本發(fā)明屬于電纜材料技術領域，具體涉及一種高強度自粘銅塑復合帶及其制備方法。
背景技術：
銅塑復合帶是生產同軸電纜的重要材料，具有絕緣和屏蔽作用。同軸電纜廣泛應用在各行各業(yè)，在某些領域尤其是高端領域，對同軸電纜的要求除了應具有低衰減及低駐波比外，還要求由溫度變化和機械應力作用變化所引起的電纜相移常數(shù)變化較小。同軸電纜在不同的溫度環(huán)境下，內外導體金屬的線膨脹不同以及絕緣材料的等效介電常數(shù)變化是引起相移變化的兩個因素；同軸電纜在受到彎曲或扭轉等機械力的作用時，其各部件(內導體、外導體、絕緣體等)的尺寸變化及結構變異錯位，從而導致相位變化。所以，同軸電纜的相位變化取決于材料及結構兩個因素。
現(xiàn)有的銅塑復合帶由銅箔和聚酯薄膜兩種材料經普通粘合劑貼合而成，當該銅塑復合帶用于上述同軸電纜上時，需要噴涂膠水進行粘合，粘合力較低，因此機械應力作用要求的拉伸強度不夠，既不能減少機械變化而產生的相位變化，也不能應對因溫差而引起的相移變化。此外，聚酯薄膜的應用溫度范圍較窄，并不能滿足不同溫度環(huán)境下同軸電纜的使用。
發(fā)明專利一種無鹵阻燃銅塑復合帶及其制備(申請?zhí)枮?01110408160.6)銅塑復合帶包覆于通信電纜或光纜外表面，銅塑復合帶依次設有紫銅層、膠粘劑層和聚酯薄膜層，并且三者通過粘合加熱貼合而成復合結構。該發(fā)明銅塑復合帶屏蔽效果好，機械強度高，但是聚酯薄膜的應用范圍有限，且該銅塑復合帶應用于同軸電纜時需要涂覆膠水粘合，從而造成同軸電纜在遭受機械變化或溫差變化時發(fā)生相移變化。
因此急需一種具有自粘性，應用于同軸電纜時機械強度高、使用溫度范圍廣、不易發(fā)生相移變化，制備工藝簡單的高強度自粘銅塑復合帶及其制備方法。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種具有自粘性，應用于同軸電纜時機械強度高、使用溫度范圍廣、不易發(fā)生相移變化，制備工藝簡單的高強度自粘銅塑復合帶及其制備方法。
本發(fā)明提供了如下的技術方案：
一種高強度自粘銅塑復合帶，包括聚酰亞胺薄膜層，所述聚酰亞胺薄膜層的上下表面分別設有銅箔層和自粘層，所述聚酰亞胺薄膜層與所述銅箔層間設有粘接層。
優(yōu)選的，所述自粘層的厚度為2μ-3μ，該厚度的自粘層能夠緊密粘合于所需要附著的材料表面，制備獲得的同軸電纜不易發(fā)生相移變化。
優(yōu)選的，所述粘接層的厚度為2.5μ-3.5μ，該厚度的粘接層可以將聚酰亞胺薄膜層和鋁箔層緊密粘合，兩者不易脫層，使用壽命長。
優(yōu)選的，所述銅箔層的厚度為17μ-19μ，屏蔽效果好。
優(yōu)選的，所述聚酰亞胺薄膜層的厚度為12μ-15μ，該厚度的聚酰亞胺薄膜層強度高，且具有良好的化學穩(wěn)定性，耐腐蝕性強。
一種高強度自粘銅塑復合帶的制備方法，包括以下步驟：
s1：通過復合機在聚酰亞胺薄膜的一面涂布一層粘接層膠料，然后將聚酰亞胺薄膜與銅箔通過橡膠輥和復合輥粘合在一起，粘合時的溫度為83-85℃；
s2：將粘合后的聚酰亞胺薄膜和銅箔半成品置于烘箱中進行粘接層膠料的固化反應，烘箱的烘烤溫度為42-45℃；
