本發(fā)明屬于覆銅板生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種不合格半固化片資源化再利用的方法及應(yīng)用該方法制成的玻纖布覆銅板。
背景技術(shù)：
：隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，電子產(chǎn)業(yè)工業(yè)化的規(guī)模不斷擴(kuò)大。尤其是近年來(lái)隨著環(huán)氧樹(shù)脂行業(yè)的迅速發(fā)展，市場(chǎng)需求不斷增大，帶動(dòng)了其下游產(chǎn)業(yè)的多樣化發(fā)展，覆銅板產(chǎn)業(yè)出現(xiàn)了一個(gè)新的發(fā)展高峰期，很多覆銅板生產(chǎn)企業(yè)不斷擴(kuò)產(chǎn)提升產(chǎn)能。目前，國(guó)內(nèi)覆銅板的生產(chǎn)流程主要包括：膠黏劑的制備、半固化片的制備、層壓料的準(zhǔn)備以及壓合等主要流程。其中，覆銅板用半固化片的主要外觀要求有：布面應(yīng)平整、無(wú)油污、無(wú)污跡、無(wú)外來(lái)雜質(zhì)或其他缺陷，無(wú)破裂和過(guò)多的樹(shù)脂粉末，但允許有微裂紋。覆銅板用半固化片的主要性能指標(biāo)有含膠量（Resincontent）、流動(dòng)度（Resinflow）等。一般含膠量隨玻纖布厚度增加而減小，對(duì)于同一體系的半固化片，含膠量大小直接影響半固化片的介電常數(shù)、擊穿電壓等電氣性能及尺寸穩(wěn)定性；一般流動(dòng)度過(guò)高，在層壓過(guò)程中樹(shù)脂流失多，容易產(chǎn)生缺膠或貧膠現(xiàn)象；流動(dòng)度過(guò)低，容易造成填充圖形間隙困難，產(chǎn)生氣泡、空洞等現(xiàn)象；因此，一般半固化片生產(chǎn)廠(chǎng)家都嚴(yán)格控制含膠量、流動(dòng)度等指標(biāo)。但是，大部分生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)半固化片時(shí)，因生產(chǎn)工藝控制不當(dāng)或工藝設(shè)備相對(duì)落后，容易產(chǎn)生了大量的不符合生產(chǎn)質(zhì)量要求（即性能指標(biāo)不合格）的產(chǎn)品。目前，這類(lèi)不合格產(chǎn)品的回收處理非常困難，這類(lèi)不合格產(chǎn)品若不能回收利用，將造成浪費(fèi)材料；而一旦處理不當(dāng)又會(huì)污染環(huán)境，而且處理費(fèi)用也很高。因此，有必要提供一種資源化利用不合格半固化片生產(chǎn)覆銅板的方法。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，提供一種不合格半固化片資源化再利用的方法及應(yīng)用該方法制成的玻纖布覆銅板；實(shí)現(xiàn)廢棄的不合格半固化片的綜合利用，變廢為寶，降低生產(chǎn)成本。第一方面，本發(fā)明提供了一種玻纖布覆銅板，包括銅箔及混合固化層，其中，所述混合固化層由下述壓板材料依次層疊再熱壓成型制得：第一半固化片、第二半固化片、玻璃纖維布、第三半固化片、第四半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第一半固化片；其中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均為半固化片不合格品；所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍；所述第二半固化片的含膠量不低于半固化片合格品的含膠量的1.1倍；所述第三半固化片的流動(dòng)度不低于半固化片合格品的流動(dòng)度的1.1倍；所述第四半固化片的含膠量不高于半固化片合格品的含膠量的0.9倍。進(jìn)一步地，所述混合固化層由下述壓板材料依次層疊再熱壓成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一玻璃纖維布、一第三半固化片、一第四半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第一半固化片。進(jìn)一步地，所述半固化片合格品的含膠量為40～50%。進(jìn)一步地，所述半固化片合格品的流動(dòng)度為15～35%。進(jìn)一步地，所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.0～1.1倍。更進(jìn)一步地，所述第一半固化片的含膠量為50～55%。進(jìn)一步地，所述第二半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.2～1.7倍。更進(jìn)一步地，所述第二半固化片的含膠量為60～85%。進(jìn)一步地，所述第三半固化片的流動(dòng)度為半固化片合格品的流動(dòng)度的1.1～1.4倍。更進(jìn)一步地，所述第三半固化片的流動(dòng)度為40～48%。