本發(fā)明涉及聚氨酯板生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種層壓機及層壓機系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

層壓機是指把多層物質(zhì)壓合在一起的機械設(shè)備，聚氨酯板層壓機用于生產(chǎn)成型聚氨酯板。參見圖1所示，圖1為現(xiàn)有技術(shù)的層壓機的結(jié)構(gòu)示意圖，層壓機1’包括機架，機架內(nèi)設(shè)置有第一基板11’和第二基板12’，且第一基板設(shè)置于第二基板的上方，第一基板和第二基板之間設(shè)置有承壓板2’，承壓板2’有三個，當?shù)谝换逑蚩拷诙宓姆较蛞苿訒r，第一基板、三個承壓板和第二基板之間壓合，令每個承壓板上均形成一個用于成型聚氨酯板的模腔，也就是說，現(xiàn)有技術(shù)的層壓機具有三個模腔，能夠一次加工成型三塊聚氨酯板。

參見圖2所示，圖2為現(xiàn)有技術(shù)的層壓機系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，層壓機系統(tǒng)包括層壓機1’和升降平臺3’，層壓機有兩個，兩個層壓機分別設(shè)置于升降平臺沿長度方向的兩端。工作時，每一臺層壓機加工生產(chǎn)的聚氨酯板通過升降平臺輸出，兩臺層壓機共用一臺升降平臺。綜上所述，層壓機系統(tǒng)具有六個模腔，能夠一次加工成型六塊聚氨酯板，然而，參見圖2所示，層壓機系統(tǒng)的占地面積大，導致層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高了聚氨酯板的加工成本。

因此，本申請針對上述問題提供一種新的層壓機及層壓機系統(tǒng)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種層壓機，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高聚氨酯板的加工成本的技術(shù)問題。

本發(fā)明的目的還在于提供一種層壓機系統(tǒng)，以進一步解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高聚氨酯板的加工成本的技術(shù)問題。

基于上述第一目的，本發(fā)明提供一種層壓機，沿所述層壓機的高度方向，所述層壓機依次包括第一基板、第二基板和第三基板，且所述第一基板位于所述第二基板的上部；

所述第一基板和所述第三基板相對固定，所述第二基板能夠向靠近所述第一基板或向靠近所述第三基板的方向移動；

所述第一基板和所述第二基板之間設(shè)置有第一承壓板，所述第二基板和所述第三基板之間設(shè)置有第二承壓板；

所述第一承壓板有多個，多個所述第一承壓板之間連接，且多個所述第一承壓板中靠近所述第一基板的第一承壓板與所述第一基板連接；所述第二承壓板有多個，多個所述第二承壓板之間連接，且多個所述第二承壓板中靠近所述第二基板的第二承壓板與所述第二基板連接；

所述第二基板能夠向靠近所述第一基板的方向移動，令所述第一基板、所述第一承壓板和所述第二基板互相壓合，且所述第二基板、所述第二承壓板和所述第三基板互相分離；

所述第二基板能夠向靠近所述第三基板的方向移動，令所述第二基板、所述第二承壓板和所述第三基板互相壓合，且所述第一基板、所述第一承壓板和所述第二基板互相分離。

進一步地，本發(fā)明所述第一承壓板有三個，依次為第一始板、第一中間板和第一終板，且所述第一始板位于所述第一終板的上部；

所述第二承壓板有三個，依次為第二始板、第二中間板和第二終板，且所述第二始板位于所述第二終板的上部。

進一步地，本發(fā)明所述的層壓機，還包括液壓缸；

所述液壓缸的缸體相對所述第三基板固定，所述液壓缸的活塞桿與所述第二基板連接。

進一步地，本發(fā)明所述活塞桿相對于所述缸體縮回，令所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移動；

