本發(fā)明屬于覆銅板生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法及應(yīng)用該方法制造的覆銅板。
背景技術(shù)：
：目前，國(guó)內(nèi)覆銅板的生產(chǎn)流程主要包括：膠黏劑的制備、半固化片的制備、層壓料的準(zhǔn)備以及壓合等主要流程。其中，覆銅板用半固化片的主要外觀要求有：布面應(yīng)平整、無(wú)油污、無(wú)污跡、無(wú)外來(lái)雜質(zhì)或其他缺陷，無(wú)破裂和過(guò)多的樹(shù)脂粉末，但允許有微裂紋。覆銅板用半固化片的主要性能指標(biāo)有含膠量(Resincontent)、流動(dòng)度(Resinflow)、膠化時(shí)間(Geltime)等。一般地，含膠量隨玻纖布厚度增加而減小，對(duì)于同一體系的半固化片，含膠量大小直接影響半固化片的介電常數(shù)、擊穿電壓等電氣性能及尺寸穩(wěn)定性；流動(dòng)度過(guò)高，在層壓過(guò)程中樹(shù)脂流失多，容易產(chǎn)生缺膠或貧膠現(xiàn)象；流動(dòng)度過(guò)低，容易造成填充圖形間隙困難，產(chǎn)生氣泡、空洞等現(xiàn)象；膠化時(shí)間長(zhǎng)，樹(shù)脂有充分時(shí)間來(lái)潤(rùn)濕圖形，并能有效地填滿圖形，有利于壓制參數(shù)的控制；因此，一般半固化片生產(chǎn)廠家都嚴(yán)格控制含膠量、流動(dòng)度、膠化時(shí)間等指標(biāo)。但是，大部分生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)半固化片時(shí)，因生產(chǎn)工藝控制不當(dāng)或工藝設(shè)備相對(duì)落后，容易產(chǎn)生了大量的不符合生產(chǎn)質(zhì)量要求(即性能指標(biāo)不合格)的產(chǎn)品。目前，這類(lèi)不合格產(chǎn)品的回收處理非常困難，這類(lèi)不合格產(chǎn)品若不能回收利用，將造成浪費(fèi)材料；一旦處理不當(dāng)又會(huì)污染環(huán)境，而且處理費(fèi)用也很高。另外，大部分企業(yè)在生產(chǎn)覆銅板前一般采用刀具裁切處理半固化片，因此產(chǎn)生了大量的裁邊料，這些裁邊料由于粘附有環(huán)氧樹(shù)脂等膠黏劑，自身不易分解，并且機(jī)械處理時(shí)膠黏劑成分機(jī)械受熱后容易變軟并粘附在設(shè)備表面，對(duì)設(shè)備的損耗很多，對(duì)于上述半固化片的裁邊料目前還沒(méi)有良好的處理方式，如果大量堆砌，容易造成環(huán)境污染。因此，研究出一種綜合取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法，將有效解決上述技術(shù)問(wèn)題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，提供一種取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法及應(yīng)用該方法制造的覆銅板；實(shí)現(xiàn)廢棄的半固化片不合格品的綜合利用，變廢為寶，降低生產(chǎn)成本。第一方面，本發(fā)明提供了一種覆銅板，包括銅箔及混合固化層，其中，所述銅箔置于所述混合固化層至少一側(cè)面上，所述混合固化層由下述壓板材料依次層疊再熱壓成型制得：第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片、第七半固化片、第一半固化片；其中，所述第一半固化片、第三半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均為半固化片不合格品；所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍；所述第二半固化片為半固化片合格品的取樣料碎片拼合而成；所述第三半固化片的流動(dòng)度不高于半固化片合格品的流動(dòng)度的0.9倍；所述第四半固化片為半固化片合格品的取樣料拼合而成；所述第五半固化片的含膠量不高于半固化片合格品的含膠量的0.9倍；所述第六半固化片的膠化時(shí)間不高于半固化片合格品的膠化時(shí)間的0.9倍；所述第七半固化片的膠化時(shí)間不低于半固化片合格品的膠化時(shí)間的1.1倍。進(jìn)一步地，所述混合固化層由下述壓板材料依次層疊再熱壓成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片。進(jìn)一步地，所述半固化片合格品的含膠量為50～60％，流動(dòng)度為25～45％，膠化時(shí)間為95～115s。進(jìn)一步地，所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.0～1.1倍。更進(jìn)一步地，所述第一半固化片的含膠量為60～65％。進(jìn)一步地，所述第三半固化片的流動(dòng)度為半固化片合格品的流動(dòng)度的0.4～0.8倍。更進(jìn)一步地，所述第三半固化片的流動(dòng)度為12～20％。進(jìn)一步地，所述第五半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述第五半固化片的含膠量為40～45％。進(jìn)一步地，所述第六半固化片的膠化時(shí)間為半固化片合格品的膠化時(shí)間的0.8～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述第六半固化片的膠化時(shí)間為80～90s。