進(jìn)一步地，所述第四半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.7～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述第四半固化片的含膠量為30～36%。進(jìn)一步地，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片均包括增強(qiáng)材料及浸潤(rùn)在所述增強(qiáng)材料表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。更進(jìn)一步地，所述增強(qiáng)材料為玻璃纖維布，所述玻璃纖維布包括但不限于牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1080的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為2116的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為3313的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1506的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為7630的電子級(jí)的玻璃纖維布中的一種。第二方面，本發(fā)明提供了一種不合格半固化片資源化再利用的方法，包括如下步驟：（1）提供銅箔、玻璃纖維布及半固化片不合格品，將含膠量為半固化片合格品的含膠量0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品記為第一半固化片，將含膠量不低于半固化片合格品的含膠量1.1倍的半固化片不合格品記為第二半固化片，將流動(dòng)度不低于半固化片合格品的流動(dòng)度1.1倍的半固化片不合格品記為第三半固化片，將含膠量不高于半固化片合格品的含膠量0.9倍的半固化片不合格品記為第四半固化片；將所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述玻璃纖維布、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第一半固化片依次層疊成混合固化層，并將所述銅箔置于所述混合固化層的至少一側(cè)面上，組成熱壓板組；（2）步驟（1）所得的熱壓板組經(jīng)熱壓成型工序制成玻纖布覆銅板。進(jìn)一步地，所述步驟（1）具體包括：所述混合固化層由下述壓板材料依次層疊再熱壓成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一玻璃纖維布、一第三半固化片、一第四半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第一半固化片。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述半固化片合格品的含膠量為40～50%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述半固化片合格品的流動(dòng)度為15～35%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.0～1.1倍。更進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第一半固化片的含膠量為50～55%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第二半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.2～1.7倍。更進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第二半固化片的含膠量為60～85%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第三半固化片的流動(dòng)度為半固化片合格品的流動(dòng)度的1.1～1.4倍。更進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第三半固化片的流動(dòng)度為40～48%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第四半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.7～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第四半固化片的含膠量為30～36%。進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片均包括增強(qiáng)材料及浸潤(rùn)在所述增強(qiáng)材料表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。