汽車飾件雙色電鍍工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種汽車飾件雙色電鍍工藝。更具體地說，本發(fā)明涉及一種塑料汽車飾件表面的雙色電鍍工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]如今私家車走進(jìn)千家萬戶，隨著人們生活水平的提高，汽車飾件也越來越受歡迎，人們對(duì)裝飾性外觀件的外觀質(zhì)量要求越來越高，現(xiàn)在的汽車飾件普遍都是采用塑料制成，但是由于塑料的光澤性不如金屬，裝飾作用相對(duì)較差，所以人們?cè)O(shè)法通過對(duì)塑料表面電鍍、使塑料表面金屬化，具有金屬光澤和美觀度;但是目前塑料汽車飾件都普遍采用是單色電鍍工藝，較難實(shí)現(xiàn)雙色電鍍，主要是由于雙色電鍍工藝過程過于復(fù)雜，而且雙色電鍍效果差，容易發(fā)生雙色鍍膜分離，鍍膜難以持久。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種汽車飾件雙色電鍍工藝，解決以上問題。
[0004]本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的，通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0005]—種汽車飾件雙色電鍍工藝，包括:
[0006]I)前處理
[0007]將待電鍍的汽車飾件浸泡于質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%的碳酸氫鈉溶液中，保持碳酸氫鈉溶液處于攪拌狀態(tài)，并置于波長(zhǎng)為900nm的紅外線中處理30min，用流動(dòng)去離子水沖洗3?5次，晾干；
[0008]將晾干的汽車飾件置于烷基苯磺酸鹽溶液中，常溫浸泡50min，于頻率為21KHz的超聲波中清洗40min，用流動(dòng)去離子水沖洗3?5次;其中，所述烷基苯磺酸鹽溶液由質(zhì)量比為I: 1:40的烷基苯磺酸鹽、辛基酚聚氧乙烯醚以及去離子水混合得到；
[0009]2)活化
[0010]將步驟I)得到的汽車飾件浸泡于塑料活化液中8h，取出，用流動(dòng)去離子水沖洗3?5次，瞭干;其中，所述塑料活化液為質(zhì)量比為1:2:0.5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16?18%的H2CrO4水溶液、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%的鹽酸以及無水乙醇；
[0011]3)電鍍
[0012]A、向電鍍罐中投入質(zhì)量比3:1的超臨界二氧化碳和電鍍液，將經(jīng)過步驟2)活化處理的汽車飾件投入電鍍罐中，保持電鍍罐中的溫度為3 5 °C、壓力為8.5 M P a，電鍍處理3?5min;其中，所述電鍍液包括質(zhì)量比為1: 1.2:1.4的123g/L硝酸鋅溶液、84g/L硫酸鋅溶液、140g/L氫氧化鈉溶液、105g/L硼酸溶液以及97g/L鎢酸鈉溶液；
[0013]B、將可剝膠噴涂在汽車飾件表面預(yù)先設(shè)定的位置；
[0014]C、在汽車飾件表面噴涂一層底漆，待底漆干燥后，置于真空鍍膜機(jī)中進(jìn)行真空鍍膜，鍍膜層為厚度為5μπι的銅層或金層；
[0015]D、去除汽車飾件表面的可剝膠。
[0016]優(yōu)選的是，所述的汽車飾件雙色電鍍工藝，所述步驟A中，電鍍處理過程中，電流密度為6?7A/dm2。
[0017]優(yōu)選的是，所述的汽車飾件雙色電鍍工藝，所述步驟C中，利用紫外線照射實(shí)現(xiàn)底漆干燥。
[0018]優(yōu)選的是，所述的汽車飾件雙色電鍍工藝，所述汽車飾件由塑料制得。
[0019]優(yōu)選的是，所述的汽車飾件雙色電鍍工藝，所述步驟B之前還包括:用流動(dòng)去離子水沖洗3?5次，晾干。
[0020]優(yōu)選的是，所述的汽車飾件雙色電鍍工藝，所述步驟A中電鍍時(shí)間為4min。