進(jìn)一步地，所述第七半固化片的膠化時(shí)間為半固化片合格品的膠化時(shí)間的1.1～1.3倍。更進(jìn)一步地，所述第七半固化片的膠化時(shí)間為120～145s。進(jìn)一步地，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片包括增強(qiáng)材料及浸潤(rùn)在所述增強(qiáng)材料表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。更進(jìn)一步地，所述增強(qiáng)材料為玻璃纖維布，所述玻璃纖維布包括但不限于牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1080的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為2116的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為3313的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1506的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為7630的電子級(jí)的玻璃纖維布中的一種。更進(jìn)一步地，所述玻璃纖維布為牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布。第二方面，本發(fā)明提供了一種取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法，包括如下步驟：(1)提供銅箔、半固化片合格品的取樣料、半固化片合格品的裁邊料及半固化片不合格品，將含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品記為第一半固化片；將半固化片合格品的取樣料拼合成拼片，并記為第二半固化片；將流動(dòng)度不高于半固化片合格品的流動(dòng)度0.9倍的半固化片不合格品記為第三半固化片；將半固化片合格品的裁邊料拼合成拼片，并記為第四半固化片；將含膠量不高于半固化片合格品的含膠量的0.9倍的半固化片不合格品記為第五半固化片；所述膠化時(shí)間不高于半固化片合格品的膠化時(shí)間的0.9倍的半固化片不合格品記為第六半固化片；所述的膠化時(shí)間不低于半固化片合格品的膠化時(shí)間的1.1倍的半固化片不合格品記為第七半固化片；將所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第五半固化片、所述第六半固化片、所述第七半固化片、所述第一半固化片依次層疊成混合固化層，并將所述銅箔置于所述混合固化層的至少一側(cè)面上，組成熱壓板組；(2)步驟(1)所得的熱壓板組經(jīng)熱壓成型工序制成覆銅板。進(jìn)一步地，所述步驟(1)具體包括：將一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片，并將所述銅箔置于所述混合固化層的至少一側(cè)面上，組成熱壓板組。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述半固化片合格品的含膠量為50～60％，流動(dòng)度為25～45％，膠化時(shí)間為95～115s。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第一半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的1.0～1.1倍。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第一半固化片的含膠量為60～65％。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第三半固化片的流動(dòng)度為半固化片合格品的流動(dòng)度的0.4～0.8倍。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第三半固化片的流動(dòng)度為12～20％。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第五半固化片的含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第五半固化片的含膠量為40～45％。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第六半固化片的膠化時(shí)間為半固化片合格品的膠化時(shí)間的0.8～0.9倍。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第六半固化片的膠化時(shí)間為80～90s。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第七半固化片的膠化時(shí)間為半固化片合格品的膠化時(shí)間的1.1～1.3倍。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第七半固化片的膠化時(shí)間為120～145s。