更進(jìn)一步地，所述步驟（1）中，所述增強(qiáng)材料為玻璃纖維布，所述玻璃纖維布包括但不限于牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1080的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為2116的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為3313的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1506的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為7630的電子級(jí)的玻璃纖維布中的一種。進(jìn)一步地，所述步驟（2）中，所述熱壓成型工序的參數(shù)設(shè)置如下：第一階段，溫度設(shè)定為90～110℃，壓力為10～20Kg/cm2，保持時(shí)間為12～18min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為110～125℃，壓力為25～35Kg/cm2，保持時(shí)間為15～22min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為125～135℃，壓力為52～60Kg/cm2，保持時(shí)間為18～25min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為135～145℃，壓力為55～65Kg/cm2，保持時(shí)間為15～21min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為145～155℃，壓力為75～85Kg/cm2，保持時(shí)間為17～22min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為155～165℃，壓力為75～85Kg/cm2，保持時(shí)間為60～90min，并開(kāi)真空；第七階段，溫度設(shè)定為40～60℃，壓力為35～45Kg/cm2，保持時(shí)間為60～90min，并關(guān)真空。更進(jìn)一步地，所述步驟（2）中，所述熱壓成型工序的參數(shù)具體設(shè)置如下：第一階段，溫度設(shè)定為100℃，壓力為15Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為120℃，壓力為35Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為130℃，壓力為55Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為140℃，壓力為65Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為75Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為160℃，壓力為75Kg/cm2，保持時(shí)間為80min，并開(kāi)真空；第七階段（冷卻），溫度設(shè)定為50℃，壓力為40Kg/cm2，保持時(shí)間為80min，并關(guān)真空。進(jìn)一步地，本發(fā)明第一方面所述的玻纖布覆銅板為采用本發(fā)明第二方面所述的不合格半固化片資源化再利用的方法制得?？梢岳斫獾氖?，如本發(fā)明所述的“含膠量”為樹(shù)脂含量，指樹(shù)脂在半固化片中所占的質(zhì)量分?jǐn)?shù)；如本發(fā)明所述的“流動(dòng)度”指樹(shù)脂中能流動(dòng)的樹(shù)脂占樹(shù)脂總量的分?jǐn)?shù)?？梢岳斫獾氖牵绫景l(fā)明所述的“不合格”是指經(jīng)檢測(cè)不能達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)；例如，7628布型的半固化片的含膠量的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)為43±3%，按照正常生產(chǎn)中產(chǎn)生了含膠量為55%的半固化片，因含膠量不合格，未達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。如本發(fā)明所述的“合格”是指經(jīng)檢測(cè)達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的有益效果如下：（1）本發(fā)明所提供的一種不合格半固化片資源化再利用的方法直接通過(guò)銅箔、玻璃纖維布及不同的合格半固化片相互疊加壓合，無(wú)需對(duì)廢棄的不合格半固化片進(jìn)行二次加工，即可制成合格的覆銅板；本發(fā)明所提供的玻纖布覆銅板的阻燃等級(jí)、表面電阻、剝離強(qiáng)度等性能完全可以達(dá)到合格半固化片制成的覆銅板的水平；（2）本發(fā)明所提供的一種不合格半固化片資源化再利用的方法可在現(xiàn)有設(shè)備的生產(chǎn)能力基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)廢棄的不合格半固化片的綜合利用，成本低廉，操作方便；可適用于各種膠液配方，通用性強(qiáng)；可為企業(yè)創(chuàng)造一定的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也可降低環(huán)保壓力，減少?gòu)U棄物排放，具有良好的工業(yè)應(yīng)用前景。