s3：將s2中獲得的由粘接層緊密粘合的聚酰亞胺薄膜層和銅箔層置于常溫下冷卻8-12小時；
s4：將自粘層膠料倒入涂布機的膠料槽中，通過網紋輥將自粘層膠料涂布于聚酰亞胺薄膜的另一面，然后在自然通風的室內放置8-12小時干燥，其中涂布速度為90-98米/分鐘；
s5：將s4中獲得的高強度自粘銅塑復合帶經分切機裁切至需要的尺寸。
優(yōu)選的，所述s1中聚酰亞胺薄膜和銅箔粘合時的速度為80-90米/分鐘，s1中聚酰亞胺薄膜和銅箔的復合溫度和速度有利于兩者緊密結合且不會產生氣泡和孔隙。
優(yōu)選的，所述s2中烘箱的烘烤時間為45-50小時，s2中烘箱的烘烤溫度和烘烤時間可保證粘接層膠料完全固化和干燥，有利于加強聚酰亞胺薄膜層和銅箔層的粘合強度。
優(yōu)選的，所述s4中網紋輥的目數(shù)為110-120目，可有效控制自粘層的厚度。
優(yōu)選的，所述s4中自粘層膠料的涂布溫度為42-47℃，s4中的涂布溫度有利于提高自粘層膠液的涂布平整性，烘箱溫度可保證自粘層膠液完全烘干。
本發(fā)明的有益效果是：
(1)本發(fā)明的高強度自粘銅塑復合帶設有自粘層，在制備同軸電纜時僅需壓合即可使用且粘合力強，因此機械強度高，不易發(fā)生相移變化。
(2)本發(fā)明中使用聚酰亞胺薄膜作為基層，聚酰亞胺薄膜使用溫度范圍廣，覆蓋范圍從零下一百多度到零上兩三百度；具有良好的機械延展性和拉伸強度，有助于提高聚酰亞胺層與其上面沉積的金屬層之間的粘合；化學穩(wěn)定性和絕緣性好，可將金屬層和外界環(huán)境隔離，因此應用于同軸電纜時機械強度高，使用溫度范圍廣，不易發(fā)生相移變化。
(3)本發(fā)明中高強度自粘銅塑復合帶的制備方法簡單，生產效率高。
附圖說明
附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與本發(fā)明的實施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中：
圖1是本發(fā)明中高強度自粘銅塑復合帶的結構示意圖。
圖中標記為：1、銅箔層；2、粘接層；3、聚酰亞胺薄膜層；4、自粘層。
具體實施方式
實施例1
如圖1所示，一種高強度自粘銅塑復合帶，包括聚酰亞胺薄膜層3，聚酰亞胺薄膜層3的上下表面分別設有銅箔層1和自粘層4，聚酰亞胺薄膜層3與銅箔層1間設有粘接層2。
具體的，自粘層4的厚度為2；粘接層2的厚度為2.5μ；銅箔層1的厚度為17μ，聚酰亞胺薄膜層的厚度為12μ。
一種高強度自粘銅塑復合帶的制備方法，包括以下步驟：
s1：通過復合機在聚酰亞胺薄膜的一面涂布一層粘接層膠料，然后將聚酰亞胺薄膜與銅箔通過橡膠輥和復合輥粘合在一起，粘合時的溫度為83℃，速度為90米/分鐘；
s2：將粘合后的聚酰亞胺薄膜和銅箔半成品置于烘箱中進行粘接層膠料的固化反應，烘箱的烘烤溫度為42℃，烘烤時間為50小時；
s3：將s2中獲得的由粘接層緊密粘合的聚酰亞胺薄膜層和銅箔層置于常溫下冷卻8小時；
s4：將自粘層膠料倒入涂布機的膠料槽中，通過120目的網紋輥將自粘層膠料涂布于聚酰亞胺薄膜的另一面，然后在自然通風的室內放置8小時干燥，其中涂布溫度為42℃，涂布速度為98米/分鐘；