所述活塞桿相對于所述缸體伸出，令所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移動；

所述液壓缸上連接有泄壓閥。

進一步地，本發(fā)明所述的層壓機，還包括第一導柱、第二導柱、第三導柱和第四導柱；

所述第一基板和所述第一始板通過所述第一導柱連接；

所述第二基板和所述第二始板通過所述第二導柱連接；

相鄰所述第一承壓板通過所述第三導柱連接；

相鄰所述第二承壓板通過所述第四導柱連接。

進一步地，本發(fā)明所述的層壓機，還包括機架；

所述第一基板、所述第二基板和所述第三基板均設(shè)置于所述機架內(nèi)；

且所述第一基板和所述第三基板均與所述機架連接。

進一步地，本發(fā)明所述機架包括立柱；

所述第一基板和所述第三基板均與所述立柱連接。

進一步地，本發(fā)明所述的層壓機，還包括限高條；

所述限高條設(shè)置于所述第一承壓板和/或所述第二承壓板上，且圍接于所述第一承壓板/或所述第二承壓板靠近側(cè)壁的位置；

所述活塞桿相對于所述缸體縮回時，所述第二基板、所述第二承壓板與所述第三基板壓合，且所述第二基板、所述第二承壓板和所述限高條之間形成模腔、相鄰所述第二承壓板和所述限高條之間形成模腔；

所述活塞桿相對于所述缸體伸出時，所述第一基板、所述第一承壓板與所述第二基板壓合，且所述第一基板、所述第一承壓板和所述限高條之間形成模腔、相鄰所述第一承壓板和所述限高條之間形成模腔。

進一步地，本發(fā)明所述的層壓機，還包括滑板；

所述滑板包括第一滑板和第二滑板；

所述第一承壓板設(shè)置于所述第一滑板上，且沿所述第一滑板的長度方向，所述第一承壓板能夠沿所述第一滑板滑動；所述第二承壓板設(shè)置于所述第二滑板上，且沿所述第二滑板的長度方向，所述第二承壓板能夠沿所述第二滑板滑動；

所述第一滑板有多個，多個所述第一滑板之間連接，且多個所述第一滑板中靠近所述第一基板的第一滑板與所述第一基板連接；所述第二滑板有多個，多個所述第二滑板之間連接，且多個所述第二滑板中靠近所述第二基板的第二滑板與所述第二基板連接；

所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移動，令所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相壓合，且所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相分離；

所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移動，令所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相壓合，且所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相分離。

基于上述第二目的，本發(fā)明提供一種層壓機系統(tǒng)，包括所述的層壓機，還包括升降平臺；

所述升降平臺包括輸出平臺和將所述輸出平臺沿所述層壓機的高度方向平移的升降裝置；

所述輸出平臺上設(shè)置有拉出裝置和滑動軌道；所述拉出裝置用于將所述第一承壓板從所述第一滑板上拉出、將所述第二承壓板從所述第二滑板上拉出，并拉入所述滑動軌道上，且驅(qū)動所述第一承壓板或所述第二承壓板沿所述滑動軌道滑動；

所述升降裝置包括相對于所述第三基板固定的絲杠，且所述絲杠的螺桿的長度方向與所述層壓機的高度方向平行；

所述螺桿上的螺母與所述輸出平臺連接。

也就是說，本發(fā)明提供的層壓機具有兩層，第一基板和第二基板之間為第一層，第二基板和第三基板之間為第二層，且每一層之間的承壓板的數(shù)量為多個，每一個承壓板上均能夠形成一個用于生產(chǎn)聚氨酯板的模腔，因而多個承壓板能夠同時形成多個模腔，能夠提高聚氨酯板的生產(chǎn)效率，且由于多個模腔利用了車間的垂直空間，而不是地面空間，節(jié)省車間面積，減小生產(chǎn)成本投入。且多個承壓板之間分兩層，避免多個聚氨酯板均設(shè)置于一層中，導致此層的高度太大，相鄰承壓板之間壓合之后難免具有縫隙，多個縫隙累加造成誤差累積，會導致其中一層或者多層模腔不能關(guān)閉，反而浪費能源。綜上所述，本發(fā)明提供的層壓機具有六個模腔，能夠一次加工成型六塊聚氨酯板，且六個模腔利用了車間的垂直空間，而不是地面空間，增加了車間單位面積的模腔數(shù)量，節(jié)省車間面積，減小生產(chǎn)成本投入，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高聚氨酯板的加工成本的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供的層壓機系統(tǒng)，包括所述的層壓機，進一步解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高聚氨酯板的加工成本的技術(shù)問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發(fā)明的某些實施例，因此不應被看作是對范圍的限定，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的層壓機的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)的層壓機系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的層壓機的第一視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的層壓機的第二視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖4所示的層壓機的a部分的局部結(jié)構(gòu)放大圖；