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明所用半固化片的性能檢測(cè)方法如下：（1）含膠量（%）的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向以45°角切成100×100（mm）小試塊；使用精確度為0.001g天平稱(chēng)重Wl（g）；在溫度為600～800℃加熱燒10分鐘，至玻纖布發(fā)白，取出放于干燥器中冷卻，稱(chēng)量W2（g）；計(jì)算公式：含膠量（％）=（W1-W2）/W1×100%；（2）流動(dòng)度（％）的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向，以45°角切成100×100（mm）數(shù)塊約20g試片；使用精確度為0.001g天平準(zhǔn)確稱(chēng)重W1（g）；加熱加壓：按壓床加熱板的溫度調(diào)整到171±3℃，當(dāng)試片置入加熱板內(nèi)，施加壓力為14±2Kg/cm2以上，加熱加壓5分鐘，將流出膠切除并進(jìn)行稱(chēng)量W2（g）；計(jì)算公式：流動(dòng)度（%）=（W1-W2）/W1×100%；（3）膠化時(shí)間的測(cè)定方法如下：取1g樹(shù)脂粉篩去纖維絲（纖維絲會(huì)影響測(cè)試準(zhǔn)確性），移到已加熱到171±0.5℃的膠化臺(tái)上，同時(shí)啟動(dòng)秒表，用鋸片磨成圓滑的刀口旋轉(zhuǎn)攪拌，在膠化臺(tái)上樹(shù)脂變稠拉絲，直到絲斷再停下秒表，所經(jīng)過(guò)的時(shí)間即為膠化時(shí)間；（4）揮發(fā)物含量的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向，以45°角切成100×100（mm）1塊；使用精確度為0.001g天平稱(chēng)重W1（g）；使用空氣循環(huán)式恒溫槽，在163±3℃加熱15分鐘然后再用天平稱(chēng)重W2（g）；計(jì)算公式：揮發(fā)物含量（%）=（W1-W2）/W1×100%。（5）弓緯率的測(cè)定方法如下：將半固化片沿著直尺或水平臺(tái)的直角邊放置，用鉛筆或圓珠筆順著一根緯紗（裁剪切一邊2cm以?xún)?nèi)最佳）方向劃一條線(xiàn)作為標(biāo)記線(xiàn)，從標(biāo)記線(xiàn)上一點(diǎn)作一與緯紗垂直的直線(xiàn)，測(cè)量標(biāo)記線(xiàn)與經(jīng)紗垂線(xiàn)的最大距離（如標(biāo)記線(xiàn)與經(jīng)紗線(xiàn)垂線(xiàn)交叉，需要測(cè)兩邊的最大垂直線(xiàn)距離相加）S；計(jì)算公式：弓緯率（%）=S/測(cè)試寬度×100%。如本發(fā)明所述的“含膠量”為樹(shù)脂含量，指樹(shù)脂在半固化片中所占的質(zhì)量分?jǐn)?shù)；如本發(fā)明所述的“膠化時(shí)間”指樹(shù)脂在加熱情況下，處于液態(tài)流動(dòng)的總時(shí)間；如本發(fā)明所述的“流動(dòng)度”指樹(shù)脂中能流動(dòng)的樹(shù)脂占樹(shù)脂總量的分?jǐn)?shù)；如本發(fā)明所述的“揮發(fā)物含量”指浸漬玻纖布時(shí)樹(shù)脂所用的一些小分子溶劑在預(yù)固化時(shí)的殘余物，揮發(fā)物占半固化片的百分質(zhì)量稱(chēng)揮發(fā)物含量。本發(fā)明實(shí)施例的覆銅板的檢測(cè)包括：針對(duì)整批板，采用目視進(jìn)行線(xiàn)痕檢測(cè)；做切片采用顯微鏡進(jìn)行觀察檢測(cè)；進(jìn)行熱力沖擊測(cè)試，在進(jìn)行熱力沖擊測(cè)試時(shí)，對(duì)覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四進(jìn)行3～5h的150～160℃的焗板處理，并將樣品放入283～293℃的錫爐中加熱8～12s，放置自然冷卻后觀察有無(wú)爆板。本發(fā)明實(shí)施例回收FR-4覆銅板用半固化片的不合格品，并檢測(cè)所回收的不合格半固化片的性能，將含膠量為半固化片合格品的含膠量0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品記為第一半固化片，將含膠量不低于半固化片合格品的含膠量1.1倍的半固化片不合格品記為第二半固化片，將流動(dòng)度不低于半固化片合格品的流動(dòng)度1.1倍的半固化片不合格品記為第三半固化片，將含膠量不高于半固化片合格品的含膠量0.9倍的半固化片不合格品記為第四半固化片；其中，合格的半固化片的主要性能的指標(biāo)如下：主要性能指標(biāo)含膠量/%膠化時(shí)間/s流動(dòng)度/%揮發(fā)物含量/%弓緯率/%合格半固化片產(chǎn)品40～5090～11015～35＜0.5≤6實(shí)施例1半固化片組合及其疊合次序?qū)Ω层~板性能的影響（1）選用銅箔、牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及如表1所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格分別對(duì)上述壓板材料進(jìn)行裁剪，作為壓板材料備用；表1半固化片的主要性能參數(shù)注：表1中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。