本發(fā)明涉及導(dǎo)電性膏、及玻璃物品，更詳細(xì)的是，涉及用于形成附設(shè)于汽車等的車輛用窗玻璃的防霧用的熱線或天線圖案等的導(dǎo)電性膏、及使用了該導(dǎo)電性膏的防霧玻璃或玻璃天線等的玻璃物品。

背景技術(shù)：

一直以來，汽車等車輛的窗玻璃使用的是配備了防霧用的熱線的防霧玻璃或接收來自車外的電波的玻璃天線等的玻璃物品。這些玻璃物品、例如防霧玻璃中，通常在玻璃基板上將導(dǎo)電性膏涂敷成線狀并進(jìn)行燒成，由此形成給定圖案的導(dǎo)電膜。而且，一直以來這種玻璃物品用導(dǎo)電性膏的研究/開發(fā)也日漸盛行。

例如，專利文獻(xiàn)1提出一種汽車窗戶的防霧熱線用的導(dǎo)電性膏，其是包含ag粉末、玻璃料和有機(jī)載體的導(dǎo)電性膏，上述ag粉末之中的50wt％以上是粒徑為4.5μm～7μm、且微晶粒徑為100nm以上的銀粉末。

該專利文獻(xiàn)1中，想通過使用ag粉末之中的50wt％以上具有給定的粒徑及微晶粒徑的導(dǎo)電性膏，從而使ag粒子的燒結(jié)推遲，由此得到具有良好的焊料潤濕性、接合強(qiáng)度不會下降、且具有適于汽車用窗玻璃た高電阻率的防霧用熱線。

再有，專利文獻(xiàn)2提出一種導(dǎo)電性膏，以20/80≤(第1ag粉末/第2ag粉末)≤80/20的范圍內(nèi)的質(zhì)量比例包含通過霧化制法得到的平均粒徑為5μm以下的第1ag粉末和通過濕式還原法得到的平均粒徑為0.2～2.0μm的范圍內(nèi)的第2ag粉末，且所述第2ag粉末包含平均粒徑為1.0～2.0μm的范圍內(nèi)的微粉和平均粒徑為0.2～0.6μm的范圍內(nèi)的超微粉。

在該專利文獻(xiàn)2中，通過以給定的質(zhì)量比例配比給定粒徑的霧化粉和給定粒徑的濕式還原粉，從而得到燒成收縮得以抑制、且燒成后的電阻值低的導(dǎo)電性膏。

在先技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：專利第3767514號公報(bào)(權(quán)利要求1、段落號〔0004〕、〔0017〕～〔0020〕、圖1～圖3等)

專利文獻(xiàn)2：專利第4805621號公報(bào)(權(quán)利要求1、〔0006〕、〔0008〕等)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

-發(fā)明所要解決的技術(shù)問題-

作為導(dǎo)電性膏所含有的ag粉末等的導(dǎo)電性粉末的制作方法，一直以來公知濕式還原法或霧化法。而且，專利文獻(xiàn)1那樣具有4.5μm～7μm程度的比較大的粒徑的ag粉末，若考慮成本方面，則相比于濕式還原法更優(yōu)選通過霧化法來制作。

然而，在利用霧化法來制作專利文獻(xiàn)1的ag粉末，并將含有該霧化粉的導(dǎo)電性膏以線狀涂敷于玻璃基板上并進(jìn)行了燒成的情況下，燒成后的導(dǎo)電膜周邊的玻璃基板會變色為黃色等，在作為汽車用窗玻璃來使用的情況下，有可能損及美觀，還有可能對駕駛員的視覺辨認(rèn)性造成影響。

另一方面，在使用了濕式還原粉的情況下，雖然不會產(chǎn)生向黃色等的變色，但如上所述，與霧化粉相比，有可能導(dǎo)致成本升高。

再有，作為汽車用窗玻璃，廣泛流行在玻璃基板上形成具有防炫目作用的黑色狀的陶瓷層，并在該陶瓷層上形成線狀的導(dǎo)電膜。

該情況下，上述汽車用窗玻璃通常在玻璃基板上形成了陶瓷干燥膜后，在該陶瓷干燥膜上涂敷導(dǎo)電性膏并使其干燥，將陶瓷干燥膜與導(dǎo)電性膏同時(shí)燒成來形成陶瓷層及導(dǎo)電膜。