圖6為本發(fā)明實施例提供的層壓機的第一狀態(tài)的示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例提供的層壓機的第二狀態(tài)的示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例提供的層壓機系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為圖8所示的層壓機系統(tǒng)的b部分的局部結(jié)構(gòu)放大圖；

圖10為本發(fā)明實施例提供的層壓機系統(tǒng)的升降平臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為圖10所示的層壓機系統(tǒng)的c部分的局部結(jié)構(gòu)放大圖。

圖標：1’-層壓機；11’-第一基板；12’-第二基板；2’-承壓板；3’-升降平臺；

11-第一基板；12-第二基板；13-第三基板；21-第一承壓板；22-第二承壓板；3-液壓缸；41-第一導柱；42-第二導柱；43-第三導柱；44-第四導柱；5-立柱；6-限高條；7-第一滑板；81-輸出平臺；821-螺桿；822-螺母；831-掛鉤；832-掛環(huán)。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

實施例一

參見圖3-圖11所示，本實施例提供一種層壓機，沿所述層壓機的高度方向，所述層壓機依次包括第一基板11、第二基板12和第三基板13，且所述第一基板11位于所述第二基板12的上部；

所述第一基板11和所述第三基板13相對固定，所述第二基板12能夠向靠近所述第一基板11或向靠近所述第三基板13的方向移動；

所述第一基板11和所述第二基板12之間設(shè)置有第一承壓板21，所述第二基板12和所述第三基板13之間設(shè)置有第二承壓板22；

所述第一承壓板21有多個，多個所述第一承壓板21之間連接，且多個所述第一承壓板中靠近所述第一基板的第一承壓板與所述第一基板連接；所述第二承壓板22有多個，多個所述第二承壓板22之間連接，且多個所述第二承壓板中靠近所述第二基板的第二承壓板與所述第二基板連接；

所述第二基板12能夠向靠近所述第一基板11的方向移動，令所述第一基板、所述第一承壓板和所述第二基板互相壓合，且所述第二基板、所述第二承壓板和所述第三基板互相分離；

所述第二基板12能夠向靠近所述第三基板13的方向移動，令所述第二基板、所述第二承壓板和所述第三基板互相壓合，且所述第一基板、所述第一承壓板和所述第二基板互相分離。

可選地，第一承壓板有多個，例如可以為兩個、三個、四個、五個等；第二承壓板有多個，例如可以為兩個、三個、四個、五個等。

需要說明的是，第二基板向靠近第一基板的方向移動，令第一基板、第一承壓板和第二基板互相壓合，實現(xiàn)了第一承壓板上的模腔閉合；第二基板、第二承壓板和第三基板互相分離，實現(xiàn)了第二承壓板上的模腔開啟；第二基板向靠近第三基板的方向移動，令第二基板、第二承壓板和第三基板互相壓合，實現(xiàn)了第二承壓板上的模腔閉合；所述第一基板、所述第一承壓板和所述第二基板互相分離，實現(xiàn)了第一承壓板上的模腔開啟。

