大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，包括：吊點(diǎn)的選取、護(hù)角器的安裝、吊帶固定、與起重機(jī)連接等步驟。本發(fā)明無(wú)需配套專用的下水鋼梁等大型工裝設(shè)備，具有吊裝效率高、通用性能好、使用方便、采購(gòu)和維護(hù)成本低等優(yōu)勢(shì)，為大型環(huán)形薄壁船體總段的吊裝提供了高性價(jià)比的解決方案。
【專利說(shuō)明】大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及船體總段的吊裝方法，具體是一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法。
【背景技術(shù)】
[0002]對(duì)于常規(guī)船舶產(chǎn)品的分段，船廠一般通過(guò)在船體分段上安裝吊耳的吊裝方式來(lái)完成分段的船臺(tái)(或船塢)搭載作業(yè)，而對(duì)于環(huán)形薄壁船體的分段，如果還是按照這種吊裝方式，將導(dǎo)致船體嚴(yán)重變形，由此產(chǎn)生的損失很大。因此，很多船廠繼而尋求其他的吊裝方式，其中一種是制作兩端帶有吊耳的鋼托梁，船體分段在制作總組時(shí)就放在鋼托梁上進(jìn)行吊裝；另一種是采購(gòu)專用分段總組工裝，該工裝通過(guò)液壓系統(tǒng)能夠在船塢內(nèi)行走，并能根據(jù)需要對(duì)擱置在上面的分段進(jìn)行全方位調(diào)整。這兩種方案都能夠解決大型環(huán)形薄壁船體總段吊裝變形的問題，但存在投資巨大，供貨周期長(zhǎng)，維護(hù)麻煩等比較突出的問題。因此，開發(fā)一種既能滿足大型環(huán)形薄壁船體總段吊裝要求，又能節(jié)約成本、簡(jiǎn)化維護(hù)的高性價(jià)比的吊裝方法顯得非常必要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供了一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，具有吊裝效率高、投資成本低、使用簡(jiǎn)單、維護(hù)方便等諸多優(yōu)勢(shì)，是一種非常理想的專用吊裝方案。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0005]一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，其特點(diǎn)在于，在兩組平行的軌道上分別設(shè)置兩臺(tái)起重機(jī)，具體包括如下步驟:
[0006]①吊點(diǎn)的選取:在具有肋骨加強(qiáng)的船體外板企口位置選取12個(gè)吊點(diǎn)，作為6根吊帶的安放位置；
[0007]②護(hù)角器的安裝:根據(jù)吊帶走向，在所述的船體外板企口處和船體外板中部折彎處分別設(shè)置護(hù)角器；
[0008]③將吊帶固定在相應(yīng)的護(hù)角器內(nèi)；
[0009]④將靠近船體總段艉部方向的四根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣與第一鋼絲繩壓制索具連接；
[0010]⑤將船體總段一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具固定在一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第一起重機(jī)的主鉤上，將船體總段另一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具固定在另一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第二起重機(jī)的主鉤上；
[0011]⑥將靠近船體總段艏部方向的二根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣與第二鋼絲繩壓制索具連接；
[0012]⑦將船體總段兩側(cè)的四根第二鋼絲繩壓制索具分別與吊排兩端固定，該吊排的兩端分別通過(guò)無(wú)接頭繩圈與第三起重機(jī)的主鉤、第四起重機(jī)的主鉤連接。
[0013]所述的吊排通過(guò)滑輪將兩個(gè)吊點(diǎn)合并成一個(gè)吊點(diǎn)，該吊排的兩個(gè)受力點(diǎn)之間的間距與船體的寬度一致。
[0014]所述的吊排設(shè)有鋼絲繩防跳桿，預(yù)防鋼絲繩跳出定滑輪的風(fēng)險(xiǎn)。吊排具有萬(wàn)向節(jié)調(diào)節(jié)功能，可以沿著船體方向在±10°的范圍內(nèi)橫向轉(zhuǎn)動(dòng)，同時(shí)可以保證兩臺(tái)起重機(jī)的兩鉤能在水平面內(nèi)調(diào)整±1米。
[0015]本發(fā)明還具備如下創(chuàng)新點(diǎn):
[0016]1、吊帶、卸扣、鋼絲繩壓制索具、無(wú)接頭繩圈的載荷計(jì)算和選型。
[0017]首先，測(cè)算吊裝分段的迎風(fēng)面積，根據(jù)公式PW=CPA計(jì)算出船體總段所受風(fēng)載荷，
其中C表示風(fēng)力系數(shù)，P表示風(fēng)壓；其次,根據(jù)載荷公式P= (PG+PW)、計(jì)算出船體總段所
