用于apg絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，尤其是涉及一種確保APG絕緣件成型精度的下壓機構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]在APG (APG:技術(shù)即環(huán)氧樹脂自動壓力凝膠成型技術(shù)(The Automatic PressureGelat1n)，主要應(yīng)用于生產(chǎn)中高壓環(huán)氧絕緣制品)絕緣件成型的制造過程中，其中一道工序是將固定極柱定位在芯軸內(nèi)并通過下壓結(jié)構(gòu)達到下壓成型的目的；其中所述下壓結(jié)構(gòu)包括機架、壓板及四根導(dǎo)向柱，所述壓板通過與液壓油缸連接并聯(lián)動，從而實現(xiàn)對APG絕緣件成型的下壓成型，所述各導(dǎo)向柱上安裝有兩個導(dǎo)向銅套；上述下壓結(jié)構(gòu)呈傾斜設(shè)置，整個下壓機構(gòu)的重量達10Kg以上，該傾斜的下壓機構(gòu)沿各導(dǎo)向柱升降時對各銅套的內(nèi)壁產(chǎn)生很大的側(cè)向力進而產(chǎn)生磨損，時間長了就產(chǎn)生較大的間隙，進而無法確保APG絕緣件成型的加工精度。
[0003]因此在現(xiàn)有下壓結(jié)構(gòu)上，如何進一步完善、升級下壓機構(gòu)的限位設(shè)計，消除因其傾斜設(shè)置而產(chǎn)生受力不均勻，避免加工精度低等是目前APG絕緣件成型下壓機構(gòu)中研發(fā)人員的重要課題之一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種用于APG絕緣件成型的下壓機構(gòu)，該下壓機構(gòu)主要解決因受力不均勻，導(dǎo)致加工精度低的技術(shù)問題。
[0005]為達到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
一種用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，包括機架、壓板、驅(qū)動裝置及導(dǎo)向裝置，所述壓板通過驅(qū)動裝置可往復(fù)移動設(shè)于機架上，所述導(dǎo)向裝置包括X軸導(dǎo)向機構(gòu)、Y軸導(dǎo)向機構(gòu)和Z軸導(dǎo)向機構(gòu)，所述Z軸導(dǎo)向機構(gòu)包括兩個滑軌座和兩個滑軌，所述兩個滑軌座對稱固定在機架上，所述各滑軌分別可往復(fù)移動設(shè)于滑軌座上且其一端與壓板固定連接，所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間，所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間。
[0006]進一步，所述機架包括左側(cè)板、右側(cè)板和頂板，所述頂板的兩端固設(shè)于左側(cè)板和右側(cè)板的上方。
[0007]進一步，所述兩個滑軌分別與左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁無限接近設(shè)置，所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)為復(fù)數(shù)對導(dǎo)向軸承，所述各對導(dǎo)向軸承分別設(shè)于各滑軌的前后兩側(cè)的機架上用于對滑軌進行Y軸方向的精確導(dǎo)向。
[0008]進一步，所述兩個滑軌分別與左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁無限接近設(shè)置，所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)為復(fù)數(shù)根滾針，所述左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁上設(shè)有對應(yīng)滾針數(shù)量的沿Y軸方向延伸的柱形槽，所述各滾針分別可轉(zhuǎn)動設(shè)于各柱形槽內(nèi)，并且各滾針的周向外側(cè)壁部分越過柱形槽并與滑軌滾動接觸設(shè)置用于對滑軌進行X軸方向的精確導(dǎo)向。
[0009]進一步，所述各連接塊開設(shè)有與各滑軌橫截面形狀相適配的固定孔，所述各滑軌的一端分別嵌設(shè)于該固定孔并與連接塊一體相連，所述壓板的橫向兩端分別與各連接塊固定連接設(shè)置。
[0010]前述技術(shù)方案:通過在機架設(shè)置滑軌座與滑軌，其中滑軌座固定在機架上，而滑軌與滑軌座滑動配合設(shè)置，滑軌與壓板固接，形成Z軸導(dǎo)向機構(gòu)；前述機架與滑軌之間增加X軸導(dǎo)向機構(gòu)及Y軸導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)置，實現(xiàn)對X軸方向及Y軸方向的導(dǎo)向作用，進而消除了因整個機構(gòu)傾斜受到的X軸方向及Y軸方向側(cè)向力，避免滑軌在X軸方向及Y軸方向的受力偏移，進而實現(xiàn)X軸導(dǎo)向機構(gòu)與Y軸導(dǎo)向機構(gòu)的精確導(dǎo)向，從而確保工件精度；另一方面，所述滑軌一端與連接塊插接，并通過螺栓鎖固，從而達到與壓板固接的目的，進一步確保APG絕緣件成型的加工精度。
