本發(fā)明涉及汽車內(nèi)飾無(wú)紡布材料領(lǐng)域，尤其涉及汽車行李箱毯類、輪罩毯類吸音隔聲針刺無(wú)紡布及其制備方法。

背景技術(shù)：

近年來(lái)隨著人們生活水平的不斷提高，對(duì)汽車車內(nèi)安靜性能的要求也越來(lái)越高。汽車噪音分為車外噪聲與車內(nèi)噪音。車外噪音是指由發(fā)動(dòng)機(jī)、排氣管、輪胎、制動(dòng)與傳動(dòng)等部分在汽車運(yùn)行中產(chǎn)生的噪音，而車內(nèi)噪音是指汽車箱外各部分噪聲通過各種途徑傳入車內(nèi)的那部分噪音以及汽車各部件的結(jié)構(gòu)震動(dòng)向車箱內(nèi)輻射產(chǎn)生的噪音，這些噪音聲波在車內(nèi)特定的聲學(xué)環(huán)境制約下生成較為復(fù)雜的混響聲場(chǎng)。尤其是汽車行李箱，由于空間狹窄，噪音不能有效地被吸收或者阻隔，而互相碰撞產(chǎn)生共鳴。

目前汽車采用的隔聲材料主要以再生纖維氈、聚氨酯泡沫、玻璃纖維氈等材料層狀組合為主，但是，汽車內(nèi)飾件材料尤其是行李箱用材料在滿足一般材料需要的力學(xué)性能外，還要可以熱塑定型，便于汽車制造商進(jìn)行裝配，現(xiàn)有隔聲效果優(yōu)良的材料不能完全滿足汽車工業(yè)發(fā)展的需要。

針刺無(wú)紡布由于其三維網(wǎng)狀的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，具有多孔性、柔然性及彈性，吸音效果較好，逐漸被用于制造汽車內(nèi)飾件基材。但是，隔聲效果還不能滿足要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供了一種有效解決汽車行李箱隔音問題的吸音隔聲針刺無(wú)紡布及其制備方法。

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布，其特征在于：包括面布和底布，所述面布與底布之間通過粘合層相連，所述面布為1.5D-8D的聚酯纖維（PET）制成，面密度為250-400g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纖度為1.5D-8D、質(zhì)量份數(shù)為30-40份聚酯纖維（PET）、25-35份廢舊棉纖維（天然纖維類）、15-20份聚丙烯纖維（PP）和15-20份低熔點(diǎn)纖維(ES)混合制成，所述第一底布的面密度為500-600g/㎡，針刺密度150-200針/cm2；所述第二底布的面密度為800-900g/㎡，針刺密度350-500針/cm2；所述第一底布和第二底布之間為針刺復(fù)合，所述針刺密度為300-500針/cm2；

所述粘合層具體為EVA撒粉粘合。

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將1.5D-8D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布；

將1.5D-8D的聚酯纖維在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成面布；所述面布的面密度為250-400g/㎡，厚度為2-4mm,針刺密度為400-600針/cm²。

步驟二：

將30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維、15-20份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維按照質(zhì)量份數(shù)在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成底布，其中底布包括第一底布與第二底布。

步驟三：底布包括第一底布與第二底布，將第一底布與第二底布進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟二中底布面密度為500-600g/㎡，厚度為4-7mm,針刺密度150-200針/cm2的部分形成第一底布，步驟二中底布面密度為800-900g/㎡，厚度為4-7mm,針刺密度350-500針/cm2形成第二底布，所述第一底布與第二底布進(jìn)行針刺復(fù)合，針刺密度300-500針/cm2。

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布和第二底布經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在160-180°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布和第二底布再與面布粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為8-15mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型

步驟五中的粉末具體為細(xì)度為200-400目的EVA粉末按照30-70g/㎡均勻撒到第一底布上加熱，加熱溫度在120-140°；

本發(fā)明的有益效果是：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過添加一定比例比較細(xì)的天然纖維（如棉纖維、毛纖維、蠶絲纖維等），增加無(wú)紡布的面密度及減小無(wú)紡布中的孔隙率，將不同密度和厚度的針刺氈進(jìn)行針刺復(fù)合，形成了更加有效吸收車內(nèi)噪音的內(nèi)環(huán)境又將車外噪音進(jìn)行了阻隔，底層無(wú)紡布采用天然廢舊纖維，即節(jié)約了資源減少了能耗，又具有實(shí)際推廣價(jià)值。

附圖說明

圖1為本申請(qǐng)無(wú)紡布整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本申請(qǐng)制備方法的流程示意圖。

圖3為吸聲性能測(cè)試圖，圖3中測(cè)試值A(chǔ)為采用本發(fā)明實(shí)測(cè)結(jié)果，測(cè)試值B為不使用天然纖維（如棉纖維、毛纖維、蠶絲纖維等）的測(cè)試結(jié)果。