然而，在專利文獻(xiàn)2中，雖然想要通過調(diào)節(jié)平均粒徑為5μm以下的霧化粉和平均粒徑為0.2～2.0μm的濕式還原粉的配比比率來抑制燒成收縮，但若平均粒徑為5μm以下，則即便使用燒結(jié)性低的霧化粉，燒成收縮的抑制作用也會下降，為此燒成后在陶瓷層有可能產(chǎn)生皸裂等的構(gòu)造缺陷。

本發(fā)明正是鑒于這種事情而進(jìn)行的，其目的在于，提供可以抑制玻璃基板變色或?qū)щ娔さ幕讓赢a(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷的導(dǎo)電性膏、及使用了該導(dǎo)電性膏的防霧玻璃等玻璃物品。

-用于解決技術(shù)問題的手段-

霧化粉是對熔融金屬噴霧噴射流后液滴化，使其凝固后得到金屬粉。因而，與使金屬鹽水溶液還原并使金屬粉析出的濕式還原粉相比，可抑制表面變成凹凸形狀，可以縮小相對表面積，因此能夠使燒結(jié)性下降。

另一方面，如〔發(fā)明所要解決的課題〕一項(xiàng)中所描述的，作為導(dǎo)電性粉末而僅使用霧化粉的話，在燒成后導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板會變色，不是優(yōu)選的。

因此，本發(fā)明人使用霧化粉和霧化粉以外的導(dǎo)電性粉末例如濕式還原粉的混合粉，進(jìn)行了致力研究，此時(shí)知道：由于霧化粉的制造過程中的熔融金屬或噴霧水中包含微量的氯成分，故該氯成分作為雜質(zhì)而混入導(dǎo)電性粉末中，為此在燒成后導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板變色。

而且，本發(fā)明人進(jìn)行了更進(jìn)一步的致力研究，獲得了以下見解：如果混入導(dǎo)電性粉末中的氯成分的含量為42ppm以下，那么通過使導(dǎo)電性粉末含有給定量的平均粒徑被調(diào)節(jié)在給定范圍的霧化粉，從而可以抑制玻璃基板變色或?qū)щ娔さ幕讓赢a(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷。

本發(fā)明是基于這種見解而進(jìn)行的，本發(fā)明涉及的導(dǎo)電性膏，至少含有導(dǎo)電性粉末、玻璃料和有機(jī)載體，該導(dǎo)電性膏的特征在于，所述導(dǎo)電性粉末以5～40wt％的范圍含有霧化粉，并且所述霧化粉的平均粒徑為5.2～9μm，混入所述導(dǎo)電性粉末中的氯成分的含量為42ppm以下。

另外，本發(fā)明中，上述平均粒徑指的是積算累積分布為50％的粒徑、即中值粒徑(以下記為“平均粒徑d50”。)。

再有，本發(fā)明的導(dǎo)電性膏優(yōu)選所述導(dǎo)電性粉末含有濕式還原粉。

這樣，通過將導(dǎo)電性粉末設(shè)為霧化粉與濕式還原粉的混合粉，從而能夠高效地得到燒成后不會變色為黃色等的導(dǎo)電性膏。

還有，本發(fā)明的導(dǎo)電性膏優(yōu)選所述導(dǎo)電性粉末的含量為50～90wt％。

另外，本發(fā)明的導(dǎo)電性膏優(yōu)選所述玻璃料的平均粒徑為所述導(dǎo)電性粉末的平均粒徑的2倍以下。

此外，本發(fā)明的導(dǎo)電性膏優(yōu)選所述玻璃料的軟化點(diǎn)為350℃～600℃。

再者，本發(fā)明的導(dǎo)電性膏優(yōu)選所述導(dǎo)電性粉末將ag作為主成分。

再有，本發(fā)明涉及的玻璃物品是在玻璃基板上形成有給定圖案的導(dǎo)電膜的玻璃物品，其特征在于，所述導(dǎo)電膜是將上述任一項(xiàng)所述的導(dǎo)電性膏涂敷于所述玻璃基板上并進(jìn)行燒結(jié)而形成的。

