品垛臺相互切換，當其中一個正品垛倉裝滿后需進行打捆外送，控制系統(tǒng)則切換至 另一個正品垛臺工作，以保證系統(tǒng)的連續(xù)運行。
[0062] 在本實施例中，還包括人工檢查臺64,該人工檢查臺設于靠近剪切裝置的位置，設 有控制器，該控制器為按鈕式或遙控式均可，與控制系統(tǒng)連接。當工人在人工檢查臺目測到 帶鋼板材表面有缺陷時，啟動控制器，通過控制系統(tǒng)控制缺陷板材落入次品垛倉。
[0063] 本實施例的一種卷材自動分選工藝的控制方法，主要包括以下步驟：
[0064] 位置跟蹤步驟步驟10 :該步驟中，控制系統(tǒng)需對在傳送帶上高速運行的帶鋼基材 的針孔缺陷位置、厚差缺陷位置和剪切后的每一塊帶鋼板材的位置進行精確的位置跟蹤， 使所述針孔儀2和所述測厚儀4檢測到的次品全部落入次品垛臺，使正品板材全部落入正 品垛臺。
[0065] 傳送帶速度控制步驟20 :所述傳送帶一 61、所述傳送帶二62和傳送帶三63這3 個傳送帶的速度需要根據(jù)板材的剪切長度進行調(diào)整，使吸附在主傳送帶下方的板材能夠拉 開足夠的距離，以便于光電管對板材進行位置跟蹤；
[0066] 落板姿態(tài)控制步驟30 :由于分選系統(tǒng)的高速運行，需控制三個垛臺電磁鐵控制裝 置（72、82、92)來對每一塊板材的落板位置和落板姿態(tài)進行精確控制，以避免板材在垛臺 中出現(xiàn)堆垛問題；
[0067] 需要說明的是，上述三個步驟之間并無先后關系，在控制系統(tǒng)的控制下同步進行， 下面詳細闡述三個部分的具體操作方法。
[0068] 具體來說，如圖2所示，板材的位置跟蹤步驟還包括：
[0069] 步驟11 :通過剪切裝置、次品垛臺和正品垛臺處的光電管對帶鋼板材進行計數(shù)跟 蹤，設所述飛剪光電管53的計數(shù)值為N。，所述光電管一 71的計數(shù)值為N1，所述光電管二81 的計數(shù)值為N2，所述光電管三91的計數(shù)值為N 3;設所述測厚儀2與所述針孔儀4之間距離 為L1;所述針孔儀4與所述飛剪52之間距離為L 2;板材長度為L。；
[0070] 步驟12定義一個一維數(shù)組R□來保存次品板材計數(shù)值；
[0071 ] 步驟13 :假設T1時亥Ij，測厚儀2發(fā)現(xiàn)厚差缺陷信號，則計算該時刻測厚 儀發(fā)現(xiàn)的厚差缺陷次品板材是經(jīng)過光電管一 71的厚差缺陷次品板材計數(shù)值X1,
[0072] 步驟14 :假設T2時亥Ij，針孔儀4發(fā)現(xiàn)針孔缺陷信號，則計算該時刻針孔 儀發(fā)現(xiàn)的針孔缺陷次品板材是經(jīng)過光電管一 71的針孔缺陷次品板材計數(shù)值X2， LUU/?！股?來
i〇 iU」得次接收到新的次品板材計數(shù)值兀素后，都需要進行一次排序， 使數(shù)組R中元素的數(shù)值維持從小到大依次排列；
[0074] 步驟16 :當所述光電管一 71檢測到當前經(jīng)過的板材計數(shù)值為數(shù)組R□中存放的 次品板材計數(shù)值時，即=N1= R[i]時，則認定當前經(jīng)過的板材為次品板材。則啟動所述次品 垛臺電磁鐵控制裝置72,使當前經(jīng)過的板材落入所述次品垛倉74 ;
[0075] 具體來說，傳送帶速度控制步驟20還包括：
[0076] 步驟21 :根據(jù)板材長度，需要控制所述入口夾送輥31和6個傳送帶的最大線速 度。設板材在所述入口夾送輥31的運行最大線速度為V。，所述傳送帶一 61的最大線速度 為V1，所述傳送帶二62的最大線速度為V2，所述傳送帶三63的最大線速度為V 3，所述次品 傳送帶73、1號正品傳送帶83、2號正品傳送帶93的最大線速度為Vs;
[0077] 步驟22 :當板材長度L。確定后，根據(jù)該長度設定V。為一個適當值；