受的實(shí)際載荷，其中PG表示常規(guī)載荷，F(xiàn)m表示增大系數(shù)；再次，根據(jù)總段重心與吊車吊點(diǎn)的
距離、吊帶吊裝極限載荷參數(shù)表，計(jì)算出每根吊索的載荷；最后，找出過(guò)程中吊裝載荷最大的一組吊索載荷值，選取所需吊索具。根據(jù)載荷選取上述吊索具的型號(hào)與規(guī)格:吊帶——
R02-50tX23m ;卸扣-S-BX85-3 ;鋼絲繩壓制索具-8X37+IWR-1770_086X 15.86m ；
無(wú)接頭繩圈-Φ 66 X 5m (周長(zhǎng))。
[0018]2、吊排的設(shè)計(jì)。
[0019]吊排主要將兩臺(tái)起重設(shè)備通過(guò)滑輪合并成一個(gè)吊點(diǎn)，使兩臺(tái)起重設(shè)備能夠平均負(fù)載，使整個(gè)船體分段的載荷分配到三個(gè)吊點(diǎn)上，從而保證整個(gè)船體分段的載荷在四臺(tái)起重設(shè)備間合理分配。
[0020]根據(jù)吊排的額定載荷及自身重量要求，吊具的主體材料選用Q620低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工要求，吊排設(shè)置有萬(wàn)向調(diào)整機(jī)構(gòu):由于船體傾角可能導(dǎo)致的吊排橫傾風(fēng)險(xiǎn)，調(diào)整機(jī)構(gòu)保證吊排可以在±10°的橫傾角范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)；由于吊裝時(shí)各起重設(shè)備鉤子可能不同步導(dǎo)致的吊排縱傾風(fēng)險(xiǎn)，預(yù)留合適的鋼絲繩長(zhǎng)度保證吊排兩端可以在±lrn的縱傾范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)。為適應(yīng)聯(lián)吊的起重設(shè)備吊鉤間距要求，吊排的滑輪間距為7.2m ；為確保吊排吊點(diǎn)與船體總段寬度一致，吊排吊點(diǎn)間距設(shè)置為11.5m。為防止吊排橫傾時(shí)鋼絲繩從滑輪里跳出來(lái)的風(fēng)險(xiǎn)，吊排上須加裝鋼絲繩防跳桿，以杜絕鋼絲繩和滑輪夾角超過(guò)±3°引起的風(fēng)險(xiǎn)。
[0021]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果:
[0022]1、將原來(lái)的船體鋼托梁方法改成吊排吊帶方法，減少了吊索具的重量，從而可以增加有效的吊裝載荷，特別是在起重設(shè)備負(fù)載能力較差的現(xiàn)場(chǎng)更有優(yōu)勢(shì)。
[0023]2、成本比鋼托梁。
[0024]3、操作簡(jiǎn)單、便利，大大的提高生產(chǎn)效率，且維護(hù)簡(jiǎn)便，大大降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0025]圖1是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的主視圖。
[0026]圖2是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的左視圖。
[0027]圖3是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的右視圖。
[0028]圖中:1——第三起重機(jī)的主鉤；2——無(wú)接頭繩圈；3——吊排；4——第一鋼絲繩壓制索具；5—卸扣；6—吊帶；7—護(hù)角器；8—船體；9—第四起重機(jī)的主鉤；10——第一起重機(jī)的主鉤；11——第二起重機(jī)的主鉤；12——第二鋼絲繩壓制索具；3-1——吊排橫梁；3-2——第一軸承；3-3——鋼絲繩防跳桿；3-4——第二軸承；3_5——
第三軸承。
[0029]【具體實(shí)施方式】
[0030]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，但不能以此來(lái)限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0031]請(qǐng)參閱圖1-3，圖1是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的主視圖，圖2是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的左視圖，圖3是本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法的右視圖，如圖所示，一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，在兩組平行的軌道上分別設(shè)置兩臺(tái)起重機(jī)，具體包括如下步驟:
[0032]①吊點(diǎn)的選取:在具有肋骨加強(qiáng)的船體外板企口位置選取12個(gè)吊點(diǎn)；
[0033]②護(hù)角器7的安裝:根據(jù)吊帶走向，在所述的船體外板企口處和船體外板中部折彎處分別焊接護(hù)角器7 ；