[0021]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0022](I)本發(fā)明在步驟I)中首先利用碳酸氫鈉溶液對(duì)汽車飾件進(jìn)行初步去油清洗，并且與此同時(shí)保持碳酸氫鈉溶液處于攪拌狀態(tài)，使得汽車飾件與碳酸氫鈉溶液接觸更為充分，并置于波長(zhǎng)為900nm的紅外線中處理30min，利用紅外線加熱，加熱更為均勻，清洗效果更好;然后再置于烷基苯磺酸鹽溶液中，而烷基苯磺酸鹽溶液是采用陰離子表面活性劑以及非離子表面活性劑辛基酚聚氧乙烯醚混合制成，相比較于單獨(dú)的陰離子表面活性劑，去油效果更好，而且效率高。
[0023](2)本發(fā)明步驟2)中，直接將汽車飾件浸泡于塑料活化液中，在塑料汽車飾件表層形成溶脹層，無需經(jīng)過粗化步驟，直接便可在其表面進(jìn)行后續(xù)的電鍍處理，效率高，而且活化效果好，后續(xù)可以較為容易的實(shí)現(xiàn)電鍍。
[0024](3)本發(fā)明步驟A中，首先將超臨界二氧化碳和電鍍液混合于電鍍罐中，進(jìn)行首次電鍍，可以實(shí)現(xiàn)電鍍層表面光滑平整，粗糙度低，并且有效避免了常壓水溶液電鍍過程中氣泡的產(chǎn)生，從而避免了真空缺陷的形成，有效提高了電鍍質(zhì)量；
[0025](4)本發(fā)明步驟B將可剝膠噴涂在汽車飾件表面預(yù)先設(shè)定的位置，利用可剝膠在汽車飾件表面形成一防護(hù)層，再步驟C中，利用真空鍍膜實(shí)現(xiàn)在在第一層鍍膜表面二次鍍膜，最后去除可剝膠，去除可剝膠的位置便可漏出第一層鍍膜，這樣便可實(shí)現(xiàn)方便快捷的實(shí)現(xiàn)的在塑料汽車飾件表面進(jìn)行二次電鍍的目的，雙色電鍍效果好，鍍膜持久，不易發(fā)生雙色鍍膜分離。
【具體實(shí)施方式】
[0026]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實(shí)施。
[0027]實(shí)施例1
[0028]I)前處理
[0029]將待電鍍的塑料的汽車飾件浸泡于質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%的碳酸氫鈉溶液中，保持碳酸氫鈉溶液處于攪拌狀態(tài)，并置于波長(zhǎng)為900nm的紅外線中處理30min，用流動(dòng)去離子水沖洗3次，瞭干；
[0030]將晾干的汽車飾件置于烷基苯磺酸鹽溶液中，常溫浸泡50min，于頻率為21KHz的超聲波中清洗40min，用流動(dòng)去離子水沖洗3次;其中，所述烷基苯磺酸鹽溶液由質(zhì)量比為1:1:40的烷基苯磺酸鹽、辛基酚聚氧乙烯醚以及去離子水混合得到；
[0031]2)活化
[0032]將步驟I)得到的汽車飾件浸泡于塑料活化液中8h，取出，用流動(dòng)去離子水沖洗3?5次，晾干;其中，所述塑料活化液為質(zhì)量比為1:2:0.5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16%的出004水溶液、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%的鹽酸以及無水乙醇；
[0033]3)電鍍
[0034]A、向電鍍罐中投入質(zhì)量比3:1的超臨界二氧化碳和電鍍液，將經(jīng)過步驟2)活化處理的汽車飾件投入電鍍罐中，保持電鍍罐中的溫度為35°C、壓力為8.5MPa，電流密度為6A/dm2，電鍍處理3min;其中，所述電鍍液包括質(zhì)量比為1: 1.2:1.4的123g/L硝酸鋅溶液、84g/L硫酸鋅溶液、140g/L氫氧化鈉溶液、105g/L硼酸溶液以及97g/L鎢酸鈉溶液，用流動(dòng)去離子水沖洗3次，瞭干；
[0035]B、將可剝膠噴涂在汽車飾件表面預(yù)先設(shè)定的位置；
[0036]C、在汽車飾件表面噴涂一層底漆，利用紫外線照射實(shí)現(xiàn)底漆干燥，待底漆干燥后，置于真空鍍膜機(jī)中進(jìn)行真空鍍膜，鍍膜層為厚度為5μπι的銅層或金層；
[0037]D、去除汽車飾件表面的可剝膠。
[0038]實(shí)施例2
[0039]I)前處理
[0040]將待電鍍的塑料的汽車飾件浸泡于質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%的碳酸氫鈉溶液中，保持碳酸氫鈉溶液處于攪拌狀態(tài)，并置于波長(zhǎng)為900n