（2）按照如表2所示的壓板材料疊合次序?qū)⒉襟E（1）所得的壓板材料依次疊合組成熱壓板組一、熱壓板組二、熱壓板組三、熱壓板組四、熱壓板組五、熱壓板組六及熱壓板組七；表2各熱壓板組的壓板材料組合及疊合次序（3）選擇合適的壓板參數(shù)對(duì)步驟（2）所得的熱壓板組一、熱壓板組二、熱壓板組三、熱壓板組四、熱壓板組五、熱壓板組六及熱壓板組七分別放入壓合機(jī)中熱壓成型制成覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四、覆銅板五、覆銅板六及覆銅板七，其中，在熱壓成型工序中，壓合機(jī)的參數(shù)設(shè)置如下：第一階段，溫度設(shè)定為100℃，壓力為15Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為120℃，壓力為35Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為130℃，壓力為55Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為140℃，壓力為65Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為75Kg/cm2，保持時(shí)間為20min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為160℃，壓力為75Kg/cm2，保持時(shí)間為80min，并開(kāi)真空；第七階段（冷卻），溫度設(shè)定為50℃，壓力為40Kg/cm2，保持時(shí)間為80min，并關(guān)真空；經(jīng)檢測(cè)，所述覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四、覆銅板五、覆銅板六及覆銅板七的厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試的結(jié)果如表3所示。表3各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果依照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4722所規(guī)定的覆銅板厚度標(biāo)準(zhǔn)如下：厚度為1.6，粗偏差為±0.2，精偏差為±0.14。從表3所示的各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果可知，步驟（3）所得的覆銅板一的板厚為1.62mm，符合厚度公差控制要求，表面平整、無(wú)白邊角、線(xiàn)痕合格，未發(fā)現(xiàn)氣泡、壓板不良等問(wèn)題，經(jīng)熱力沖擊測(cè)試未發(fā)現(xiàn)爆板缺陷，說(shuō)明覆銅板的合格。對(duì)比覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三和覆銅板四的檢測(cè)結(jié)果（如表3所示）及壓板材料疊合次序（如表2所示）可知，第二半固化片（含膠量過(guò)高，68%）應(yīng)與其他半固化片或玻璃纖維布交錯(cuò)疊配，防止板材在熱壓成型過(guò)程中因流膠偏大而造成板材翹曲、爆板缺陷且板厚偏高、不符合厚度公差控制要求等問(wèn)題；而第四半固化片（含膠量過(guò)低，34%）也應(yīng)與其他半固化片或玻璃纖維布交錯(cuò)疊配，第三半固化片（流動(dòng)度過(guò)高，47%）也應(yīng)與其他半固化片或玻璃纖維布交錯(cuò)疊配，防止板材在熱壓成型過(guò)程中因流膠偏低而造成板材翹曲、產(chǎn)生氣泡、爆板缺陷且板厚偏地、不符合厚度公差控制要求等問(wèn)題。對(duì)比覆銅板一、覆銅板五、覆銅板六和覆銅板七的檢測(cè)結(jié)果（如表3所示）及壓板材料疊合次序（如表2所示）可知，第二半固化片（含膠量過(guò)高，68%）作面料，第四半固化片（含膠量過(guò)低，34%）作底料和/或面料，第三半固化片（流動(dòng)度過(guò)高，47%）作底料和/或面料，均導(dǎo)致板材在熱壓成型過(guò)程中因流膠偏高或偏低而造成板材翹曲、產(chǎn)生氣泡、爆板缺陷或白角白邊等現(xiàn)象，因此，選用第一半固化片（含膠量52%）作底料和/或面料可有效避免上述問(wèn)題。實(shí)施例2熱壓成型工序?qū)Ω层~板性能的影響（1）選用銅箔、牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及如表4所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格分別對(duì)上述壓板材料進(jìn)行裁剪，作為壓板材料備用；表4半固化片的主要性能參數(shù)注：表4中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。