本發(fā)明屬于上管座，具體涉及一種燃料組件上管座。

背景技術(shù)：

上管座是高燃耗核燃料組件的關(guān)鍵組成部分之一，其位置如附圖1所示。上管座的主要作用包括：(1)為組件轉(zhuǎn)移提供吊裝與運輸設(shè)備的連接口。(2)為控制棒、可燃毒物棒組件及堆內(nèi)探測裝置提供插入通道。(3)承擔(dān)組件受熱膨脹變化，保證組件在反應(yīng)堆活性區(qū)內(nèi)所必須的壓緊力；(4)適當(dāng)補償個別導(dǎo)向管的伸長，以防組件因輻照產(chǎn)生彎曲變形。(5)控制棒組件跌落的緊急狀態(tài)下具有減震功能。

傳統(tǒng)技術(shù)的上管座如附圖2所示，其結(jié)構(gòu)包括位于上部的上筒體部件1和位于下部的錐盆部件4，在其形成的空腔內(nèi)設(shè)置支撐板部件2，在支撐板部件2上設(shè)置若干通孔，在中心通孔處設(shè)置上管座中心管部件3，在其他通孔中設(shè)置儀表引導(dǎo)管11，為實現(xiàn)減震等功能，在儀表引導(dǎo)管11上套接管座彈簧9和墊片8，然后再通過螺母13固定。

該上管座的缺陷體現(xiàn)在：

1.傳統(tǒng)上管座筒體包括圓柱形的殼體，殼體底端開有若干通孔，在殼體底端還焊接有三根護(hù)管，在筒體側(cè)壁上設(shè)有兩個吊耳(如附圖3、4所示)。該筒體長度較短，無法對設(shè)置在其內(nèi)的零部件很好的保護(hù)；該筒體沒有定位裝置，在安裝過程中容易出現(xiàn)定位不準(zhǔn)確的情況；該筒體護(hù)管采用焊接方式，強(qiáng)度不夠。

2.如附圖11所示，上格板組件包括平行的兩個底板，一大一小， 兩者之間通過金屬架連接，形成類似圓臺的結(jié)構(gòu)。因此會造成，頂端的底板高度較小，無法保護(hù)上格板內(nèi)的各種零件；只在側(cè)壁通過金屬板制成，當(dāng)存在外部壓力時，中心板會凸出，造成底板不平，進(jìn)一步影響水流性能，最終導(dǎo)致散熱性能差，造成燃料組件的安全隱患；如果發(fā)生了上述中心板凸出的情況，想要將該凸出部分拉平，所需技術(shù)工藝太過復(fù)雜，投入的人力物力和時間都太多，而重新制作一個上格板有需要投入更過人、財、物，造成進(jìn)退兩難的情況。

3.如附圖14和15所示，傳統(tǒng)的支撐板部件結(jié)構(gòu)為在底板上焊接若干連接管護(hù)管。傳統(tǒng)技術(shù)的缺陷體現(xiàn)在：中心管護(hù)管焊接后相對于支撐板底部圓臺的端面圓跳動公差尺寸要求不超過ф0.4，實際最高達(dá)到ф0.9，超差嚴(yán)重。其次為薄壁管焊接工藝問題。支撐板與中心管護(hù)管的焊接結(jié)構(gòu)由于體積較小、管壁薄，焊接時熱量積累嚴(yán)重，很難控制變形。中心管護(hù)管的壁厚僅有2.35，要在不焊穿管壁的前提下，焊后焊縫寬度還要控制在3max，這種精確的焊縫控制方式是前所未見的，采用常規(guī)的焊接方法幾乎無法實現(xiàn)。

