本實用新型涉及一種汽車微電機外殼。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有乘用轎車中微電機使用越來越多，如：汽車座椅的前、后位置調(diào)節(jié)，靠背的及座位的角度調(diào)節(jié)，汽車玻璃清洗時的噴水泵驅(qū)動，汽車后視鏡的方向調(diào)節(jié)，汽車前大燈的方向調(diào)節(jié)等，汽車的性能和安全性要求也越來越高，而制造現(xiàn)有的這種微電機時，其外殼大部分是機械切削加工成型或幾個零件組合成型實現(xiàn)的，其制造成本高，加工效率低，并且機殼端部的軸承室，難達(dá)到與整個機殼定位中心軸的同軸度要求，由于用于軸承固定的固定部有垂直軸承回轉(zhuǎn)軸線的要求，機加工必須在軸承室底部做退刀工藝才能保證，這樣就大大的減少了軸承室的軸向配合長度，因此，由于機加工的特性，難以做到即保證軸承的軸向配合長度，又保證固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度；同樣的道理，其端蓋端部的軸承室，也難達(dá)到與整個端蓋定位中心軸的同軸度要求，由于固定部有垂直軸承回轉(zhuǎn)軸線的要求，機加工必須在軸承室底部做退刀工藝才能保證，這樣就大大的減少了軸承室的軸向配合長度，因此，由于機加工的特性，也難以做到即保證軸承的軸向配合長度，又保證固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度，但汽車在行駛過程中隨著路面的顛簸，車身的震動以及長時間的轉(zhuǎn)動，如果端蓋和機殼內(nèi)沒有軸承的軸向配合長度和軸承端部的軸向定位部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度的保證，軸承就會出現(xiàn)與機殼間的松動，產(chǎn)生噪音，有的甚至出現(xiàn)軸承松動、脫落，嚴(yán)重影響了電機的正常運轉(zhuǎn)，有嚴(yán)重的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種汽車微電機外殼，它不僅能夠保證機殼和端蓋內(nèi)裝配軸承的軸向配合長度，而且保證機殼和端蓋上固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動，從而產(chǎn)生噪音，影響電機正常運轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是：一種汽車微電機外殼，它包括：

機殼，所述機殼的一端為開口端，所述機殼的另一端形成有筒底，所述筒底上設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的機殼軸承室，所述機殼在其開口端設(shè)置有與機殼的回轉(zhuǎn)軸同軸的止口部，所述機殼軸承室的軸向外端部設(shè)置有用于固定軸承的軸向端部的第一固定部，所述第一固定部上開有用于電機軸伸出的第一通孔，在筒底的筒底軸向外壁面與機殼軸承室的第一徑向外壁面之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的第一打凹槽，并在筒底的筒底軸向內(nèi)壁面與機殼軸承室的第一徑向內(nèi)壁面之間的過渡區(qū)上形成有與第一打凹槽對應(yīng)并向機殼內(nèi)部凸出和用于延長機殼軸承室的軸向有效長度的第一凸筋；

端蓋，所述端蓋具有蓋體部，所述蓋體部與機殼的止口部配合裝配，所述蓋體部的中心部位設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的端蓋軸承室，所述端蓋軸承室的軸向外端部設(shè)置有用于固定另一軸承的軸向端部的第二固定部，所述第二固定部上開有用于電機軸伸出的第二通孔，在蓋體部的蓋體軸向外壁面與端蓋軸承室的第二徑向外壁面之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的第二打凹槽，并在蓋體部的蓋體軸向內(nèi)壁面與端蓋軸承室的第二徑向內(nèi)壁面之間的過渡區(qū)上形成有與第二打凹槽對應(yīng)并向機殼方向凸出和用于延長端蓋軸承室的軸向有效長度的第二凸筋。

進(jìn)一步為了在機殼內(nèi)安裝并定位電刷座，在所述機殼的開口端設(shè)置有至少兩個用于電刷座定位的機殼定位槽，所述機殼定位槽的軸向深度比所述止口部的軸向深度深。

進(jìn)一步為了在自動化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，在所有的機殼定位槽中，其中至少兩個機殼定位槽在機殼周向上的寬度不相等。