附圖中：1面布，2粘合層，3第一底布，4第二底布。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布，其特征在于：包括面布1和底布，所述面布1與底布之間通過粘合層2相連，所述面布1為1.5D-8D的聚酯纖維制成，面密度為250-400g/㎡，所述底布包括第一底布3和第二底布4，所述第一底布3和第二底布4均包括纖度為1.5D-8D、質(zhì)量份數(shù)為30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維和15-20份低熔點(diǎn)纖維混合制成，所述第一底布3的面密度為500-600g/㎡，針刺密度150-200針/cm2；所述第二底布4的面密度為800-900g/㎡，針刺密度350-500針/cm2；所述第一底布3和第二底布4之間為針刺復(fù)合，所述針刺密度為300-500針/cm2；所述粘合層2具體為EVA撒粉粘合。

實(shí)施例2

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將1.5D-8D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布1；

步驟二：將30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維、15-20份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

步驟三：底布包括第一底布3與第二底布4，將第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布3和第二底布4經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在160-180°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布3和第二底布4再與面布1粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為8-15mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型。

實(shí)施例3

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布，其特征在于：包括面布1和底布，所述面布1與底布之間通過粘合層2相連，所述面布1為1.5D-8D的聚酯纖維制成，面密度為250-400g/㎡，所述底布包括第一底布3和第二底布4，所述第一底布3和第二底布4均包括纖度為1.5D-8D、質(zhì)量份數(shù)為30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維和15-20份低熔點(diǎn)纖維混合制成，所述第一底布3的面密度為500-600g/㎡，針刺密度150-200針/cm2；所述第二底布4的面密度為800-900g/㎡，針刺密度350-500針/cm2；所述第一底布3和第二底布4之間為針刺復(fù)合，所述針刺密度為300-500針/cm2；所述粘合層2具體為EVA撒粉粘合。

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將1.5D-8D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布1；

步驟二：將30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維、15-20份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

步驟三：第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布3和第二底布4經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在160-180°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布3和第二底布4再與面布1粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為8-15mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型。

實(shí)施例4

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將1.5D-8D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布1；

將1.5D-8D的聚酯纖維在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成面布1；所述面布1的面密度為250-400g/㎡，厚度為2-4mm,針刺密度為400-600針/cm²。

步驟二：

將30-40份聚酯纖維、25-35份廢舊棉纖維、15-20份聚丙烯纖維、15-20份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維按照質(zhì)量份數(shù)在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成底布，其中底布包括第一底布3與第二底布4。

步驟三：底布包括第一底布3與第二底布4，將第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟二中底布面密度為500-600g/㎡，厚度為4-7mm,針刺密度150-200針/cm2的部分形成第一底布3，步驟二中底布面密度為800-900g/㎡，厚度為4-7mm,針刺密度350-500針/cm2形成第二底布4，所述第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合，針刺密度300-500針/cm2。

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布（3）和第二底布（4）經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在160-180°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布3和第二底布4再與面布1粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為8-15mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型。

步驟五中的粉末具體為細(xì)度為200-400目的EVA粉末按照30-70g/㎡均勻撒到第一底布上加熱，加熱溫度在120-140°；

實(shí)施例6

一、面布1的制備：將重量百分比為30%纖度為8D長(zhǎng)度為65mm的聚酯纖維與重量百分比為70%纖度為6D長(zhǎng)度為65mm的聚酯纖維在混棉倉(cāng)混合均勻、經(jīng)開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有6層的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成面密度為360g/㎡、厚度為2-3mm、針刺密度為400針/cm2的面布1；

二、底布的制備：將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維各成分質(zhì)量份數(shù)比為30-40：25-35：15-20：15-20，在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成10層的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)分別制成面密度為500g/㎡，厚度為4-5mm,針刺密度150針/cm2的部分形成底布一；將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維各成分重量比為30-40：25-35：15-20：15-20，在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有16層的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)分別制成面密度為800g/㎡，厚度為4-5mm,針刺密度150-200針/cm2的部分形成底布二;底布一與底布二再經(jīng)針刺復(fù)合，針刺密度設(shè)為300針/cm2復(fù)合形成底布，切邊成卷；

三、面布1與底布的復(fù)合：將底布經(jīng)儲(chǔ)布架送入定型機(jī)進(jìn)行熱定型后進(jìn)行撒粉復(fù)合，將200-400目的EVA粉末均勻撒在底布上送入烘房，烘房溫度120-140°，用量在40g/㎡，膠粉融化后與放置于后區(qū)儲(chǔ)布架上的面布1進(jìn)行熱粘合，經(jīng)冷卻輥冷卻、裁片、模壓成型。由于EVA粉末的融化溫度較其他膠粉更低，成膜速度快，對(duì)能源的節(jié)約效果明顯，采用較細(xì)的EVA粉末，可以降低膠粉使用量，形成的粘結(jié)層較薄，對(duì)透氣性能影響較小，復(fù)合后的針刺無(wú)紡布對(duì)吸聲性能影響有限。