4.如附圖19所示，傳統(tǒng)技術(shù)的上管座中心管部件為一根中空導(dǎo)管，在該管的適當(dāng)位置設(shè)置一個圓環(huán)形的凸起，該凸起用于安裝上管座中心管時定位。該中心管的缺陷在于：定位強(qiáng)度不夠。安裝完成后上管座中心管應(yīng)當(dāng)是焊接在上管座上的，根據(jù)上管座中心管的形狀，一般采用環(huán)焊的方式進(jìn)行焊接。傳統(tǒng)技術(shù)的上管座中心管只用一個圓環(huán)形凸起，其定位強(qiáng)度很有限，在進(jìn)行環(huán)焊的時候容易出現(xiàn)晃動而影響焊接效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種燃料組件上管座。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種燃料組件上管座，包括位于上部的圓筒形的上筒體部件和位于下部的錐臺形狀的上格板部件，在上筒體部件和上格板部件形成的空腔內(nèi)設(shè)置圓盤形的支撐板部件，在支撐板部件上設(shè)有通孔，通孔的形狀和位置都是預(yù)先設(shè)計的，在支撐板部件中心的通孔處設(shè)置上管座中心管部件，在支撐板部件的其余通孔處設(shè)置導(dǎo)向連接管，所述的上管座中心管部件和導(dǎo)向連接管均與支撐板部件固定連接，在上管座中心管部件中設(shè)置儀表引導(dǎo)管，在上格板部件的內(nèi)部空腔中設(shè)置短彈簧座和長彈簧座，該短彈簧座和長彈簧座分別于導(dǎo)向連接管和上管座中心管部件位置對應(yīng)，在上管座中心管部件3和導(dǎo)向連接管上還套接上管座彈簧，在上格板部件的底端設(shè)置中心管下凸環(huán)，另外還設(shè)置上管座銷子。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的上管座筒體部件，包括上筒體、筒體連接板和下筒體，上筒體和下筒體通過筒體連接板固定連接，在筒體連接板上設(shè)有連接管護(hù)管，所述的連接管護(hù)管鉚接在筒體連接板上。所述的上筒體的外側(cè)壁上設(shè)有吊耳。所述的下筒體的外側(cè)壁上設(shè)有銷釘槽。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的上格板部件包括上格板筒體，上格板底板，以及設(shè)置在上格板筒體，上格板底板之間的大翼板和小翼板，其中上格板筒體為圓筒形零件，上格板底板為正六邊形零件，該上格板筒體和上格板底板的幾何中心同軸設(shè)置，在上 格板底板的每個邊上設(shè)置三個翼板，其中設(shè)置在頂角的為大翼板，設(shè)置在邊上的為小翼板。所述的大翼板和小翼板為直角三角形零件，在大翼板和小翼板上設(shè)置若干通孔。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的上格板筒體的高度至少為50厘米，用于保護(hù)設(shè)置在上格板中間的零件。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的上格板筒體上設(shè)置通孔，該通孔在后續(xù)安裝過程中起定位和連接作用。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的支撐板部件，包括支撐板底板，在該支撐板底板上設(shè)置連接管保護(hù)管，在支撐板底板中心處設(shè)置中心保護(hù)管。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的連接管保護(hù)管和中心保護(hù)管是鉚接在支撐板底板上的。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的連接管保護(hù)管的外形尺寸分為兩種，φ19和φ19.2。

如上所述的一種燃料組件上管座，其中，所述的上管座中心管部件，包括上管座中心管和中心管箍環(huán)，其中中心管箍環(huán)為雙層凸臺結(jié)構(gòu)，設(shè)置在上管座中心管上。

本發(fā)明的顯著效果是：

1.增加了保護(hù)彈簧組的下筒體，整個筒體分上下兩端分段焊接完成，對內(nèi)部的零部件保護(hù)完善；耳板與銷子整體加工制造，耳板強(qiáng)度大，銷子可以起到定位作用；護(hù)管數(shù)量由原來3個增加到12個，連接方式由焊接改為鉚接，連接強(qiáng)度明顯增加。

2.上下底板之間使用大翼板和小翼板連接，連接強(qiáng)度明顯增加，不會出現(xiàn)傳統(tǒng)技術(shù)中底面凸起的現(xiàn)象；上底板變?yōu)橥搀w結(jié)構(gòu)，增加了高度，對保護(hù)其內(nèi)的零件有很好的作用；上格板筒體上增加了通孔，該通孔在后續(xù)安裝過程中起定位和連接作用，方便了后續(xù)工作的進(jìn)行。

3.采用鉚接方式連接連接管保護(hù)管和支撐板底板，避免了傳統(tǒng)技術(shù)中采用焊接方式導(dǎo)致的端面圓跳動公差問題，焊接熱量積累問題，和焊接工藝難的問題。另外本申請的連接管保護(hù)管數(shù)量少于傳統(tǒng)技術(shù)的連接管保護(hù)管數(shù)量，減小了加工難度；設(shè)置的特定尺寸的連接管護(hù)管外形尺寸也為后續(xù)檢修減低了難度。

4.通過設(shè)置中心管箍環(huán)，增加了定位部分的零件尺寸，即增加了零件定位部分的強(qiáng)度，既保證了在焊接過程中零件的穩(wěn)定性，又保證了使用過程中零件的強(qiáng)度。

附圖說明

圖1是上管座在核燃料組件位置的示意圖；

圖2是傳統(tǒng)技術(shù)上管座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是傳統(tǒng)技術(shù)上管座筒體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3另一個視角的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本申請上管座筒體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6～圖7是圖5不同角度的示意圖；