進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片包括增強(qiáng)材料及浸潤(rùn)在所述增強(qiáng)材料表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述增強(qiáng)材料為玻璃纖維布，所述玻璃纖維布包括但不限于牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1080的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為2116的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為3313的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為1506的電子級(jí)的玻璃纖維布、牌號(hào)規(guī)格為7630的電子級(jí)的玻璃纖維布中的一種。更進(jìn)一步地，所述步驟(1)中，所述玻璃纖維布為牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布。進(jìn)一步地，所述步驟(2)中，所述熱壓成型工序的參數(shù)設(shè)置如下：第一階段，溫度設(shè)定為120～130℃，壓力為55～65Kg/cm2，保持時(shí)間為12～20min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為140～155℃，壓力為100～120Kg/cm2，保持時(shí)間為8～15min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為140～155℃，壓力為180～200Kg/cm2，保持時(shí)間為20～30min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為155～165℃，壓力為180～200Kg/cm2，保持時(shí)間為3～10min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為170～180℃，壓力為180～200Kg/cm2，保持時(shí)間為50～70min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為170～180℃，壓力為45～55Kg/cm2，保持時(shí)間為1～5min，并關(guān)真空；第七階段，溫度設(shè)定為140～150℃，壓力為45～55Kg/cm2，保持時(shí)間為1～5min，并關(guān)真空；第八階段，溫度設(shè)定為40～60℃，壓力為30～40Kg/cm2，保持時(shí)間為1～5min，并關(guān)真空。更進(jìn)一步地，所述步驟(2)中，所述熱壓成型工序的參數(shù)具體設(shè)置如下：第一階段，溫度設(shè)定為125℃，壓力為60Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為108Kg/cm2，保持時(shí)間為10min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為26min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為160℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為5min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為176℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為68min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為176℃，壓力為48Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空；第七階段，溫度設(shè)定為145℃，壓力為48Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空；第八階段，溫度設(shè)定為45℃，壓力為38Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空。進(jìn)一步地，本發(fā)明第一方面所述的覆銅板板為采用本發(fā)明第二方面所述的取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法制得?？梢岳斫獾氖?，如本發(fā)明所述的“含膠量”為樹(shù)脂含量，指樹(shù)脂在半固化片中所占的質(zhì)量分?jǐn)?shù)；如本發(fā)明所述的“膠化時(shí)間”指樹(shù)脂在加熱情況下，處于液態(tài)流動(dòng)的總時(shí)間；如本發(fā)明所述的“流動(dòng)度”指樹(shù)脂中能流動(dòng)的樹(shù)脂占樹(shù)脂總量的分?jǐn)?shù)；如本發(fā)明所述的“揮發(fā)物含量”指浸漬玻纖布時(shí)樹(shù)脂所用的一些小分子溶劑在預(yù)固化時(shí)的殘余物，揮發(fā)物占半固化片的百分質(zhì)量稱(chēng)揮發(fā)物含量?？梢岳斫獾氖牵绫景l(fā)明所述的“取樣料”為用于半固化片合格品取樣檢測(cè)的碎片。可以理解的是，如本發(fā)明所述的“裁邊料”為裁切處理半固化片合格品產(chǎn)生的碎片?？