進(jìn)一步為了限定定子磁鐵在機殼的周向上移動，所述機殼的中部向機殼內(nèi)延伸出至少兩個用于限定機殼上的定子磁鐵在機殼的周向上移動的定位部。

進(jìn)一步，所述定位部設(shè)置有兩個，并且形成在機殼的周向上對稱的蝴蝶翼形狀，所述定位部在機殼的軸向上的長度L小于15mm，所述定位部在向機殼內(nèi)延伸的延伸方向上的長度h小于10mm，兩個定位部相交所形成的銳角不大于40°。

進(jìn)一步為了限定定子磁鐵在殼體的軸向上移動，在機殼靠近所述筒底的圓周壁上設(shè)置有用于對機殼上的定子磁鐵軸向定位的軸向定位部，所述軸向定位部為在機殼的圓周壁上由外向內(nèi)沖壓或沖切得到的定位片。

進(jìn)一步，所述機殼的筒底的筒底軸向外壁面為安裝工作面，所述安裝工作面上設(shè)置有用于與被驅(qū)動機構(gòu)安裝的連接孔和/或工藝定位孔。

進(jìn)一步為了在端蓋上對電刷座進(jìn)行定位，所述蓋體部的端緣上設(shè)置有至少兩個用于電刷座定位的端蓋定位槽。

進(jìn)一步為了在自動化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，在所有的端蓋定位槽中，其中至少兩個端蓋定位槽在蓋體部的周向上的寬度不相等。

進(jìn)一步為了增加端蓋的剛性，減少其彈性變形，保證蓋體部與端蓋軸承室的第二徑向內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度要求，所述蓋體部的蓋體軸向內(nèi)壁面設(shè)置有軸向向外凹進(jìn)一定深度的凹槽。

采用了上述技術(shù)方案后，本實用新型的第一凸筋增加了機殼軸承室的軸向有效長度，極大地改善了機殼內(nèi)的軸承的安裝強度，有效地防止了機殼內(nèi)的軸承的脫落現(xiàn)象；同時在機殼軸承室的軸向外端部設(shè)置有第一固定部，并且第一固定部上設(shè)置有第一通孔，這樣的機殼軸承室側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了機殼軸承室的第一徑向內(nèi)壁面與第一徑向外壁面的同軸度要求，又保證了第一固定部與機殼軸承室的第一徑向內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在第一固定部上設(shè)置有第一通孔，在機殼軸承室的側(cè)壁變薄拉伸并同時形成第一固定部時，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證機殼軸承室側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了機殼軸承室的第一徑向內(nèi)壁面與第一固定部的過渡區(qū)的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了機殼軸承室的軸承軸向配合長度；同理，本實用新型的第二凸筋增加了端蓋軸承室的軸向有效長度，極大地改善了端蓋內(nèi)的軸承的安裝強度，有效地防止了端蓋內(nèi)的軸承的脫落現(xiàn)象；同時在端蓋軸承室的軸向外端部設(shè)置有第二固定部，并且第二固定部上設(shè)置有第二通孔，這樣的端蓋軸承室側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了端蓋軸承室的第二徑向內(nèi)壁面與第二徑向外壁面的同軸度要求，又保證了第二固定部與端蓋軸承室的第二徑向內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在第二固定部上設(shè)置有第二通孔，在端蓋軸承室的側(cè)壁變薄拉伸并同時形成第二固定部時，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證端蓋軸承室側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了端蓋軸承室的第二徑向內(nèi)壁面與第二固定部的過渡區(qū)的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了端蓋軸承室的軸承軸向配合長度，通過以上措施，避免了軸承與機殼或端蓋之間的松動產(chǎn)生噪音，影響電機正常運轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的汽車微電機外殼殼的立體圖；

圖2為本發(fā)明的汽車微電機外殼殼的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的A-A剖視圖；

圖4為圖3中的B部放大示意圖。

圖5為本實用新型的汽車微電機外殼端蓋的立體圖一；

圖6為本實用新型的汽車微電機外殼端蓋的立體圖二；

圖7為本實用新型的汽車微電機外殼端蓋的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為圖7中的C部示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實施例并結(jié)合附圖，對本實用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