也就是說，參見圖3所示，本實施例提供的層壓機具有兩層，第一基板和第二基板之間為第一層，第二基板和第三基板之間為第二層，且每一層之間的承壓板的數(shù)量為多個，每一個承壓板上均能夠形成一個用于生產(chǎn)聚氨酯板的模腔，因而多個承壓板能夠同時形成多個模腔，能夠提高聚氨酯板的生產(chǎn)效率，且由于多個模腔利用了車間的垂直空間，而不是地面空間，節(jié)省車間面積，減小生產(chǎn)成本投入。且多個承壓板之間分兩層，避免多個聚氨酯板均設(shè)置于一層中，導致此層的高度太大，相鄰承壓板之間壓合之后難免具有縫隙，多個縫隙累加造成誤差累積，會導致其中一層或者多層模腔不能關(guān)閉，反而浪費能源。

綜上所述，本實施例提供的層壓機具有六個模腔，能夠一次加工成型六塊聚氨酯板，且六個模腔利用了車間的垂直空間，而不是地面空間，增加了車間單位面積的模腔數(shù)量，節(jié)省車間面積，減小生產(chǎn)成本投入，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的層壓機單位面積的模腔數(shù)量少，提高聚氨酯板的加工成本的技術(shù)問題。

優(yōu)選地，參見圖4所示，所述第一承壓板21有三個，依次為第一始板、第一中間板和第一終板，且所述第一始板位于所述第一終板的上部；

所述第二承壓板22有三個，依次為第二始板、第二中間板和第二終板，且所述第二始板位于所述第二終板的上部。

參見圖7所示，層壓機處于第一狀態(tài)：第二基板向靠近第三基板的方向移動，實現(xiàn)了第二始板、第二中間板和第二終板上的模腔閉合，用于成型聚氨酯板；且第一始板、第一中間板和第一終板上的模腔開啟，從而便于將聚氨酯板取出，第一基板吊設(shè)第一始板、第一中間板和第一終板；參見圖6所示，層壓機處于第二狀態(tài)：第二基板向靠近第一基板的方向移動，實現(xiàn)了第一始板、第一中間板和第一終板上的模腔閉合，用于成型聚氨酯板；且第二始板、第二中間板和第二終板上的模腔開啟，從而便于將聚氨酯板取出，第二基板吊設(shè)第二始板、第二中間板和第二終板。

如果第一承壓板的數(shù)量大于三個，增大第一基板的承重負擔；如果第二承壓板的數(shù)量大于三個，增大第二基板的承重負擔；另外，如果第一基板和第二基板之間的第一承壓板數(shù)量大于三個，導致第一基板和第二基板之間距離太大，相鄰第一承壓板之間壓合之后難免具有縫隙，多個縫隙累加造成誤差累積，會導致其中一層或者多層模腔不能關(guān)閉，反而浪費能源。同理，如果第二基板和第三基板之間的第二承壓板數(shù)量大于三個，導致第二基板和第三基板之間距離太大，相鄰第二承壓板之間壓合之后難免具有縫隙，多個縫隙累加造成誤差累積，會導致其中一層或者多層模腔不能關(guān)閉，反而浪費能源。

可選地，本實施例所述的層壓機，還包括液壓缸3；

所述液壓缸3的缸體相對所述第三基板固定，所述液壓缸3的活塞桿與所述第二基板連接。

也就是說，第二基板的移動由液壓缸驅(qū)動，可選地，第二基板的移動也可以通過絲杠電機、氣缸或者其他方式實現(xiàn)。

優(yōu)選地，所述液壓缸3有多個，多個所述液壓缸3沿所述第二基板的長度方向均勻設(shè)置；且所述液壓缸設(shè)置于所述第二基板沿寬度方向的兩端。

所述液壓缸設(shè)置于所述第二基板沿寬度方向的兩端，以令第二基板移動時，沿寬度方向平穩(wěn)，且不傾斜；所述液壓缸有多個，多個所述液壓缸沿所述第二基板的長度方向均勻設(shè)置，以令第二基板移動時，沿長度方向平穩(wěn)，且不傾斜。

優(yōu)選地，參見圖4所示，所述活塞桿相對于所述缸體縮回，令所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移動；