梢岳斫獾氖牵绫景l(fā)明所述的“不合格”是指經(jīng)檢測(cè)不能達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)；例如，7628布型的半固化片的含膠量的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)為43±3％，按照正常生產(chǎn)中產(chǎn)生了含膠量為55％的半固化片，因含膠量不合格，未達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)；如本發(fā)明所述的“合格”是指經(jīng)檢測(cè)達(dá)到預(yù)設(shè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的有益效果如下：(1)本發(fā)明所提供的利用取樣料、裁邊料及不合格半固化片制造的覆銅板的性能優(yōu)異；制備方法簡(jiǎn)單，直接通過(guò)銅箔、不同半固化片合格品、裁邊料及取樣料相互疊加壓合，無(wú)需對(duì)廢棄的半固化片不合格品、裁邊料及取樣料進(jìn)行二次加工，即可制成合格的覆銅板，生產(chǎn)成本低廉；(3)本發(fā)明所提供的取樣料、裁邊料及不合格半固化片的再利用方法克服了現(xiàn)有制備半固化片過(guò)程中產(chǎn)生大量的裁邊料，污染環(huán)境和對(duì)設(shè)備損耗大等缺陷，有效地控制了環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)了工業(yè)裁邊料和取樣料的回收利用和半固化片不合格品的資源化利用，節(jié)省了生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)成本，具有顯著的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明所用半固化片的性能檢測(cè)方法如下：(1)含膠量(％)的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向以45°角切成100×100(mm)小試塊；使用精確度為0.001g天平稱(chēng)重Wl(g)；在溫度為600～800℃加熱燒10分鐘，至玻纖布發(fā)白，取出放于干燥器中冷卻，稱(chēng)量W2(g)；計(jì)算公式：含膠量(％)＝(W1-W2)/W1×100％；(2)流動(dòng)度(％)的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向，以45°角切成100×100(mm)數(shù)塊約20g試片；使用精確度為0.001g天平準(zhǔn)確稱(chēng)重W1(g)；加熱加壓：按壓床加熱板的溫度調(diào)整到171±3℃，當(dāng)試片置入加熱板內(nèi)，施加壓力為14±2Kg/cm2以上，加熱加壓5分鐘，將流出膠切除并進(jìn)行稱(chēng)量W2(g)；計(jì)算公式：流動(dòng)度(％)＝(W1-W2)/W1×100％；(3)膠化時(shí)間的測(cè)定方法如下：取1g樹(shù)脂粉篩去纖維絲(纖維絲會(huì)影響測(cè)試準(zhǔn)確性)，移到已加熱到171±0.5℃的膠化臺(tái)上，同時(shí)啟動(dòng)秒表，用鋸片磨成圓滑的刀口旋轉(zhuǎn)攪拌，在膠化臺(tái)上樹(shù)脂變稠拉絲，直到絲斷再停下秒表，所經(jīng)過(guò)的時(shí)間即為膠化時(shí)間；(4)揮發(fā)物含量的測(cè)定方法如下：按半固化片纖維方向，以45°角切成100×100(mm)1塊；使用精確度為0.001g天平稱(chēng)重W1(g)；使用空氣循環(huán)式恒溫槽，在163±3℃加熱15分鐘然后再用天平稱(chēng)重W2(g)；計(jì)算公式：揮發(fā)物含量(％)＝(W1-W2)/W1×100％。(5)弓緯率的測(cè)定方法如下：將半固化片沿著直尺或水平臺(tái)的直角邊放置，用鉛筆或圓珠筆順著一根緯紗(裁剪切一邊2cm以內(nèi)最佳)方向劃一條線作為標(biāo)記線，從標(biāo)記線上一點(diǎn)作一與緯紗垂直的直線，測(cè)量標(biāo)記線與經(jīng)紗垂線的最大距離(如標(biāo)記線與經(jīng)紗線垂線交叉，需要測(cè)兩邊的最大垂直線距離相加)S；計(jì)算公式：弓緯率(％)＝S/測(cè)試寬度×100％。本發(fā)明實(shí)施例的覆銅板的檢測(cè)包括：針對(duì)整批板，采用目視進(jìn)行線痕檢測(cè)；做切片采用顯微鏡進(jìn)行觀察檢測(cè)；進(jìn)行熱力沖擊測(cè)試，在進(jìn)行熱力沖擊測(cè)試時(shí)，對(duì)覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四進(jìn)行3～5h的150～160℃的焗板處理，并將樣品放入283～293℃的錫爐中加熱8～12s，放置自然冷卻后觀察有無(wú)爆板。本發(fā)明實(shí)施例FR-4覆銅板(高Tg)用半固化片的不合格品，并檢測(cè)所回收的半固化片不合格品的性能，將含膠量為半固化片合格品的含膠量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品記為第一半固化片；將半固化片合格品的取樣料拼合成拼片并記為第二半固化片；將流動(dòng)度不高于半固化片合格品的流動(dòng)度0.9倍的半固化片不合格品記為第三半固化片；將半固化片合格品的裁邊料拼合成拼片并記為第四半固化片；將含膠量不高于半固化片合格品的含膠量的0.9倍的半固化片不合格品記為第五半固化片；所述膠化時(shí)間不高于半固化片合格品的膠化時(shí)間的0.9倍的半固化片不合格品記為第六半固化片；所述的膠化時(shí)間不低于半固化片合格品的膠化時(shí)間的1.1倍的半固化片不合格品記為第七半固化片；其中，合格的半固化片的主要性能的指標(biāo)如下：主要性能指標(biāo)含膠量/％膠化時(shí)間/s流動(dòng)度/％揮發(fā)物含量/％弓緯率/％半固化片合格品產(chǎn)品50～6095～11525～45＜1≤6實(shí)施例1半固化片組合及其疊合次序?qū)Ω层~板性能的影響(1