圖8是圖5的俯視圖；

圖9～圖10是圖5的立體圖；

圖11是傳統(tǒng)技術(shù)上格板部件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本申請上格板部件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13是圖12的俯視圖；

圖14是傳統(tǒng)技術(shù)上管座支撐板的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15是另一個角度的傳統(tǒng)技術(shù)上管座支撐板的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16是本申請上管座支撐板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖17是本申請上管座支撐板的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖18是本申請上管座支撐板的測試結(jié)構(gòu)示意圖；

圖19是傳統(tǒng)技術(shù)中上管座中心管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖20是本申請上管座中心管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖21是本申請上管座中心管的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖22是本申請上管座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖23是組裝好的上管座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖24是圖23的俯視圖；

圖25是圖23的立體圖。

圖中：1.上筒體部件、2.支撐板部件、3.上管座中心管部件、4.上格板部件、5.中心管下凸環(huán)、6.儀表管下箍環(huán)、7.導(dǎo)向連接管、8.墊片、9.上管座彈簧、10.螺栓、11.儀表引導(dǎo)管、12.連接管上凸環(huán)、13.螺母、14.短彈簧座、15.長彈簧座、16.上管座銷子、101.上筒體、102.筒體連接板、103.下筒體、104.連接管護(hù)管、201.支撐板、202.連接管保護(hù)管、203.中心保護(hù)管、301.上管座中心管、302.中心管箍環(huán)、 401.上格板筒體、402.大翼板、403.小翼板、404.上格板底板。

具體實施方式

一種燃料組件上管座，包括位于上部的圓筒形的上筒體部件1和位于下部的錐臺形狀的上格板部件4，在上筒體部件1和上格板部件4形成的空腔內(nèi)設(shè)置圓盤形的支撐板部件2，在支撐板部件2上設(shè)有通孔，通孔的形狀和位置都是預(yù)先設(shè)計的，在支撐板部件2中心的通孔處設(shè)置上管座中心管部件3，在支撐板部件2的其余通孔處設(shè)置導(dǎo)向連接管7，所述的上管座中心管部件3和導(dǎo)向連接管7均與支撐板部件2固定連接，在上管座中心管部件3中設(shè)置儀表引導(dǎo)管11，在上格板部件4的內(nèi)部空腔中設(shè)置短彈簧座14和長彈簧座15，該短彈簧座14和長彈簧座15分別于導(dǎo)向連接管7和上管座中心管部件3位置對應(yīng)，在上管座中心管部件3和導(dǎo)向連接管7上還套接上管座彈簧9，在上格板部件4的底端設(shè)置中心管下凸環(huán)5，另外還設(shè)置上管座銷子16。

所述的上管座筒體部件1，包括上筒體101、筒體連接板102和下筒體103，上筒體101和下筒體103通過筒體連接板102固定連接，在筒體連接板102上設(shè)有連接管護(hù)管104。

所述的上筒體101的外側(cè)壁上設(shè)有吊耳。

所述的下筒體103的外側(cè)壁上設(shè)有銷釘槽。

所述的連接管護(hù)管104共有12個。

所述的連接管護(hù)管104鉚接在筒體連接板102上。

所述的上格板部件4包括上格板筒體401，上格板底板404，以 及設(shè)置在上格板筒體401，上格板底板404之間的大翼板402和小翼板403，其中上格板筒體401為圓筒形零件，上格板底板404為正六邊形零件，該上格板筒體401和上格板底板404的幾何中心同軸設(shè)置，在上格板底板404的每個邊上設(shè)置三個翼板，其中設(shè)置在頂角的為大翼板402，設(shè)置在邊上的為小翼板403。

所述的大翼板402和小翼板403為直角三角形零件，在大翼板402和小翼板403上設(shè)置若干通孔。

所述的上格板筒體401的高度至少為50厘米，用于保護(hù)設(shè)置在上格板中間的零件。

所述的上格板筒體401上設(shè)置通孔，該通孔在后續(xù)安裝過程中起定位和連接作用。

所述的上格板筒體401和上格板底板404的尺寸按照要求制造。

所述的支撐板部件，包括支撐板底板，在該支撐板底板上設(shè)置連接管保護(hù)管202，在支撐板底板中心處設(shè)置中心保護(hù)管203。

所述的連接管保護(hù)管202和中心保護(hù)管203是鉚接在支撐板底板上的。

所述的連接管保護(hù)管202的外形尺寸分為兩種，φ19和φ19.2。

所述的上管座中心管部件，包括上管座中心管301和中心管箍環(huán)302，其中中心管箍環(huán)302為雙層凸臺結(jié)構(gòu)，設(shè)置在上管座中心管301上。