還有，本發(fā)明涉及的玻璃物品的特征在于優(yōu)選：在所述玻璃基板的表面形成陶瓷層，并且所述導(dǎo)電膜的至少一部分形成于所述陶瓷層的表面。

-發(fā)明效果-

根據(jù)本發(fā)明的導(dǎo)電性膏，是至少含有導(dǎo)電性粉末、玻璃料和有機(jī)載體的導(dǎo)電性膏，所述導(dǎo)電性粉末以5～40wt％的范圍含有霧化粉，并且所述霧化粉的平均粒徑為5.2～9μm，混入所述導(dǎo)電性粉末中的氯成分的含量為42ppm以下，因此即便使用于汽車用窗玻璃，也能夠?qū)?dǎo)電性膏中的氯成分量抑制到導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板不會顯著變色的程度，且即便通過陶瓷層等來形成基底層，也能夠?qū)Y(jié)性抑制到基底層不會產(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷的程度。

再有，根據(jù)本發(fā)明的玻璃物品，是在玻璃基板上形成有給定圖案的導(dǎo)電膜的玻璃物品，所述導(dǎo)電膜是將上述任一項(xiàng)所述的導(dǎo)電性膏涂敷于所述玻璃基板上并進(jìn)行燒結(jié)而形成的，因此能夠得到可以抑制導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板向黃色等的變色的防霧玻璃等玻璃物品。

還有，即便是在所述玻璃基板的表面形成陶瓷層、并且所述導(dǎo)電膜的至少一部分形成在所述陶瓷層的表面的情況下，也能夠得到可以抑制陶瓷層產(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷的防霧玻璃等玻璃物品。

附圖說明

圖1是表示使用本發(fā)明涉及的導(dǎo)電性膏而制作出的玻璃物品的一實(shí)施方式(第1實(shí)施方式)的主視圖。

圖2是圖1的a-a向剖視圖。

圖3是示意地表示本發(fā)明涉及的玻璃物品的第2實(shí)施方式的剖視圖。

具體實(shí)施方式

接著，詳述本發(fā)明的實(shí)施方式。

圖1是表示使用本發(fā)明涉及的導(dǎo)電性膏而制造出的作為玻璃物品的防霧玻璃的一實(shí)施方式的主視圖，圖2是圖1的a-a向剖視圖。

該第1實(shí)施方式涉及的防霧玻璃，在玻璃基板1的表面，已被細(xì)線化/薄膜化的線狀的導(dǎo)電膜2具有給定間隔且平行狀地形成多個(gè)，導(dǎo)電膜2的兩端部形成匯流條電極3a、3b，匯流條電極3a、3b經(jīng)由焊料而與未圖示的供電端子連接。

該防霧玻璃能夠如下這樣制作。

首先，將后述的本發(fā)明的導(dǎo)電性膏在玻璃基板1上涂敷成線狀并干燥后，進(jìn)行燒成處理來形成給定圖案的導(dǎo)電膜2，將導(dǎo)電膜2固著于玻璃基板1上。接著，將匯流條電極3a、3b電連接于導(dǎo)電膜2的兩端，并將該匯流條電極3a、3b焊接于供電端子(未圖示)，由此可制作第1實(shí)施方式的防霧玻璃。

這樣形成的防霧玻璃，例如作為汽車等的主要是車輛的后玻璃而被裝備，經(jīng)由匯流條電極3a、3b從供電端子向?qū)щ娔?供電，使其發(fā)熱，由此能夠進(jìn)行窗玻璃的除霜除霧。

圖3是表示上述防霧玻璃的第2實(shí)施方式的主要部分剖視圖。

該第2實(shí)施方式涉及的防霧玻璃，在玻璃基板1的表面形成陶瓷層4，在該陶瓷層4的表面形成給定圖案的導(dǎo)電膜2。

該防霧玻璃能夠如下這樣來制作。

首先，制作含有陶瓷粉末與有機(jī)載體的陶瓷膏，其中陶瓷粉末包含玻璃料。

在此，作為包含玻璃料的陶瓷粉末，并未特別地加以限定，能夠根據(jù)需要從zno、al2o3、b2o3、sio2、tio2、zro2、堿金屬氧化物、堿土類金屬氧化物等中適宜地選擇，調(diào)配為給定組成來使用。