[0034]③將吊帶6固定在相應(yīng)的護(hù)角器7內(nèi)；
[0035]④將靠近船體總段艉部方向的四根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣5與第一鋼絲繩壓制索具4連接；
[0036]⑤將船體總段一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具4固定在一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第一起重機(jī)的主鉤10上，將船體總段另一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具4固定在另一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第二起重機(jī)的主鉤11上。第一起重機(jī)的主鉤10和第二起重機(jī)的主鉤11上每個(gè)“山”形的鉤子兩側(cè)各掛一根鋼絲繩，每根鋼絲繩兩端聯(lián)接兩個(gè)吊點(diǎn)，使每根鋼絲繩的受力都在允許范圍內(nèi)，避免了第一起重機(jī)的主鉤10和第二起重機(jī)的主鉤11下四個(gè)吊點(diǎn)用四根鋼絲繩出現(xiàn)的超靜定現(xiàn)象，解決了鋼絲繩受力不合理的問題。
[0037]⑥將靠近船體總段艏部方向的二根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣5與第二鋼絲繩壓制索具12連接；
[0038]⑦將船體總段兩側(cè)的四根第二鋼絲繩壓制索具12分別與吊排3兩端固定，該吊排3的兩端分別通過(guò)無(wú)接頭繩圈2與第三起重機(jī)的主鉤1、第四起重機(jī)的主鉤9連接。
[0039]由于每根吊帶與船體的夾角都不同，為保證吊帶不產(chǎn)生側(cè)向滑移，需要根據(jù)吊帶對(duì)護(hù)角器產(chǎn)生的水平側(cè)向分力選擇符合載荷要求的護(hù)角器。
[0040]本發(fā)明利用四臺(tái)較小噸位的門座起重機(jī)聯(lián)合抬吊大型環(huán)形薄膜船體總段的情況，通過(guò)簡(jiǎn)單變換，也適用于各種規(guī)格不同數(shù)量的起重機(jī)，具有吊裝效率高、通用性能好、使用方便、采購(gòu)和維護(hù)成本低等優(yōu)勢(shì)。
[0041]毫無(wú)疑問，本發(fā)明大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法不僅僅局限于上述實(shí)施例中所列舉的吊裝方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍還包括其他對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)顯而易見的變換。
【權(quán)利要求】
1.一種大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，其特征在于，在兩組平行的軌道上分別設(shè)置兩臺(tái)起重機(jī)，具體包括如下步驟: ①吊點(diǎn)的選取:在具有肋骨加強(qiáng)的船體外板企口位置選取12個(gè)吊點(diǎn)； ②護(hù)角器(7)的安裝:根據(jù)吊帶走向，在所述的船體外板企口處和船體外板中部折彎處分別設(shè)置護(hù)角器(7); ③將吊帶(6)固定在相應(yīng)的護(hù)角器(7)內(nèi)； ④將靠近船體總段艉部方向的四根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣(5)與第一鋼絲繩壓制索具(4)連接； ⑤將船體總段一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具(4)固定在一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第一起重機(jī)的主鉤(10)上，將船體總段另一側(cè)的四根第一鋼絲繩壓制索具(4)固定在另一組平行的軌道上、且靠近船體總段艉部方向的第二起重機(jī)的主鉤(11)上； ⑥將靠近船體總段艏部方向的二根吊帶的兩端各分別通過(guò)卸扣(5)與第二鋼絲繩壓制索具(12)連接； ⑦將船體總段兩側(cè)的四根第二鋼絲繩壓制索具(12)分別與吊排(3)兩端固定，該吊排(3)的兩端分別通過(guò)無(wú)接頭繩圈(2)與第三起重機(jī)的主鉤(I)、第四起重機(jī)的主鉤(9)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型環(huán)形薄壁船體總段多吊點(diǎn)的吊裝方法，其特征在于，所述的吊排(3)通過(guò)滑輪將兩個(gè)吊點(diǎn)合并成一個(gè)吊點(diǎn)，該吊排(3)的兩個(gè)受力點(diǎn)之間的間距與船體(8)的寬度一致。
【文檔編號(hào)】B66C1/12GK103640957SQ201310492149
【公開日】2014年3月19日 申請(qǐng)日期:2013年10月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月18日
【發(fā)明者】汪偉剛, 徐軍 申請(qǐng)人:滬東中華造船(集團(tuán))有限公司