】
1. 一種單絲，其特征在于，其成分組成以質量％計包含： C:0.70%以上且1.20%以下、 Si :0.15%以上且0.60%以下、 Μη:0.10%以上且1.00%以下、 N:0.0010% 以上且0.0050% 以下、 A1:0%以上且0.010%以下、 Ti:0%以上且0.10%以下、 Cr:0%以上且0.50%以下、 Co:0%以上且0.50%以下、 V:0%以上且0.50%以下、 Cu:0%以上且0.20%以下、 Nb:0%以上且0.100%以下、 Mo:0%以上且0.20%以下、 W:0%以上且0.200%以下、 B:0%以上且0.0030%以下、 1?]\1:0%以上且0.0050%以下、 Ca:0%以上且0.0050%以下、 Mg:0%以上且0.0050%以下、及 Zr:0%以上且0.0100%以下， 剩余部分包含F(xiàn)e及雜質， 所述單絲的線徑r為0· 15mm以上且0.35mm以下， 沿著所述單絲的外周形成有軟質部，所述軟質部的維氏硬度比所述單絲的所述線徑r 的1/4的深度處的所述維氏硬度低Hv50以上，所述軟質部的厚度為Ιμπι以上且0.1 Xr mm以 下， 除所述軟質部以外的所述單絲的組織以面積％計以95%以上且100%以下的比例含有 珠光體， 所述單絲的從表面至深度IMi為止的所述珠光體的平均片層間距小于所述單絲的中心 的所述珠光體的所述平均片層間距，所述單絲的從所述表面至深度Iym為止的所述珠光體 的所述平均片層間距與所述單絲的所述中心的所述珠光體的所述平均片層間距的差為 2 .Onm以下，進而， 抗拉強度為3200MPa以上。2. 根據(jù)權利要求1所述的單絲，其特征在于，所述軟質部的厚度為2μπι以上且0.08 Xr mm以下。3. 根據(jù)權利要求1或2所述的單絲，其特征在于，所述單絲的從所述表面至深度Ιμπι的所 述部位為止的所述平均片層間距與所述單絲的所述中心的所述平均片層間距的差為1.7nm 以下。4. 根據(jù)權利要求1~3中任一項所述的單絲，其特征在于，所述成分組成以質量％計包 含： Ti :0.005%以上且0.10%以下、 Cr:超過0%且0.50%以下、 Co:超過0%且0.50%以下、 V:超過0%且0.50%以下、 Cu:超過0%且0.20%以下、 Nb:超過0%且0.100%以下、 Mo:超過0%且0.20%以下、 W:超過0%且0.20%以下、 B:超過0%且0.0030%以下、 REM:超過0%且0.0050%以下、 Ca:超過0.0005%且0.0050% 以下、 Mg:超過0.0005%且0.0050%以下、及 Zr:超過0.0005%且0.0100%以下中的一種或兩種以上。
【文檔編號】C22C38/00GK105960478SQ201580007167
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2015年2月6日
【發(fā)明人】平上大輔, 小此木真
【申請人】新日鐵住金株式會社