如圖1～8所示，一種汽車微電機外殼，它包括：

機殼，該機殼通過把一塊薄鋼板經(jīng)過多次的沖壓沖切、沖壓拉伸、沖壓成型，制成一個大體上中空帶底的筒形的殼體，所述機殼的一端為開口端11，所述機殼的另一端形成有筒底12，所述筒底12上設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的機殼軸承室13，所述機殼在其開口端11設(shè)置有與機殼的回轉(zhuǎn)軸同軸的止口部16，所述機殼軸承室13的軸向外端部設(shè)置有用于固定軸承的軸向端部的第一固定部131，所述第一固定部131上開有用于電機軸伸出的第一通孔1311，在筒底12的筒底軸向外壁面120與機殼軸承室13的第一徑向外壁面130之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的第一打凹槽14，并在筒底12的筒底軸向內(nèi)壁面1200與機殼軸承室13的第一徑向內(nèi)壁面1300之間的過渡區(qū)上形成有與第一打凹槽14對應(yīng)并向機殼內(nèi)部凸出和用于延長機殼軸承室13的軸向有效長度的第一凸筋15；第一凸筋15的高度少于1mm；

端蓋，該端蓋通過把一塊薄鋼板經(jīng)過多次的沖壓沖切、沖壓拉伸、沖壓成型，制成一個大體上形似禮帽的結(jié)構(gòu)，所述端蓋具有蓋體部21，所述蓋體部21與機殼的止口部16配合裝配，所述蓋體部21的中心部位設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的端蓋軸承室22，所述端蓋軸承室22的軸向外端部設(shè)置有用于固定另一軸承的軸向端部的第二固定部221，所述第二固定部221上開有用于電機軸伸出的第二通孔2211，在蓋體部21的蓋體軸向外壁面210與端蓋軸承室22的第二徑向外壁面220之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的第二打凹槽23，并在蓋體部21的蓋體軸向內(nèi)壁面2100與端蓋軸承室22的第二徑向內(nèi)壁面2200之間的過渡區(qū)上形成有與第二打凹槽23對應(yīng)并向機殼方向凸出和用于延長端蓋軸承室22的軸向有效長度的第二凸筋24。第二凸筋4在端蓋軸承室22的軸向上的長度小于1mm。

本實施例的第一凸筋15增加了機殼軸承室13的軸向有效長度，極大地改善了機殼內(nèi)的軸承的安裝強度，有效地防止了機殼內(nèi)的軸承的脫落現(xiàn)象；同時在機殼軸承室13的軸向外端部設(shè)置有第一固定部131，并且第一固定部131上設(shè)置有第一通孔1311，這樣的機殼軸承室13側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了機殼軸承室13的第一徑向內(nèi)壁面1300與第一徑向外壁面130的同軸度要求，又保證了第一固定部131與機殼軸承室13的第一徑向內(nèi)壁面1300的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在第一固定部131上設(shè)置有第一通孔1311，在機殼軸承室13的側(cè)壁變薄拉伸并同時形成第一固定部131時，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證機殼軸承室13側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了機殼軸承室13的第一徑向內(nèi)壁面1300與第一固定部131的過渡區(qū)的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了機殼軸承室13的軸承軸向配合長度；同理，本實用新型的第二凸筋24增加了端蓋軸承室22的軸向有效長度，極大地改善了端蓋內(nèi)的軸承的安裝強度，有效地防止了端蓋內(nèi)的軸承的脫落現(xiàn)象；同時在端蓋軸承室22的軸向外端部設(shè)置有第二固定部221，并且第二固定部221上設(shè)置有第二通孔2211，這樣的端蓋軸承室22側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了端蓋軸承室22的第二徑向內(nèi)壁面2200與第二徑向外壁面220的同軸度要求，又保證了第二固定部221與端蓋軸承室22的第二徑向內(nèi)壁面2200的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在第二固定部221上設(shè)置有第二通孔2211，在端蓋軸承室22的側(cè)壁變薄拉伸并同時形成第二固定部221時，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證端蓋軸承室22側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了端蓋軸承室22的第二徑向內(nèi)壁面2200與第二固定部221的過渡區(qū)的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了端蓋軸承室22的軸承軸向配合長度，通過以上措施，避免了軸承與機殼或端蓋之間的松動產(chǎn)生噪音，影響電機正常運轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

以上結(jié)構(gòu)中，所述機殼軸承室13是由機殼的筒底材料變薄拉伸而成，并且機殼軸承室13的壁厚為筒底材料的壁厚的40％～50％。所述端蓋軸承室22是由端蓋的材料變薄拉伸而成，并且端蓋軸承室22的壁厚為蓋體部21的材料的壁厚的40％～50％。