再有，玻璃料也優(yōu)選是非晶質(zhì)的。非晶質(zhì)玻璃料在燒成時(shí)易軟化、且富于流動性，因此能夠在比較低的溫度下進(jìn)行燒成。

還有，本防霧玻璃通常被裝備于車輛等的后部，因此優(yōu)選在陶瓷膏中添加具有防炫目作用的黑色顏料。

有機(jī)載體能夠使用與后述的本發(fā)明的導(dǎo)電性膏同樣的材料。

而且，稱量含有玻璃料的陶瓷粉末和有機(jī)載體并混合成給定的混合比率，使用三輥研磨機(jī)等進(jìn)行分散/混煉，由此制作陶瓷膏。

接著，將該陶瓷膏涂敷于玻璃基板1上并進(jìn)行干燥，由此制作陶瓷干燥膜。

接著，將后述的本發(fā)明的導(dǎo)電性膏在陶瓷干燥膜上涂敷成線狀并進(jìn)行干燥，然后，進(jìn)行燒成處理而在陶瓷層4上形成給定圖案的導(dǎo)電膜2。而且，由此導(dǎo)電膜2隔著陶瓷層4而被固著于玻璃基板1上。

然后，與第1實(shí)施方式同樣，將匯流條電極3a、3b電連接于導(dǎo)電膜2的兩端，將該匯流條電極3a、3b焊接于供電端子(未圖示)，由此制作第2實(shí)施方式的防霧玻璃。

這樣形成的防霧玻璃，如上述作為汽車等車輛的前檔玻璃而被裝備，與第1實(shí)施方式同樣，經(jīng)由匯流條電極3a、3b而從供電端子向?qū)щ娔?供電，使其發(fā)熱，由此能夠進(jìn)行窗玻璃的除霜除霧。再有，通過將陶瓷層4做成黑色狀，從而也能夠具有防炫目功能。

接著，詳述上述第1及第2實(shí)施方式中使用的本發(fā)明的導(dǎo)電性膏。

本導(dǎo)電性膏至少含有導(dǎo)電性粉末、玻璃料和有機(jī)載體。

上述導(dǎo)電性粉末以5～40wt％的范圍含有霧化粉。即，上述導(dǎo)電性粉末由霧化粉和霧化粉以外的粉末的混合粉形成，霧化粉的含量被設(shè)為5～40wt％。另外，本實(shí)施方式中，作為霧化粉以外的粉末，使用的是濕式還原粉。

進(jìn)而，對于上述導(dǎo)電性粉末來說，霧化粉的平均粒徑為5.2～8.8μm，導(dǎo)電性粉末中所含有的氯成分的含量為42ppm以下。

而且，由此能夠抑制玻璃基板1向黃色等的變色，能夠得到美觀或視覺辨認(rèn)性良好的防霧玻璃。再有，即便如上述第2實(shí)施方式那樣，陶瓷層4介于導(dǎo)電膜2與玻璃基板1之間，也可以防止在該陶瓷層4產(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷。

即，導(dǎo)電性粉末這類微粒的金屬粉末通常通過濕式還原法或霧化法來制作。

濕式還原法是利用化學(xué)工藝的制法，利用還原劑使ag鹽等金屬鹽的水溶液還原并使金屬粉析出。為此，粒子的形狀雖然接近于球狀，但由于表面形成微細(xì)的凹凸形狀，故相對表面積大。這些形狀性特征能夠促進(jìn)粒生長，得到良好的燒結(jié)性。

另一方面，霧化法使加熱處理并熔液化后的熔融金屬自中間罐(tundish)底部的噴嘴流出，并且向該熔融金屬噴霧噴射流而使其液滴化，使其凝固來制作金屬粉。因而，粒子的大致形狀雖然是歪曲的不規(guī)則狀，但表面是光滑的，凹凸形狀減少、相對表面積減小。這些形狀性特征與濕式還原粉相反地使燒結(jié)性下降。進(jìn)而，與濕式還原粉相比具有能夠低價(jià)地制造、不需要濕式工藝中產(chǎn)生的有害的廢液的處理等優(yōu)點(diǎn)。