所述活塞桿相對于所述缸體伸出，令所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移動；

所述液壓缸3上連接有泄壓閥(圖中未顯示)。

也就是說，本實施例提供的層壓機的液壓缸為下置式：活塞桿相對于缸體縮回，令第二基板向靠近第三基板的方向移動，活塞桿相對于缸體伸出，令第二基板向靠近第一基板的方向移動。

需要說明的是，層壓機的液壓缸還可以為上置式：活塞桿相對于缸體伸出，令第二基板向靠近第三基板的方向移動，活塞桿相對于缸體縮回，令第二基板向靠近第一基板的方向移動。

優(yōu)選地，層壓機的液壓缸為下置式：活塞桿相對于缸體縮回，令第二基板向靠近第三基板的方向移動，活塞桿相對于缸體伸出，令第二基板向靠近第一基板的方向移動。

液壓缸為下置式時，液壓缸的活塞桿相對于缸體縮回時，第二承壓板關(guān)閉模腔，第一承壓板開啟模腔；液壓缸的活塞桿相對于缸體伸出時，第二承壓板開啟模腔，第一承壓板關(guān)閉模腔。具體而言，液壓缸的活塞桿相對于缸體縮回時，即使液壓缸漏油或者其他原因?qū)е乱簤焊椎膲毫Σ蛔悖钊麠U對第二基板的推動力不平穩(wěn)，或者多個液壓缸對第二基板的的作用力不均勻，令第二基板發(fā)生傾斜，第二基板的自身重力作用在液壓缸的活塞桿上，從而一定程度上緩解第二基板的傾斜；另外，斷電時，開啟泄壓閥，為油路泄壓，因而液壓缸的活塞桿能夠縮回，且在第二基板的重力作用下，活塞桿縮回，實現(xiàn)了第二基板自動向靠近第三基板的方向移動，以驅(qū)動第二承壓板移動至與第三基板壓合，且第二基板和第二承壓板壓合，實現(xiàn)第二承壓板關(guān)閉模腔，維持層壓機正常工作。解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的液壓缸不能驅(qū)動第二基板令模腔閉合的技術(shù)問題。

可選地，參見圖4和圖5所示，本實施例所述的層壓機，還包括第一導柱41、第二導柱42、第三導柱43和第四導柱44；

所述第一基板和所述第一始板通過所述第一導柱41連接；

所述第二基板和所述第二始板通過所述第二導柱42連接；

相鄰所述第一承壓板通過所述第三導柱43連接；

相鄰所述第二承壓板通過所述第四導柱44連接。

具體而言，第一基板上固定有第一連接塊，第一連接塊上開設(shè)有第一導孔；第二基板上固定有第二連接塊，第二連接塊上開設(shè)有第二導孔；第一承壓板上固定有第三連接塊，第三連接塊上開設(shè)有第三導孔和第四導孔；第二承壓板上固定有第四連接塊，第四連接塊上開設(shè)有第五導孔和第六導孔；

第一導柱41依次穿過第一導孔和第一始板的第三導孔，且能夠沿第一導孔和第一始板的第三導孔自由移動，第一導柱沿長度方向的第一端和第二端分別設(shè)置有第一限位件；

第二導柱42依次穿過第二導孔和第二始板的第五導孔，且能夠沿第二導孔和第二始板的第五導孔自由移動，第二導柱沿長度方向的第三端和第四端分別設(shè)置有第二限位件；

第三導柱43有兩個，分別用于連接第一始板和第一中間板、第一中間板和第一終板：用于連接第一始板和第一中間板的第三導柱依次穿過第一始板的第四導孔和第一中間板的第三導孔，且能夠沿第一始板的第四導孔和第一中間板的第三導孔自由移動，第三導柱沿長度方向的第五端和第六端分別設(shè)置有第三限位件；用于連接第一中間板和第一終板的第三導柱依次穿過第一中間板的第四導孔和第一終板的第三導孔，且能夠沿第一中間板的第四導孔和第一終板的第三導孔自由移動，第三導柱沿長度方向的第五端和第六端分別設(shè)置有第三限位件。