（2）按照表2熱壓板組一中的壓板材料的疊合次序?qū)Σ襟E（1）所得的壓板材料依次疊合組成熱壓板組，備用；（3）按照本發(fā)明實(shí)施例1的步驟（3）中的熱壓成型工序，將步驟（2）所得的熱壓板組制成覆銅板八；（4）將步驟（2）所得的熱壓板組放入熱壓機(jī)中，程序設(shè)置溫度直接從室溫升到160℃（即一段時(shí)升溫），壓力設(shè)置為75Kg/cm2，并保持3h，開(kāi)真空；經(jīng)冷卻制得覆銅板九。對(duì)所述覆銅板八及所述覆銅板九進(jìn)行厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果如表5所示。表5各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果對(duì)比表5所示的覆銅板九和覆銅板十的檢測(cè)結(jié)果可知，覆銅板九的產(chǎn)品性能明顯優(yōu)于覆銅板十，這說(shuō)明一段式升溫制造成的覆銅板十雖然程序設(shè)置簡(jiǎn)單，操作方便，對(duì)設(shè)備控制精度要求較低，，但程序耗能較高，在實(shí)際使用過(guò)程中，疊層之間的受傳熱速度影響必然導(dǎo)致中間疊層與底面疊層溫度差異過(guò)大，工藝一致性差，從而導(dǎo)致板材翹曲和爆板等問(wèn)題，且板厚偏高，不符合厚度公差控制要求。實(shí)施例3（1）選用銅箔、牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及如表6所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格分別對(duì)上述壓板材料進(jìn)行裁剪，作為壓板材料備用；按照表2熱壓板組一中的壓板材料的疊合次序?qū)λ玫膲喊宀牧弦来委B合組成熱壓板組十、熱壓板組十一、熱壓板組十二，備用；將銅箔與八張合格的半固化片疊合組成熱壓板組十三，備用；表6半固化片的主要性能參數(shù)注：表6中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。（2）選擇合適的壓板參數(shù)對(duì)步驟（1）所得的熱壓板組十、熱壓板組十一、熱壓板組十二、熱壓板組十三分別放入壓合機(jī)中熱壓成型制成覆銅板十、覆銅板十一、覆銅板十二、覆銅板十三，其中，在熱壓成型工序中，壓合機(jī)的參數(shù)設(shè)置如下表7所示。表7各覆銅板熱壓成型工序的壓板參數(shù)注：表7中“T”表示設(shè)定溫度；“P”表示設(shè)定壓力；“t”表示設(shè)定溫度和設(shè)定壓力的保持時(shí)間。對(duì)所述覆銅板十、所述覆銅板十一、所述覆銅板十二、所述覆銅板十三進(jìn)行厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試，經(jīng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)所述覆銅板十、所述覆銅板十一、所述覆銅板十二及所述覆銅板十三的板厚均符合厚度公差控制要求，且表面平整、無(wú)白邊角、線(xiàn)痕合格，未發(fā)現(xiàn)氣泡、壓板不良等問(wèn)題，經(jīng)熱力沖擊測(cè)試未發(fā)現(xiàn)爆板缺陷。按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4723-1992對(duì)所述覆銅板十、上述覆銅板十一、所述覆銅板十二、所述覆銅板十三及本發(fā)明實(shí)施例1所提供的覆銅板一進(jìn)行性能測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果如表8所示。表8各覆銅板的性能檢測(cè)結(jié)果由表8可知，采用不合格半固化片制造而成的覆銅板一、覆銅板十、覆銅板十一及覆銅板十二的性能檢測(cè)結(jié)果均與采用合格半固化片制造而成的覆銅板十三的性能檢測(cè)結(jié)果相差不大，其中，覆銅板一的性能檢測(cè)結(jié)果與覆銅板十三的性能檢測(cè)結(jié)果最為接近，這充分說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例所提供的利用不合格半固化片生產(chǎn)覆銅板的方法能生產(chǎn)出合格且優(yōu)質(zhì)的覆銅板，實(shí)現(xiàn)變廢為寶，節(jié)約了生產(chǎn)成本，有利于提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，適于行業(yè)內(nèi)推廣應(yīng)用。以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)發(fā)明專(zhuān)利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專(zhuān)利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3