因而，作為導(dǎo)電性粉末，為了緩和與玻璃基板1或陶瓷層4的燒成時(shí)的收縮舉動的差異并回避玻璃基板1的變形或陶瓷層4的皸裂等構(gòu)造缺陷的產(chǎn)生，考慮期望使用燒結(jié)性低且低價(jià)的霧化粉。

然而，如〔發(fā)明が所要解決的課題〕一項(xiàng)中所描述的，在僅由霧化粉來構(gòu)成導(dǎo)電性粉末的情況下，燒成后導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板1會變色為黃色等，有可能損及美觀或?qū)︸{駛員的視覺辨認(rèn)性造成影響。

然而，本發(fā)明人使用霧化粉與濕式還原粉的混合粉，反復(fù)試行錯(cuò)誤的同時(shí)進(jìn)行了致力研究，知道導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板1的變色在于導(dǎo)電性粉末中作為雜質(zhì)而混入的微量的氯成分。

即，霧化粉的情況下，向熔融金屬噴霧噴射流后液滴化、并使其凝固，因此熔融金屬中有可能混入微量的氯成分。再有，用于噴霧噴射流的噴霧水通常使用的是自來水或工業(yè)用水，但這些自來水或工業(yè)用水中包含氯成分。而且，若這些氯成分作為雜質(zhì)而混入霧化粉，則所述導(dǎo)電膜2近旁的玻璃基板1有可能變色。

其理由考慮如下。

考慮在使用混入了氯成分的導(dǎo)電性粉末的情況下，導(dǎo)電性膏的燒成時(shí)氯與ag等金屬粒子發(fā)生反應(yīng)，生成agcl等的金屬鹽。而且，該金屬鹽在導(dǎo)電膜2周邊蒸發(fā)飛散并附著于玻璃基板1的表面，從玻璃基板1的表面擴(kuò)散至玻璃基板1的內(nèi)部的ag離子等金屬離子被還原，在玻璃基板1的表層面生成ag膠體等金屬膠體，結(jié)果玻璃基板1的表面變色為黃色等。

因此，本實(shí)施方式中，想極力減少混入導(dǎo)電性粉末中的氯成分。

以下，詳述將導(dǎo)電性粉末中的氯成分的含量(以下稱為“氯含量”。)、導(dǎo)電性粉末中的霧化粉的含量、及霧化粉的平均粒徑d50設(shè)為上述范圍的理由。

(1)氯含量

如上述，考慮導(dǎo)電膜2近旁的玻璃基板1變色為黃色的原因，在于作為雜質(zhì)而混入導(dǎo)電性粉末中的氯成分。再有，濕式還原粉中也有可能混入微量的氯成分，因此需要不僅限制霧化粉中的氯含量，還要對導(dǎo)電性粉末中的氯含量的總量進(jìn)行限制。

而且，本發(fā)明人反復(fù)試行錯(cuò)誤而進(jìn)行了致力研究，此時(shí)知道：通過將導(dǎo)電性粉末中的氯含量的總量抑制為42ppm以下，從而可以防止導(dǎo)電膜2近旁的玻璃基板1變色為黃色。

因此，本實(shí)施方式中將導(dǎo)電性粉末中的氯含量設(shè)為42ppm以下。

另外，作為將導(dǎo)電性粉末中的氯含量抑制為42ppm以下的方法，并未特別地加以限定，例如能夠通過使用水處理后的高純度的離子交換水等來抑制氯含量。

(2)霧化粉的含量

霧化粉與濕式還原粉相比，燒結(jié)性低，因此能夠抑制導(dǎo)電膜2的燒成收縮，可以防止成為導(dǎo)電膜2的基底層的陶瓷層4產(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷。而且，為此霧化粉在導(dǎo)電性粉末中為至少5wt％以上是必要的。