第四導柱44有兩個，分別用于連接第二始板和第二中間板、第二中間板和第二終板：用于連接第二始板和第二中間板的第四導柱依次穿過第二始板的第六導孔和第二中間板的第五導孔，且能夠沿第二始板的第六導孔和第二中間板的第五導孔自由移動，第四導柱沿長度方向的第七端和第八端分別設(shè)置有第四限位件；用于連接第二中間板和第二終板的第四導柱依次穿過第二中間板的第六導孔和第二終板的第五導孔，且能夠沿第二中間板的第六導孔和第二終板的第五導孔自由移動，第四導柱沿長度方向的第七端和第八端分別設(shè)置有第四限位件。

液壓缸的活塞桿伸出狀態(tài)下，第二基板通過第二導柱連接第二始板，且第二導柱的第三端的第二限位件與第二連接塊接觸，第四端的第二限位件與第四連接塊接觸，也就是說第二始板通過第二導柱掛接于第二基板上；同理，第二中間板通過第四導柱掛接于第二始板上，第二終板通過第四導柱掛接于第二中間板上；且第一導柱和第三導柱呈自由掛接狀態(tài)，不起作用。

當液壓缸的活塞桿縮回時，第二基板向靠近第三基板的方向移動，第二終板首先與第三基板壓合，第二基板繼續(xù)移動，驅(qū)動第二始板和第二中間板繼續(xù)移動，繼而第二中間板與第二終板壓合，然后依次第二始板與第二中間板壓合、第二基板和第二始板壓合，實現(xiàn)了第二承壓板上的三層模腔的閉合，此時，第二導柱和第四導柱呈自由掛接狀態(tài)，不起作用。

當液壓缸的活塞桿伸出時，第二基板向靠近第一基板的方向移動，第二終板首先與第一終板壓合，第二基板繼續(xù)移動，繼而第一終板與第一中間板壓合，然后依次第一中間板與第一始板壓合、第一始板和第一基板壓合，實現(xiàn)了第一承壓板上的三層模腔的閉合。

可選地，第一限位件為螺母(圖中未顯示)，第一導柱沿長度方向的第一端和第二端分別設(shè)置有外螺紋，螺母旋接于外螺紋上，實現(xiàn)了為第一導柱限位；第二限位件為螺母(圖中未顯示)，第二導柱沿長度方向的第三端和第四端分別設(shè)置有外螺紋，螺母旋接于外螺紋上，實現(xiàn)了為第二導柱限位；第三限位件為螺母(圖中未顯示)，第三導柱沿長度方向的第五端和第六端分別設(shè)置有外螺紋，螺母旋接于外螺紋上，實現(xiàn)了為第三導柱限位；第四限位件為螺母(圖中未顯示)，第四導柱沿長度方向的第七端和第八端分別設(shè)置有外螺紋，螺母旋接于外螺紋上，實現(xiàn)了為第四導柱限位。

優(yōu)選地，所述的層壓機，還包括機架；

所述第一基板11、所述第二基板12和所述第三基板13均設(shè)置于所述機架內(nèi)；

且所述第一基板和所述第三基板均與所述機架連接。

所述第一基板和所述第三基板均與所述機架連接，可選地，所述第一基板和所述第三基板均與機架可拆卸連接或者固定連接，可拆卸連接例如螺紋連接，固定連接例如焊接等。

優(yōu)選地，液壓缸與機架連接，可以為可拆卸連接或者固定連接。

可選地，參見圖3所示，所述機架包括立柱5；

所述第一基板和所述第三基板均與所述立柱5連接。

所述第一基板和所述第三基板均與所述立柱連接，可選地，所述第一基板和所述第三基板均與立柱可拆卸連接或者固定連接，可拆卸連接例如螺紋連接，固定連接例如焊接等。

優(yōu)選地，液壓缸與立柱連接，可以為可拆卸連接或者固定連接。

優(yōu)選地，參見圖5和圖6所示，本實施例所述的層壓機，還包括限高條6；

所述限高條設(shè)置于所述第一承壓板和/或所述第二承壓板上，且圍接于所述第一承壓板/或所述第二承壓板靠近側(cè)壁的位置；

所述活塞桿相對于所述缸體縮回時，所述第二基板、所述第二承壓板與所述第三基板壓合，且所述第二基板、所述第二承壓板和所述限高條6之間形成模腔、相鄰所述第二承壓板和所述限高條6之間形成模腔；