【附圖說明】
[0011]圖1是本發(fā)明實施例結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是本發(fā)明實施例結(jié)構(gòu)分解圖；
圖3是本發(fā)明實施例中所述導(dǎo)向裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是本發(fā)明實施例中所述導(dǎo)軌與壓板的連接結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是本發(fā)明實施例中所述連接塊結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明:
實施例:請參閱圖1至圖2所示，一種用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，包括機架
1、壓板2、驅(qū)動裝置及導(dǎo)向裝置，所述壓板2通過驅(qū)動裝置可往復(fù)移動設(shè)于機架I上，所述導(dǎo)向裝置包括X軸導(dǎo)向機構(gòu)3、Y軸導(dǎo)向機構(gòu)4和Z軸導(dǎo)向機構(gòu)5。
[0013]所述機架I包括左側(cè)板11、右側(cè)板12和頂板13，所述頂板13的兩端固設(shè)于左側(cè)板11和右側(cè)板12的上方，整個機架作為下壓機構(gòu)其它各組成部分的固定和支撐基礎(chǔ)。前述驅(qū)動裝置為一油缸，油缸的缸體固定在頂板13上，油缸的活塞桿自由端與壓板2連接。
[0014]所述Z軸導(dǎo)向機構(gòu)5包括兩個滑軌座51和兩個滑軌52，所述兩個滑軌座51對稱固定在機架I所述頂板13上主訴左側(cè)板11和右側(cè)板12上，所述各滑軌52分別可往復(fù)移動設(shè)于滑軌座51上且其下端分別通過一個連接塊6與壓板2的橫向兩端固定連接。參考圖5，具體地說，所述各連接塊6通過線切割開設(shè)出與各滑軌橫截面形狀相適配的固定孔61，所述各滑軌52的下端分別嵌設(shè)于該固定孔61內(nèi)，沿著與滑軌52長度方向相垂直的方向，通過螺栓將連接塊6與滑軌52鎖緊，所述壓板2橫向兩側(cè)再與各連接塊6固定連接設(shè)置，從而達到各連接塊6與對應(yīng)的各滑軌52固定連接，而連接塊6通過螺桿與壓板2固接，從而達到各滑軌52與壓板2之間固定連接的目的，通過滑軌52與滑軌座51的導(dǎo)向作用，壓板2通過連接塊6與滑軌52 —體相連沿著滑軌座51相對于機架I作Z軸方向的往復(fù)運動。
[0015]所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)3是設(shè)于機架I與滑軌52之間的十根滾針31，所述左側(cè)板11的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板12的內(nèi)側(cè)壁上分別間隔設(shè)有五個沿Y軸方向延伸的柱形槽32，所述各滾針31分別可轉(zhuǎn)動設(shè)于各柱形槽32內(nèi)，并且各滾針31的周向外側(cè)壁部分越過柱形槽32并與滑軌52滾動接觸設(shè)置用于對滑軌52進行X軸方向的導(dǎo)向；其中滾針的數(shù)量是為了確?；?2在位移過程中在各個位置上都能實現(xiàn)限位，進而滾針31的數(shù)量是根據(jù)壓板2位移長度進行選擇，本實施例中滾針31的數(shù)量為十根，滾針數(shù)量越多，對滑軌52的導(dǎo)向支持越精確，但數(shù)量越多增加加工、裝配、維護的成本，一般每個側(cè)板的滾針數(shù)量不低于三根，否則達不到本發(fā)明的目的或者屬于變劣發(fā)明。當(dāng)滑軌52升降運動時，壓板2相鄰一側(cè)的滑軌52受對應(yīng)位置的滾針31的導(dǎo)向作用，從而在X軸方向被精確導(dǎo)向。在本實施例中，所述滑軌與左側(cè)板11的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板12的內(nèi)側(cè)壁無限接近設(shè)置的意思包括兩個方面，一是接兩者不接觸，避免產(chǎn)生滑動磨擦；二是兩者之間的間隙由滾針圓周外側(cè)壁凸出相應(yīng)側(cè)板的部分所填充。
[0016]前述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)4設(shè)于機架I與滑軌52之間；所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)為八對其十六個導(dǎo)向軸承41，所述各對導(dǎo)向軸承4分別沿Z軸方向間隔設(shè)于各滑軌52的前后兩側(cè)的機架I上用于對滑軌進行Y軸方向的導(dǎo)向；各導(dǎo)向軸承41是確保各滑軌在升降位移過程中消除Y軸方向的側(cè)向力，導(dǎo)向軸承的數(shù)量是根據(jù)壓板位移長度進行選擇，本實施例中導(dǎo)向軸承的數(shù)量為四對。