另一方面，若導(dǎo)電性粉末中的霧化粉的含量超過40wt％而過剩，則導(dǎo)電性粉末中的氯含量的絕對值也會增加，因此導(dǎo)電膜2近旁的玻璃基板1向黃色等的變色變得顯著起來。

因此，本實(shí)施方式中將導(dǎo)電性粉末中的霧化粉的含量設(shè)為5～40wt％。

(3)霧化粉的平均粒徑d50

如上述，霧化粉抑制導(dǎo)電膜2的燒成收縮，由此能夠防止陶瓷層4的構(gòu)造缺陷的產(chǎn)生。

然而，若霧化粉的平均粒徑d50減小至小于5.2μm，則粒徑過度地變?yōu)槲⒘?，為此即便使用了燒結(jié)性低的霧化粉，也難以充分地抑制燒成收縮。

另一方面，導(dǎo)電膜2通常通過絲網(wǎng)印刷法來制作，但若霧化粉的平均粒徑d50超過9μm，則絲網(wǎng)印刷版的網(wǎng)眼容易產(chǎn)生堵塞，不是優(yōu)選的。

因此，本實(shí)施方式中將導(dǎo)電性粉末中的霧化粉的平均粒徑d50設(shè)為5.2～9μm。

此外，若作為混合粉的導(dǎo)電性粉末的平均粒徑d50超過9μm，則容易產(chǎn)生堵塞，因此導(dǎo)電性粉末整體的平均粒徑d50也優(yōu)選為9μm以下。

作為導(dǎo)電性粉末，只要是具有良好的導(dǎo)電性的金屬粉，就并未特別地加以限定，但通常能夠優(yōu)選使用ag粉末。再有，也可以將ag粉末作為主成分，作為副成分而含有pd粉末、pt粉末等各種導(dǎo)電性粉末。

再有，導(dǎo)電性粉末的形狀并未特別地加以限定，例如也可以是球形狀、扁平狀、不規(guī)則形狀、或者這些的混合粉。

再有，導(dǎo)電性膏中的導(dǎo)電性粉末的含量雖然并未特別地加以限定，但優(yōu)選為50～90wt％。若導(dǎo)電性粉末的含量小于50wt％，則為了得到標(biāo)準(zhǔn)性的3～20μm的厚膜的導(dǎo)電膜2，絲網(wǎng)印刷時(shí)必須使用具有線徑大的網(wǎng)眼的絲網(wǎng)印刷版，有可能導(dǎo)致分辨率的下降。另一方面，若導(dǎo)電性粉末的含量超過90wt％，則導(dǎo)電性粉末過剩，膏化有可能變得困難起來。因而，導(dǎo)電性粉末的含量雖然并未特別地加以限定，但優(yōu)選50～90wt％。

再有，玻璃料的組成雖然并未特別地加以限定，但從回避燒結(jié)密度的下降或?qū)щ娔?的界面處的密封不足的觀點(diǎn)來看，需要在燒成溫度下熔融并能流動。而且，在防霧玻璃等玻璃物品中，通常在500～800℃程度的溫度下進(jìn)行燒成，因此優(yōu)選使用軟化點(diǎn)已被組成調(diào)節(jié)成350～600℃程度的玻璃料。

還有，關(guān)于玻璃料的構(gòu)成成分，并未特別地加以限定，能夠考慮軟化點(diǎn)或化學(xué)耐久性而從bi2o3、pbo、sio2、b2o3、al2o3、bao、cao、sro、zno、na2o、k2o、li2o、sb2o3、feo、cuo等各種氧化物中選定。

另外，玻璃料的平均粒徑d50也并未特別地加以限定，但期望該玻璃料能均勻地填充到與導(dǎo)電性粉末或玻璃基板1的空隙，從該觀點(diǎn)來說，期望玻璃料的平均粒徑d50為導(dǎo)電性粉末的平均粒徑d50的2倍以下。

此外，有機(jī)載體將粘合劑樹脂與有機(jī)溶劑調(diào)制成例如體積比率為1～3∶7～9。再有，作為粘合劑樹脂，并未特別地加以限定，例如能夠使用乙基纖維素樹脂、硝酸纖維素樹脂、丙烯酸樹脂、醇酸樹脂或這些的組合。還有，關(guān)于有機(jī)溶劑也并未特別地加以限定，能夠單獨(dú)使用α-萜品醇、二甲苯、甲苯、二乙二醇單丁醚、二乙二醇單丁基醚乙酸酯、二甘醇單乙醚、二甘醇單乙醚乙酸酯等，或者將這些組合來使用。