)選用銅箔、半固化片合格品的取樣料、半固化片合格品的裁邊料及如表1所示的壓板材料，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格，對(duì)銅箔及表1所示的壓板材料分別進(jìn)行裁剪，將半固化片合格品的取樣料拼合成第二半固化片，將半固化片合格品的裁邊料拼合成第四半固化片，備用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠；表1壓板材料的主要性能參數(shù)序號(hào)壓板材料含膠量/％膠化時(shí)間/s流動(dòng)度/％揮發(fā)物含量/％弓緯率/％1第一半固化片65112410.745.32第三半固化片55109190.515.73第五半固化片42103330.654.74第六半固化片5283350.534.95第七半固化片52129380.575.1(2)按照如表2所示的壓板材料疊合次序?qū)⒉襟E(1)所得的壓板材料依次疊合組成熱壓板組一、熱壓板組二、熱壓板組三、熱壓板組四、熱壓板組五、熱壓板組六、熱壓板組七、熱壓板組八；表2不同壓板材料組合及疊合次序(3)選擇合適的壓板參數(shù)對(duì)步驟(2)所得的熱壓板組一、熱壓板組二、熱壓板組三、熱壓板組四、熱壓板組五、熱壓板組六、熱壓板組七、熱壓板組八分別進(jìn)行熱壓成型工序，制成覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四、覆銅板五、覆銅板六、覆銅板七、覆銅板八，其中，在熱壓成型工序中，第一階段，溫度設(shè)定為125℃，壓力為60Kg/cm2，保持時(shí)間為15min，并開(kāi)真空；第二階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為108Kg/cm2，保持時(shí)間為10min，并開(kāi)真空；第三階段，溫度設(shè)定為150℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為26min，并開(kāi)真空；第四階段，溫度設(shè)定為160℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為5min，并開(kāi)真空；第五階段，溫度設(shè)定為176℃，壓力為190Kg/cm2，保持時(shí)間為68min，并開(kāi)真空；第六階段，溫度設(shè)定為176℃，壓力為48Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空；第七階段，溫度設(shè)定為145℃，壓力為48Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空；第八階段，溫度設(shè)定為45℃，壓力為38Kg/cm2，保持時(shí)間為2min，并關(guān)真空；(4)覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三、覆銅板四、覆銅板五、覆銅板六、覆銅板七、覆銅板八的厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試的結(jié)果如表3所示。表3各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果依照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4722所規(guī)定的多層板厚度標(biāo)準(zhǔn)如下：厚度為1.6，粗偏差為±0.2，精偏差為±0.14。從表3所示的各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果可知，步驟(3)所得的覆銅板一的板厚為1.65mm，符合厚度公差控制要求，表面平整、無(wú)白邊角、線痕合格，未發(fā)現(xiàn)氣泡、壓板不良等問(wèn)題，經(jīng)熱力沖擊測(cè)試未發(fā)現(xiàn)爆板缺陷。對(duì)比覆銅板一、覆銅板二、覆銅板三和覆銅板四的檢測(cè)結(jié)果(如表3所示)及壓板材料疊合次序(如表2所示)可知，第三半固化片(流動(dòng)度過(guò)低)、第四半固化片(裁邊料)、第五半固化片(含膠量過(guò)低)、第六半固化片(膠化時(shí)間過(guò)低)、第七半固化片(膠化時(shí)間過(guò)高)中的任一半固化片兩張疊合在一起，會(huì)造成板材因流膠偏高或偏低，使得板材質(zhì)量出現(xiàn)問(wèn)題。對(duì)比覆銅板一、覆銅板四、覆銅板五的檢測(cè)結(jié)果(如表3所示)及壓板材料疊合次序(如表2所示)可知，2張第四半固化片(裁邊料)疊合在一起，或者第四半固化片(裁邊料)和第二半固化片(取樣料)疊合在一起，會(huì)造成板材翹曲、板內(nèi)有少量起泡及熱力沖擊測(cè)試出現(xiàn)爆板缺陷等。對(duì)比覆銅板一、覆銅板六及覆銅板七的檢測(cè)結(jié)果(如表3所示)及壓板材料疊合次序(如表2所示)可知，第二半固化片(取樣料)、第三半固化片(流動(dòng)度過(guò)低)、第五半固化片(含膠量過(guò)低)、第七半固化片(膠化時(shí)間過(guò)高)中的任一一種半固化片作面料或底料，都會(huì)使得板材質(zhì)量不合格。