[0078] 步驟23 :根據(jù)V。的速度值，可以計算所述傳送帶一 61的最大線速度為V i = V0 · (1+1);
[0079] 步驟24 :根據(jù)\^的速度值，可以計算所述傳送帶二62的最大線速度為V 2 = V1 * (1+K2)；
[0080] 步驟25 :根據(jù)￥2的速度值，可以計算所述傳送帶三63的最大線速度為乂3 = V2 · (1+Κ3);
[0081] 步驟26 :依據(jù)圖3所示的速度比例因子確定算法示意圖來計算速度比例因子I、 K2、K3，其中I、Κ2、1(3的、的設定初值a、b、c是根據(jù)生產(chǎn)線傳送帶長度和運行速度得出的經(jīng) 驗值，本分選控制系統(tǒng)中，取經(jīng)驗值：a = 0. 25, b = 0. 1，c = 0. 2 ;
[0082] 通過以上算法確定的皮帶速度是一級一級加快的，即：V3> V 2> V V。，這樣所 述飛剪52剪完的板材在所述傳送帶三63上會被拉開一定的距離（大約600mm)，從而方便 光電管（71、81、91)跟蹤板材信號；
[0083] 步驟27 :當板材落至垛臺傳送帶上后，使其以低速進入垛倉中以方便垛倉收集板 材。垛臺傳送帶的線速度：Vs= V 3/p，其中P為經(jīng)驗參數(shù)，本分選控制系統(tǒng)中取P = 3. 5。
[0084] 具體來說，如圖4所示，以次品垛臺的落板姿態(tài)控制步驟為例，落板姿態(tài)控制步驟 30包括：
[0085] 步驟31 :設所述光電管一 71距離所述電磁鐵控制裝置72的第一個電磁鐵的距離 為S，所述板材長度為L。，所述主傳送皮帶63的線速度為V3;
[0086] 步驟32 :所述傳送帶三63速度編碼器的計數(shù)脈沖數(shù)為n，所述傳送帶三63的主動 車昆車昆徑為D，則計算所述傳送帶三63走過的距離S = π D/n ;
[0087] 步驟33 :當所述光電管一 71檢測到板材，則控制系統(tǒng)的高速計數(shù)模塊就復位開始 計數(shù)，設其計數(shù)值為m，當滿足條件m · S》U+S-V3 · t時，則認為板材板到達落板位置，所 述電磁鐵控制裝置72動作。其中，t為延時時間經(jīng)驗值；
[0088] 首先1號電磁鐵失磁，然后2號、3號、4號、5號、6號電磁鐵依次延時Ts時間后失 磁。這樣，系統(tǒng)控制板材如圖4所示平穩(wěn)落到所述次品傳送帶73上（注意：板材的板尾先 落下，板頭后落下）；
[0089] 步驟34 :當滿足條件m *S多LQ+S+S1時，板材順利通過次品垛臺，被傳送至正品垛 臺工位。在正品垛臺工位，正品板材落下的方式與次品板材落下的方式相同，在此不做詳細 的贅述。
[0090] 由于所述傳送帶三63的速度V3比次品傳送帶73的運行速度V 5快3. 5倍，后落下 的板材的板尾先落到垛臺皮帶上，而板頭則會跟著疊在先落下的板材上，避免了高速運行 時板材相互劃傷。帶鋼板材一塊疊一塊，經(jīng)所述次品傳送帶73送入所述次品垛倉74內(nèi)；
[0091] 綜上所述，本發(fā)明實例所提供的一種卷材自動分選設備和分選工藝的控制方法， 通過在傳統(tǒng)開卷、平整、剪切、分選的生產(chǎn)工藝基礎上增加檢測裝置和控制系統(tǒng)，并通過板 材位置跟蹤控制方法、傳送帶速度控制方法、垛臺落板姿態(tài)控制方法，實現(xiàn)了卷材從開卷、 厚差缺陷檢測、平整、針孔缺陷檢測、飛剪剪切、正品/次品分選、落入垛臺的全自動過程控 制。用于解決現(xiàn)有技術中速度控制和板材分選由人工設定并憑經(jīng)驗在生產(chǎn)過程中實時調(diào) 整，造成勞動強度大、分選效率和產(chǎn)品成材率低的問題，實現(xiàn)了系統(tǒng)高傳送速度和高分選精 度，提高了生產(chǎn)效率和分選質(zhì)量，降低了勞動強度，提高了系統(tǒng)自動化水平。
[0092] 顯然，本領域的技術人員可以對