而且，稱量霧化粉及濕式還原粉，以使得導(dǎo)電性粉末中的霧化粉為含量5～40wt％、且導(dǎo)電性粉末中的氯含量為42ppm以下，繼而稱量玻璃料、有機(jī)載體并以給定的混合比率進(jìn)行混合，使用三輥研磨機(jī)等進(jìn)行分散/混煉，由此能夠容易地制造該導(dǎo)電性膏。

這樣，本實(shí)施方式中，至少含有導(dǎo)電性粉末、玻璃料和有機(jī)載體的導(dǎo)電性膏，所述導(dǎo)電性粉末以5～40wt％的范圍含有霧化粉，并且所述霧化粉的平均粒徑為5.2～9μm，混入所述導(dǎo)電性粉末中的氯成分的含量為42ppm以下，因此即便用于汽車用窗玻璃，也能夠?qū)?dǎo)電性膏中的氯成分量抑制到導(dǎo)電膜2近旁的玻璃基板1不會變色的程度，且能夠?qū)Y(jié)性抑制到陶瓷層4不會產(chǎn)生皸裂等構(gòu)造缺陷的程度。

還有，本發(fā)明并未被限定為上述實(shí)施方式。例如，上述實(shí)施方式中雖然將導(dǎo)電性粉末設(shè)為霧化粉與濕式還原粉的混合粉，但與霧化粉一起被含有的導(dǎo)電性粉末并未被限定為濕式還原粉，也可以是通過其他方法制作出的粉末。

另外，上述第2實(shí)施方式中，雖然在陶瓷層4的表面形成導(dǎo)電膜2，但根據(jù)需要也可以在陶瓷層4的一部分形成導(dǎo)電膜2。

此外，在上述第1及第2實(shí)施方式中，作為玻璃物品雖然例示了防霧玻璃，但本發(fā)明并未被限定為防霧玻璃，當(dāng)然也能適用于玻璃天線等的其他玻璃物品。

再有，本發(fā)明也可以根據(jù)需要在對特性不會造成影響的范圍內(nèi)在導(dǎo)電性膏中含有各種無機(jī)成分。例如，也可以含有zr、p、v、ce、nb、ta、w、pd、ag、ru、sn、in、y、dy、la等。再者，關(guān)于含有形態(tài)也并未特別地加以限定，能夠適宜地選擇氧化物、水氧化物、過氧化物、鹵化物、碳酸鹽、硝酸鹽、磷酸鹽、硫酸鹽、氟化物、有機(jī)金屬化合物等。

還有，根據(jù)需要，本導(dǎo)電性膏優(yōu)選添加鄰苯二甲酸二-2-乙基己酯、鄰苯二甲酸二丁酯等增塑劑的1種或這些的組合。再者，優(yōu)選添加脂肪酸酰胺或脂肪酸等的流變學(xué)調(diào)節(jié)劑，還可以添加觸變劑、增粘劑、分散劑等。

接下來，具體地說明本發(fā)明的實(shí)施例。

實(shí)施例

〔試樣的制作〕

準(zhǔn)備具有表1所示的平均粒徑d50及氯含量的6種ag粉末(粉末試樣a～f)，還準(zhǔn)備了平均粒徑d50為2μm的bi-b-si-o系玻璃料。

粉末試樣a是通過濕式還原法制作的，粉末試樣b～f是通過霧化法來制作的。關(guān)于粉末試樣a～f，使用激光衍射式粒度分布測定裝置(microtrac公司制9320hra)，測定了平均粒徑d50。再者，使用離子色譜測定裝置(dionex公司制ics-5000)，測定了各粉末試樣中的氯含量。

[表1]

接著，通過以下方法制作了有機(jī)載體。即，將乙基纖維素樹脂與萜品醇混合，以使得作為粘合劑樹脂的乙基纖維素樹脂為10wt％、作為有機(jī)溶劑的萜品醇為90wt％，由此制作出有機(jī)載體。