實(shí)施例7

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將5D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布1；

將5D的聚酯纖維在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成面布1；所述面布1的面密度為350g/㎡，厚度為3mm,針刺密度為500針/cm²。

步驟二：

將35份聚酯纖維、30份廢舊棉纖維、18份聚丙烯纖維、17份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維按照質(zhì)量份數(shù)在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成底布，其中底布包括第一底布3與第二底布4。

步驟三：底布包括第一底布3與第二底布4，將第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟二中底布面密度為550g/㎡，厚度為6mm,針刺密度175針/cm2的部分形成第一底布3，步驟二中底布面密度為850g/㎡，厚度為5mm,針刺密度450針/cm2形成第二底布4，所述第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合，針刺密度400針/cm2。

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布（3）和第二底布（4）經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在170°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布3和第二底布4再與面布1粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為8mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型。

步驟五中的粉末具體為細(xì)度為300目的EVA粉末按照50g/㎡均勻撒到第一底布3上加熱，加熱溫度在130°；

實(shí)施例8

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布的制備方法：

步驟一：將4D的聚酯纖維經(jīng)過混合、開松、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成面布1；

將4D的聚酯纖維在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成面布1；所述面布1的面密度為300g/㎡，厚度為3.5mm,針刺密度為450針/cm²。

步驟二：

將33份聚酯纖維、26份廢舊棉纖維、19份聚丙烯纖維、16份低熔點(diǎn)纖維按照比例混合、梳理、鋪網(wǎng)、針刺加固制成底布；

將聚酯纖維、廢舊棉纖維、聚丙烯纖維、低熔點(diǎn)纖維按照質(zhì)量份數(shù)在混棉倉(cāng)中混合均勻后送入開松機(jī)進(jìn)行開松，再將開松后的聚酯纖維經(jīng)儲(chǔ)棉箱送入梳理機(jī)，梳理成纖維均勻分布的單層纖維網(wǎng)，按照所需重量將單層纖維網(wǎng)交叉鋪網(wǎng)鋪疊成有一定層數(shù)的多層纖維網(wǎng)，經(jīng)針刺機(jī)針刺固結(jié)制成底布，其中底布包括第一底布3與第二底布4。

步驟三：底布包括第一底布3與第二底布4，將第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合；

步驟二中底布面密度為580g/㎡，厚度為6mm,針刺密度160針/cm2的部分形成第一底布3，步驟二中底布面密度為860g/㎡，厚度為6mm,針刺密度400針/cm2形成第二底布4，所述第一底布3與第二底布4進(jìn)行針刺復(fù)合，針刺密度450針/cm2。

步驟四：熱定型：將復(fù)合后的第一底布（3）和第二底布（4）經(jīng)過定型機(jī)加熱定型，定型溫度在165°；

步驟五：撒粉復(fù)合：將熱定型后的第一底布3和第二底布4再與面布1粘合，復(fù)合后的纖維氈厚度為12mm,冷卻后裁片進(jìn)行模壓成型。

步驟五中的粉末具體為細(xì)度為250目的EVA粉末按照60g/㎡均勻撒到第一底布3上加熱，加熱溫度在125°；

實(shí)施例9

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布包括面布和底布，所述面布與底布之間通過粘合層相連，所述面布為5D的聚酯纖維制成，面密度為300g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纖度為5D、質(zhì)量份數(shù)為38份聚酯纖維、32份廢舊棉纖維、18份聚丙烯纖維和16份低熔點(diǎn)纖維混合制成，所述第一底布的面密度為580g/㎡，針刺密度190針/cm2；所述第二底布的面密度為880g/㎡，針刺密度450針/cm2；所述第一底布和第二底布之間為針刺復(fù)合，所述針刺密度為450針/cm2；所述粘合層具體為EVA撒粉粘合。

實(shí)施例10

一種汽車內(nèi)飾用吸音隔聲針刺無(wú)紡布包括面布和底布，所述面布與底布之間通過粘合層相連，所述面布為6D的聚酯纖維制成，面密度為280g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纖度為6D、質(zhì)量份數(shù)為32份聚酯纖維、26份廢舊棉纖維、17份聚丙烯纖維和16份低熔點(diǎn)纖維混合制成，所述第一底布的面密度為520g/㎡，針刺密度170針/cm2；所述第二底布的面密度為820g/㎡，針刺密度370針/cm2；所述第一底布和第二底布之間為針刺復(fù)合，所述針刺密度為380針/cm2；所述粘合層具體為EVA撒粉粘合。