所述活塞桿相對于所述缸體伸出時，所述第一基板、所述第一承壓板與所述第二基板壓合，且所述第一基板、所述第一承壓板和所述限高條6之間形成模腔、相鄰所述第一承壓板和所述限高條6之間形成模腔。

也就是說限高條6的高度即生產(chǎn)的聚氨酯板的厚度。

需要說明的是，限高條分為不同規(guī)格的限高條，不同規(guī)格的劃分依靠限高條的高度為依據(jù)，可以根據(jù)實際生產(chǎn)需要挑選適宜高度的限高條。

優(yōu)選地，參見圖5所示，本實施例所述的層壓機，還包括滑板；

所述滑板包括第一滑板7和第二滑板；

所述第一承壓板設(shè)置于所述第一滑板7上，且沿所述第一滑板7的長度方向，所述第一承壓板能夠沿所述第一滑板7滑動；所述第二承壓板設(shè)置于所述第二滑板上，且沿所述第二滑板的長度方向，所述第二承壓板能夠沿所述第二滑板滑動；

所述第一滑板7有多個，多個所述第一滑板之間連接，且多個所述第一滑板中靠近所述第一基板的第一滑板7與所述第一基板連接；所述第二滑板有多個，多個所述第二滑板之間連接，且多個所述第二滑板中靠近所述第二基板的第二滑板與所述第二基板連接；

所述第二基板向靠近所述第一基板的方向移動，令所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相壓合，且所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相分離；

所述第二基板向靠近所述第三基板的方向移動，令所述第二基板、所述第二滑板和所述第三基板互相壓合，且所述第一基板、所述第一滑板和所述第二基板互相分離。

第二基板驅(qū)動第一滑板7和第二滑板沿層壓機的高度方向移動，從而第一滑板上的第一承壓板和第二滑板上的第二承壓板沿層壓機的高度方向移動。

沿所述第一滑板7的長度方向，所述第一承壓板能夠沿所述第一滑板滑動，也就是說，當?shù)谝怀袎喊迳系哪Ｇ粌?nèi)的聚氨酯板生產(chǎn)完成后，令第一承壓板沿滑板滑動，直到第一承壓板上的聚氨酯板從層壓機內(nèi)移出，暴露于層壓機外，因而可以便于對聚氨酯板進行操作，例如將聚氨酯板搬離承壓板上的模腔等。

沿所述第二滑板的長度方向，所述第二承壓板能夠沿所述第二滑板滑動，也就是說，當?shù)诙袎喊迳系哪Ｇ粌?nèi)的聚氨酯板生產(chǎn)完成后，令第二承壓板沿滑板滑動，直到第二承壓板上的聚氨酯板從層壓機內(nèi)移出，暴露于層壓機外，因而可以便于對聚氨酯板進行操作，例如將聚氨酯板搬離承壓板上的模腔等。

實施例二

實施例二提供了一種層壓機系統(tǒng)，所述層壓機系統(tǒng)包括實施例一所述的層壓機，實施例一所公開的層壓機的技術(shù)特征也適用于該實施例，實施例一已公開的層壓機的技術(shù)特征不再重復描述。下面結(jié)合附圖對所述層壓機系統(tǒng)的實施方式進行進一步的詳細說明。