s5：將s4中獲得的高強度自粘銅塑復合帶經分切機裁切至需要的尺寸。
本實施例獲得的高強度自粘銅塑復合帶具有自粘性，斷裂伸長率為18％，拉伸強度為167mpa，當其應用于同軸電纜時機械強度高、使用溫度范圍廣、不易發(fā)生相移變化，且制備工藝簡單。
實施例2
如圖1所示，一種高強度自粘銅塑復合帶，包括聚酰亞胺薄膜層3，聚酰亞胺薄膜層3的上下表面分別設有銅箔層1和自粘層4，聚酰亞胺薄膜層3與銅箔層1間設有粘接層2。
具體的，自粘層4的厚度為2.5μ；粘接層2的厚度為3μ；銅箔層1的厚度為18μ，聚酰亞胺薄膜層的厚度為13μ。
一種高強度自粘銅塑復合帶的制備方法，包括以下步驟：
s1：通過復合機在聚酰亞胺薄膜的一面涂布一層粘接層膠料，然后將聚酰亞胺薄膜與銅箔通過橡膠輥和復合輥粘合在一起，粘合時的溫度為84℃，速度為85米/分鐘；
s2：將粘合后的聚酰亞胺薄膜和銅箔半成品置于烘箱中進行粘接層膠料的固化反應，烘箱的烘烤溫度為43℃，烘烤時間為48小時；
s3：將s2中獲得的由粘接層緊密粘合的聚酰亞胺薄膜層和銅箔層置于常溫下冷卻10小時；
s4：將自粘層膠料倒入涂布機的膠料槽中，通過120目的網紋輥將自粘層膠料涂布于聚酰亞胺薄膜的另一面，然后在自然通風的室內放置10小時干燥，其中涂布溫度為45℃，涂布速度為95米/分鐘；
s5：將s4中獲得的高強度自粘銅塑復合帶經分切機裁切至需要的尺寸。
本實施例獲得的高強度自粘銅塑復合帶具有自粘性，斷裂伸長率為21％，拉伸強度為172mpa，應用于同軸電纜時機械強度高、使用溫度范圍廣、不易發(fā)生相移變化，且制備工藝簡單。
實施例3
如圖1所示，一種高強度自粘銅塑復合帶，包括聚酰亞胺薄膜層3，聚酰亞胺薄膜層3的上下表面分別設有銅箔層1和自粘層4，聚酰亞胺薄膜層3與銅箔層1間設有粘接層2。
具體的，自粘層4的厚度為3μ；粘接層2的厚度為3.5μ；銅箔層1的厚度為19μ，聚酰亞胺薄膜層的厚度為15μ。
一種高強度自粘銅塑復合帶的制備方法，包括以下步驟：
s1：通過復合機在聚酰亞胺薄膜的一面涂布一層粘接層膠料，然后將聚酰亞胺薄膜與銅箔通過橡膠輥和復合輥粘合在一起，粘合時的溫度為85℃，速度為80米/分鐘；
s2：將粘合后的聚酰亞胺薄膜和銅箔半成品置于烘箱中進行粘接層膠料的固化反應，烘箱的烘烤溫度為45℃，烘烤時間為45小時；
s3：將s2中獲得的由粘接層緊密粘合的聚酰亞胺薄膜層和銅箔層置于常溫下冷卻12小時；
s4：將自粘層膠料倒入涂布機的膠料槽中，通過110目的網紋輥將自粘層膠料涂布于聚酰亞胺薄膜的另一面，然后通過烘箱進行烘干和反應獲得高強度自粘銅塑復合帶，然后在自然通風的室內放置12小時干燥，其中涂布溫度為47℃，涂布速度為90米/分鐘；
s5：將s4中獲得的高強度自粘銅塑復合帶經分切機裁切至需要的尺寸。
本實施例獲得的高強度自粘銅塑復合帶具有自粘性，斷裂伸長率為20％，拉伸強度為170mpa，應用于同軸電纜時機械強度高、使用溫度范圍廣、不易發(fā)生相移變化，且制備工藝簡單。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。