實(shí)施例2熱壓成型工序?qū)Ω层~板性能的影響(1)選用銅箔、半固化片合格品的取樣料、半固化片合格品的裁邊料及如表4所示的壓板材料，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格，對(duì)銅箔及表4所示的壓板材料分別進(jìn)行裁剪，將半固化片合格品的取樣料拼合成第二半固化片，將半固化片合格品的裁邊料拼合成第四半固化片，備用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠；表4半固化片的主要性能參數(shù)序號(hào)半固化片含膠量/％膠化時(shí)間/s流動(dòng)度/％揮發(fā)物含量/％弓緯率/％1第一半固化片61112370.454.12第三半固化片54109170.615.23第五半固化片45109350.684.94第六半固化片5481310.634.85第七半固化片51143380.655.1(2)按照表2熱壓板組一中的壓板材料的疊合次序?qū)Σ襟E(1)所得的壓板材料依次疊合組成熱壓板組，備用；(3)按照本發(fā)明實(shí)施例1的步驟(3)中的熱壓成型工序，將步驟(2)所得的熱壓板組制成覆銅板九；(4)將步驟(2)所得的熱壓板組放入熱壓機(jī)中，程序設(shè)置溫度直接從室溫升到175℃(即一段時(shí)升溫)，壓力設(shè)置為190Kg/cm2，并保持1.5h，開(kāi)真空；經(jīng)冷卻制得覆銅板十。對(duì)所述覆銅板九、所述覆銅板十進(jìn)行厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果如表5所示。表5各覆銅板的檢測(cè)結(jié)果對(duì)比表5所示的覆銅板九和覆銅板十的檢測(cè)結(jié)果可知，覆銅板九的產(chǎn)品性能明顯優(yōu)于覆銅板十，這說(shuō)明一段式升溫制造成的覆銅板十雖然程序設(shè)置簡(jiǎn)單，操作方便，對(duì)設(shè)備控制精度要求較低，但程序耗能較高，在實(shí)際使用過(guò)程中，疊層之間的受傳熱速度影響必然導(dǎo)致中間疊層與底面疊層溫度差異過(guò)大，工藝一致性差，從而導(dǎo)致板材翹曲和爆板等問(wèn)題，且板厚偏高，不符合厚度公差控制要求。實(shí)施例3(1)選用銅箔、半固化片合格品的取樣料、半固化片合格品的裁邊料及如表4所示的壓板材料，并按照1065mm×1265mm的規(guī)格，對(duì)銅箔及表4所示的壓板材料分別進(jìn)行裁剪，將半固化片合格品的取樣料拼合成第二半固化片，將半固化片合格品的裁邊料拼合成第四半固化片，按照表2熱壓板組一中的壓板材料的疊合次序?qū)λ玫膲喊宀牧弦来委B合組成熱壓板組十一、熱壓板組十二、熱壓板組十三，備用；將銅箔與八張合格的半固化片疊合組成熱壓板組十四，備用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布以及浸潤(rùn)在所述牌號(hào)規(guī)格為7628的電子級(jí)的玻璃纖維布表面及內(nèi)部的有機(jī)樹(shù)脂膠；表6各半固化片的主要性能參數(shù)(2)選擇合適的壓板參數(shù)對(duì)步驟(1)所得的熱壓板組十一、熱壓板組十二、熱壓板組十三、熱壓板組十四分別進(jìn)行熱壓成型工序，制成覆銅板十一、覆銅板十二、覆銅板十三、覆銅板十四，其中，在熱壓成型工序的壓板參數(shù)如下表7所示：表7各覆銅板熱壓成型工序的壓板參數(shù)注：表7中“T”表示設(shè)定溫度；“P”表示設(shè)定壓力；“t”表示設(shè)定溫度和設(shè)定壓力的保持時(shí)間。性能測(cè)試：(1)對(duì)所述覆銅板十一、所述覆銅板十二、所述覆銅板十三、所述覆銅板十四進(jìn)行厚度檢測(cè)、目視檢測(cè)、顯微檢測(cè)及熱力沖擊測(cè)試，經(jīng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)所述覆銅板十一、所述覆銅板十二、所述覆銅板十三、所述覆銅板十四及覆銅板十五的板厚均符合厚度公差控制要求，且表面平整、無(wú)白邊角、線痕合格，未發(fā)現(xiàn)氣泡、壓板不良等問(wèn)題，經(jīng)熱力沖擊測(cè)試未發(fā)現(xiàn)爆板缺陷。(2)按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4723-1992對(duì)所述覆銅板十一、所述覆銅板十二、所述覆銅板十三、所述覆銅板十四、覆銅板十五及本發(fā)明實(shí)施例1所提供的覆銅板一進(jìn)行性能測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果如表8所示。表8各覆銅板的性能檢測(cè)結(jié)果由表8可知，采用半固化片不合格品制造而成的覆銅板十一、覆銅板十二、覆銅板十三及覆銅板十四的性能檢測(cè)結(jié)果均與采用半固化片合格品制造而成的覆銅板十五的性能檢測(cè)結(jié)果相差不大，其中，覆銅板一的性能檢測(cè)結(jié)果與覆銅板十五的性能檢測(cè)結(jié)果最為接近，這充分說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例所提供的利用半固化片合格品的裁邊料及取樣料、半固化片不合格品生產(chǎn)覆銅板的方法能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的覆銅板，節(jié)約了生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，適于行業(yè)內(nèi)推廣應(yīng)用。以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)發(fā)明專(zhuān)利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專(zhuān)利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3