為節(jié)約篇幅，該實施例的改進特征同樣體現(xiàn)在圖3-圖11中，因此，結(jié)合圖3-圖11對該實施例的方案進行說明。

參見圖8所示，本實施例提供的層壓機系統(tǒng)，包括層壓機，還包括升降平臺；

所述升降平臺包括輸出平臺81和將所述輸出平臺沿所述層壓機的高度方向平移的升降裝置；

所述輸出平臺81上設(shè)置有拉出裝置和滑動軌道；所述拉出裝置用于將所述第一承壓板從所述第一滑板上拉出、將所述第二承壓板從所述第二滑板上拉出，并拉入所述滑動軌道上，且驅(qū)動所述第一承壓板或所述第二承壓板沿所述滑動軌道滑動；

所述升降裝置包括相對于所述第三基板固定的絲杠，且所述絲杠的螺桿821的長度方向與所述層壓機的高度方向平行；

所述螺桿821上的螺母822與所述輸出平臺81連接。

可選地，參見圖9和圖3所示，拉出裝置，例如可以為掛鉤831，且第一承壓板和第二承壓板上設(shè)置有掛環(huán)832，掛鉤831上連接有拉動液壓缸(圖中未顯示)，拉動液壓缸的缸體相對于機架固定，拉動液壓缸的活塞桿沿滑動軌道伸出，以令掛鉤鉤住第一承壓板或第二承壓板上的掛環(huán)832，拉動液壓缸的活塞桿沿滑動軌道縮回，以拉動第一承壓板或第二承壓板沿滑動軌道滑動，因而第一承壓板或第二承壓板脫離層壓機，便于工人操作第一承壓板或第二承壓板上的聚氨酯板。

層壓機內(nèi)的聚氨酯板生產(chǎn)完成后，升降裝置令輸出平臺沿主機的高度方向平移，且移動至輸出平臺與第一承壓板或第二承壓板相對應，進而拉出裝置工作。

現(xiàn)有技術(shù)中，輸出平臺的升降采用升降液壓缸驅(qū)動。升降液壓缸的缸體相對于機架固定，升降液壓缸的活塞桿與輸出平臺連接，因而升降液壓缸的活塞桿相對于缸體縮回或者伸出，實現(xiàn)了輸出平臺的升降。然而，升降液壓缸的活塞桿的伸出長度或者縮回長度不能微調(diào)，且升降液壓缸使用時間久了，液壓油容易泄漏，易造成升降液壓缸的漏壓，具有安全隱患。

參見圖10和圖11所示，本實施例提供的輸出平臺81的升降依靠絲杠螺母驅(qū)動。螺桿轉(zhuǎn)動，從而驅(qū)動螺桿上的螺母轉(zhuǎn)動，由于螺母和輸出平臺連接，輸出平臺限制螺母轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)了螺母相對于螺桿，沿螺桿的長度方向移動，因而實現(xiàn)了輸出平臺沿螺桿的長度方向移動，從而實現(xiàn)了輸出平臺的升降。

由于輸出平臺的升降距離是由螺桿的轉(zhuǎn)動圈數(shù)決定的，因而可以通過控制螺桿的轉(zhuǎn)動圈數(shù)來限定輸出平臺的升降距離，因而實現(xiàn)了對輸出平臺的升降距離的微調(diào)；另外，由于使用絲杠螺母代替液壓缸，不具有液壓缸的液壓油泄漏帶來的安全隱患。

本實施例提供的輸出平臺的升降依靠絲杠螺母驅(qū)動，可選地，絲杠中的螺桿由步進電機、伺服電機或者交流電機驅(qū)動，可以依靠控制步進電機或者伺服電機的脈沖數(shù)量控制輸出平臺的升降的高度，且便于對升降高度進行微調(diào)；可以依靠交流電機和限位傳感器控制輸出平臺的升降位置，例如限位傳感器可以為光電開關(guān)、霍爾開關(guān)等。

本實施例所述的層壓機系統(tǒng)具有實施例一所述層壓機的優(yōu)點，該優(yōu)點已在實施例一中詳細說明，在此不再重復。

本實施例所述的層壓機系統(tǒng)具有實施例一所述層壓機的優(yōu)點，該優(yōu)點已在實施例一中詳細說明，在此不再重復。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。