所述止口部16是由機殼靠近開口端11的基材變薄拉伸而成，并且止口部16的壁厚為基材壁厚的25％～40％。止口部16的失圓度要小于機殼的筒形部分內(nèi)壁面1600的失圓度0.02毫米，其與筒形部分內(nèi)壁面1600的同軸度誤差小于Φ0.05毫米；

如圖1所示，在所述機殼的開口端11設(shè)置有至少兩個用于電刷座定位的機殼定位槽111，所述機殼定位槽111的軸向深度比所述止口部16的軸向深度深。

為了在自動化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，如圖1所示，在所有的機殼定位槽111中，其中至少兩個機殼定位槽111在機殼周向上的寬度不相等。

如圖3所示，所述機殼的中部向機殼內(nèi)延伸出至少兩個用于限定機殼上的定子磁鐵在機殼的周向上移動的定位部17。

如圖2所示，所述定位部17設(shè)置有兩個，并且形成在機殼的周向上對稱的蝴蝶翼形狀，所述定位部17在機殼的軸向上的長度L小于15mm，所述定位部17在向機殼內(nèi)延伸的延伸方向上的長度h小于10mm，兩個定位部17相交所形成的銳角不大于40°。

如圖3所示，在機殼靠近所述筒底12的圓周壁上設(shè)置有用于對機殼上的定子磁鐵軸向定位的軸向定位部18，每個定子磁鐵對應(yīng)地軸向定位部18不少于兩個，每個定子磁鐵的軸向定位部18均是為在機殼的圓周壁上由外向內(nèi)沖壓或沖切得到的定位片，并且每個定子磁鐵的軸向定位部18均是在同一工序步驟中完成，以保證其每個定子磁鐵的軸向定位部18尺寸精度和不同定子磁鐵的軸向定位部18之間的相對尺寸精度。

如圖2所示，所述機殼的筒底12的軸向外壁面120為安裝工作面，所述筒底12的軸向外壁面120的平面度誤差不大于0.08mm，并且筒底12的軸向外壁面120與形成止口部16的軸向臺階面160的平行度誤差小于0.1mm，所述安裝工作面上設(shè)置有用于與被驅(qū)動機構(gòu)安裝的連接孔121，所述連接孔121為螺紋孔，本實施例的螺紋孔設(shè)置有兩個，但是其數(shù)量不局限于此，所述安裝工作面上還設(shè)置有工藝定位孔122，本實施例的工藝定位孔122設(shè)置有兩個，但是其數(shù)量不限于此，連接孔121均布為以機殼軸承室13的第一徑向外壁面的回轉(zhuǎn)中心軸為圓心的圓周上，并對稱設(shè)置，而工藝定位孔122均布在以機殼的筒形部分內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸為圓心的圓周上，并對稱設(shè)置。

筒底22的軸向外端面通過沖壓的材料成型與變形計算，在模具的凹模上預(yù)留材料的彈性變形補償量，該補償量的數(shù)據(jù)是根據(jù)所選用材料的物理特性由實驗取得，本實施例中采用的是上海寶鋼的電鍍鋅板(SECD-O)，其補償量在3％～5％。

如圖5、6所示，所述蓋體部21的端緣上設(shè)置有至少兩個用于電刷座定位的端蓋定位槽211。所述端蓋定位槽211均布在以端蓋的軸心為圓心的圓周上，本實施例的端蓋定位槽211設(shè)置有兩個，但是不限于此。

為了在自動化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，如圖5、6所示，在所有的端蓋定位槽211中，其中至少兩個端蓋定位槽211在蓋體部21的周向上的寬度不相等。

如圖6所示，所述蓋體部21的蓋體軸向內(nèi)壁面2100設(shè)置有軸向向外凹進(jìn)一定深度的凹槽212。所述凹槽212和端蓋軸承室22同心設(shè)置。凹槽212的設(shè)置增加了端蓋的剛性，減少了其彈性變形，保證了蓋體部21與端蓋軸承室22的徑向內(nèi)壁面2200的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度要求。

以上所述的具體實施例，對本實用新型解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施例而已，并不用于限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。