[0017]上述實施例中，如圖1所示，當(dāng)我們正面對著APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)時，定義該下壓機構(gòu)由左至右的方向為X軸方向，由前向后為Y軸方向，由下向上為Z軸方向，該X軸、Y軸、Z軸類似于幾何數(shù)學(xué)的坐標(biāo)軸，三者之間兩兩相互垂直，本發(fā)明就是通過各個軸向方向的精確導(dǎo)向，防止滑軸與滑軸座在長期的不均勻的側(cè)向力產(chǎn)生偏磨對工件精度帶來的影響，從而保證工件的精度。
[0018]以上所記載，僅為利用本創(chuàng)作技術(shù)內(nèi)容的實施例，任何熟悉本項技藝者運用本創(chuàng)作所做的修飾、變化，皆屬本創(chuàng)作主張的專利范圍，而不限于實施例所揭示者。
【主權(quán)項】
1.一種用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，包括機架、壓板、驅(qū)動裝置及導(dǎo)向裝置，所述壓板通過驅(qū)動裝置可往復(fù)移動設(shè)于機架上，其特征在于:所述導(dǎo)向裝置包括X軸導(dǎo)向機構(gòu)、Y軸導(dǎo)向機構(gòu)和Z軸導(dǎo)向機構(gòu)，所述Z軸導(dǎo)向機構(gòu)包括兩個滑軌座和兩個滑軌，所述兩個滑軌座對稱固定在機架上，所述各滑軌分別可往復(fù)移動設(shè)于滑軌座上且其一端與壓板固定連接，所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間，所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，其特征在于:所述機架包括左側(cè)板、右側(cè)板和頂板，所述頂板的兩端固設(shè)于左側(cè)板和右側(cè)板的上方。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，其特征在于:所述兩個滑軌分別與左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁無限接近設(shè)置，所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)為復(fù)數(shù)對導(dǎo)向軸承，所述各對導(dǎo)向軸承分別設(shè)于各滑軌的前后兩側(cè)的機架上用于對滑軌進行Y軸方向的導(dǎo)向。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，其特征在于:所述兩個滑軌分別與左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁無限接近設(shè)置，所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)為復(fù)數(shù)根滾針，所述左側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁和右側(cè)板的內(nèi)側(cè)壁上設(shè)有對應(yīng)滾針數(shù)量的沿Y軸方向延伸的柱形槽，所述各滾針分別可轉(zhuǎn)動設(shè)于各柱形槽內(nèi)，并且各滾針的周向外側(cè)壁部分越過柱形槽并與滑軌滾動接觸設(shè)置用于對滑軌進行X軸方向的導(dǎo)向。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一權(quán)利要求所述的用于APG絕緣件成型成型的下壓機構(gòu)，其特征在于:包括兩個連接塊，所述各連接塊開設(shè)有與各滑軌橫截面形狀相適配的固定孔，所述各滑軌的一端分別嵌設(shè)于該固定孔并與連接塊一體相連，所述壓板的橫向兩端分別與各連接塊固定連接設(shè)置。
【專利摘要】本發(fā)明公開一種用于APG絕緣件成型的下壓機構(gòu)，所述壓板通過驅(qū)動裝置可往復(fù)移動設(shè)于機架上；所述導(dǎo)向裝置包括X軸導(dǎo)向機構(gòu)、Y軸導(dǎo)向機構(gòu)和Z軸導(dǎo)向機構(gòu)，所述Z軸導(dǎo)向機構(gòu)包括兩個滑軌座和兩個滑軌，所述兩個滑軌座對稱固定在機架上，所述各滑軌分別可往復(fù)移動設(shè)于滑軌座上且其一端與壓板固定連接，所述X軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間，所述Y軸導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)于機架與滑軌之間。本發(fā)明通過機架與滑軌之間增加X軸導(dǎo)向機構(gòu)及Y軸導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)置，實現(xiàn)X軸方向及Y軸方向的限位，消除了因整個機構(gòu)傾斜受到的X軸方向及Y軸方向側(cè)向力，避免滑軌在X軸方向及Y軸方向的擺動，實現(xiàn)X軸導(dǎo)向機構(gòu)與Y軸導(dǎo)向機構(gòu)的精確導(dǎo)向，確保加工精度。
【IPC分類】H01B19-00
【公開號】CN104795191
【申請?zhí)枴緾N201510234904
【發(fā)明人】忻堯傳, 忻賢明, 嚴國華, 劉燦江
【申請人】廈門耐德電氣有限公司
【公開日】2015年7月22日
【申請日】2015年5月11日