本發(fā)明屬于乏燃料貯存和運輸設備技術(shù)領域，具體涉及一種用于轉(zhuǎn)運乏燃料組件的承載裝置。

背景技術(shù)：
核電工程設計中，必須定期進行核燃料的更換。核電廠換料過程中，首先要將反應堆廠房內(nèi)的乏燃料組件裝入承載器，借助運輸小車貫穿狹長的轉(zhuǎn)運通道，進入燃料廠房后卸出乏燃料組件，吊裝放置于貯存格架中，再將新燃料從燃料廠房取出，利用燃料轉(zhuǎn)運裝置送入反應堆廠房，按照預定的堆芯設計方案放置在指定位置。完成所有換料操作通常需要花費幾天的時間，在此期間，現(xiàn)場操縱員將接受持續(xù)的放射性照射，輻照劑量與積累的時間密切相關。此外，換料期間核電廠處于停堆狀態(tài)，無法通過發(fā)電實現(xiàn)盈利。在現(xiàn)有的壓水堆電站中，燃料轉(zhuǎn)運裝置通常采取將燃料組件逐一轉(zhuǎn)運的方式。在新型核電站的設計中，較高的可用率也成為先進核電技術(shù)的重要指標，技術(shù)改進的途徑之一就是盡量縮短換料時間。隨著新型核電站設計功率的提高，換料階段需要更換的燃料組件數(shù)量也顯著增加，換料時間隨之延長，無論是電廠經(jīng)濟性，還是現(xiàn)場操作人員的輻照劑量積累，都面臨了新的問題，需要研發(fā)更加高效的核燃料組件轉(zhuǎn)運裝備。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種用于轉(zhuǎn)運乏燃料組件的承載裝置，該承載裝置結(jié)構(gòu)簡單，可同時滿足設備的力學強度和冷卻能力的要求，采用該承載裝能提高燃料轉(zhuǎn)運效率，提高電廠經(jīng)濟性，降低工作人員職業(yè)輻射劑量。為達到以上目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種用于轉(zhuǎn)運乏燃料組件的承載裝置，由三個相同的承載器組裝成橫截面為“品”字形，每個承載器為兩端開口的長方體形，承載器的四面板上沿長度方向分別開有兩排均勻分布的通孔。進一步，通孔為長圓形孔，承載器的單板上通孔的流通面積總和不超過單板面積的20％。進一步，承載器的四面板上相鄰的兩排通孔、相鄰板之間的通孔以及相對板之間的通孔均以相錯的方式排列。再進一步，所述承載裝置的上層的承載器的側(cè)板和下層的每個承載器的頂板的接觸面位于下層的承載器的頂板上兩排通孔之間。進一步，所述承載裝置的上層的承載器的側(cè)板與下層的每個承載器的頂板通過多個L型支撐件相連，多個L型支撐件沿承載器的長度方向均勻排列并以錯開通孔的方式均勻排列。進一步，承載器的每個頂板內(nèi)側(cè)沿長度方向的中心線上設有定位條。進一步，承載器的兩個側(cè)板分別具有高于頂板的上邊沿和低于底板的下邊沿，且上邊沿的高度低于下邊沿的高度。進一步，承載器的兩個側(cè)板的下邊沿開有對應的缺口。本發(fā)明在力學分析和流場溫度場分析的基礎上，通過對承載器進行創(chuàng)新設計，使得在現(xiàn)有裝備條件下必須逐一轉(zhuǎn)運的換料工藝流程轉(zhuǎn)變?yōu)楦痈咝У目梢酝瑫r轉(zhuǎn)運多個組件的操作工藝，從而為提高核電廠換料期間的工作效率提供了可能的條件，同時為了解決多個組件同時轉(zhuǎn)運時面臨的燃料組件的冷卻問題，本發(fā)明通過設計四面開孔的承載器、相錯地布置通孔位置，并在承載器頂板內(nèi)側(cè)設置定位條以及在承載器側(cè)板的底部開挖若干缺口形成透水槽等一系列技術(shù)手段，強化了冷卻水在承載器內(nèi)部的流動，從而提供一種與現(xiàn)有裝備截然不同的承載裝置，既可以滿足設備的力學強度和冷卻能力的要求，另一方面也為提高燃料轉(zhuǎn)運效率，縮短提高電廠經(jīng)濟性，降低工作人員職業(yè)輻射劑量提供了裝備保障。附圖說明圖1是本發(fā)明提供的一種用于轉(zhuǎn)運乏燃料組件的承載裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中承載器局部單元結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖1中承載器裝填了乏燃料組件后的局部單元結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步描述。如圖1所示，本發(fā)明所提供的一種用于轉(zhuǎn)運乏燃料組件的承載裝置，由三個相同的承載器1組裝成橫截面為“品”字形，兩兩之間具有間隙，每個承載器1為兩端開口的長方體形，承載器1的四面板上沿長度方向分別開有兩排均勻分布的通孔2。通孔2可以為長圓形孔。承載器1的單板上通孔2的流通面積總和不超過單板面積的20％。優(yōu)選地，承載器1的四面板上相鄰的兩排通孔2、相鄰板之間的通孔2以及相對板之間的通孔2均以相錯的方式排列。這樣可以使得承載器1任意位置的截面上，在單個板上有且只有一段開口，從而保證了設備的力學強度，同時能夠強化承載器1內(nèi)部的流動攪混，使得各處的冷卻效果相對均勻，可以避免出現(xiàn)大片的流動死區(qū)。更優(yōu)選地，承載裝置上層的承載器1的側(cè)板1-2和下層的每個承載器1的頂板1-1的接觸面位于下層的承載器1的頂板1-1上兩排通孔2之間，避免上層的承載器堵塞流動通道，降低流動性能。本發(fā)明中，承載裝置的上層的承載器1的側(cè)板1-2與下層的每個承載器1的頂板可通過多個L型支撐件2和螺栓相連，多個L型支撐件2沿承載器1的長度方向以錯開各個承載器1的通孔2的方式均勻排列。L形支撐板3及其螺栓，可以保證整個裝配體的牢固聯(lián)接，滿足承載器整體的剛度要求，并且使得相鄰的承載器1之間保持一定的間隙。此外，如圖3所示，承載器1的每個頂板1-1內(nèi)側(cè)沿長度方向的中心線上可設置定位條6，用于向核燃料組件承載器1內(nèi)裝填燃料組件5時的精確定位，同時定位條6也可以在承載器1的頂板1-1內(nèi)側(cè)與燃料組件5之間形成疏水層，從而促進熱水的排出，防止出現(xiàn)局部的冷卻弱化。另外，如圖2所示，承載器1的兩個側(cè)板1-2分別具有高于頂板1-1的上邊沿和低于底板1-3的下邊沿，且上邊沿的高度低于下邊沿的高度。采用這種結(jié)構(gòu)，位于上層的承載器1的底板1-3與下層的承載器1的上邊沿之間自然地留有間隙，以防出現(xiàn)流動死區(qū)。優(yōu)選地，每個承載器1的兩個側(cè)板1-2的下邊沿開有對應的缺口4，這些缺口4在承載器1的底板1-3高度以下間隔地形成了若干透水槽，為承載器1外部的冷水進入承載器1底板1-3處的通孔2提供流通路徑，從而促進承載裝置底層位置處的燃料組件5的冷卻。本發(fā)明所述結(jié)構(gòu)并不限于具體實施方式中所述的實施例，本領域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案得出其他的實施方式，同樣屬于本發(fā)明的技術(shù)創(chuàng)新范圍。