接著，調(diào)節(jié)霧化粉與濕式還原粉的配比比例，以使得ag粉末中的霧化粉的含有比率在重量比中為表2，進(jìn)而配比成ag粉末的總含量為78wt％、玻璃料的含量為4wt％、剩余部分為有機(jī)載體，利用行星式混合機(jī)進(jìn)行混合后，利用三輥研磨機(jī)使其分散并進(jìn)行混煉，由此制作出試樣號碼1～14的導(dǎo)電性膏。

〔試樣的評價(jià)〕

準(zhǔn)備了縱：76mm、橫：26mm、厚度：1.4mm的鈉鈣所組成的滑動玻璃、及黑色的陶瓷膏。而且，使用絲網(wǎng)印刷法在滑動玻璃整體的約1/2的區(qū)域涂敷陶瓷膏，在150℃的溫度下使其干燥10分鐘，由此制作出陶瓷干燥膜。

接下來，進(jìn)行絲網(wǎng)印刷線，以使得全長l：100mm、線寬w：0.5mm，在滑動玻璃上或陶瓷干燥膜上形成了導(dǎo)電圖案。接著，將該滑動玻璃在150℃的溫度下干燥10分鐘后，在最高溫度600℃燒成5分鐘，由此獲得了表面已形成導(dǎo)電膜的試樣號碼1～14的試樣。

接著，目視觀察直接形成于滑動玻璃的表面的導(dǎo)電膜近旁が是否變色為黃色等，將變色輕微且不明顯的試樣設(shè)為合格(○)、將變色明顯的試樣設(shè)為不合格(×)。

再有，利用顯微鏡觀察陶瓷層的表面所形成的導(dǎo)電膜邊緣部，將陶瓷層未產(chǎn)生皸裂的試樣設(shè)為合格(○)、將產(chǎn)生皸裂的試樣設(shè)為不合格(×)。

表2表示試樣號碼1～14中使用的霧化粉的粉末種、ag粉末中的霧化粉的含有比率、氯含量、變色及皸裂的有無。

另外，表2中，霧化粉以外的ag粉末使用試樣號碼a的濕式還原粉。

[表2]

能夠確認(rèn)出：試樣號碼1雖然在導(dǎo)電膜近旁的滑動玻璃未明顯產(chǎn)生變色，但陶瓷層產(chǎn)生皸裂。認(rèn)為這是因?yàn)閍g粉末未包含具有燒成收縮的抑制作用的霧化粉且僅由濕式還原粉形成，所以燒成收縮被促進(jìn)，為此由于燒成時(shí)的ag粉末與陶瓷層之間的收縮舉動之差而使得陶瓷層產(chǎn)生了皸裂。

能夠確認(rèn)出：試樣號碼2及3雖然也在導(dǎo)電膜近旁的滑動玻璃未明顯地產(chǎn)生變色，但陶瓷層產(chǎn)生皸裂。認(rèn)為這是因?yàn)閍g粉末中的氯含量為29～40ppm，被抑制為42ppm以下，所以變色不會產(chǎn)生，然而由于使用霧化粉的平均粒徑d50為3.0μm及4.5μm的粉末試樣b、c，平均粒徑d50均小于5.2μm，故ag粉末的燒成收縮抑制作用不充分，為此與試樣號碼1同樣，由于燒成時(shí)的ag粉末與陶瓷層之間的收縮舉動之差而使得陶瓷層產(chǎn)生了皸裂。

能夠確認(rèn)出試樣號碼7的導(dǎo)電膜近旁的滑動玻璃的變色顯著、而且陶瓷層也產(chǎn)生皸裂。認(rèn)為這是因?yàn)槁群慷噙_(dá)51ppm，所以產(chǎn)生變色，而且由于使用霧化粉的平均粒徑d50為3.0μm的粉末試樣b，故無法充分地發(fā)揮燒成收縮的抑制作用，為此陶瓷層也產(chǎn)生了皸裂。

能夠確認(rèn)出：試樣號碼11及12雖然未產(chǎn)生陶瓷層的皸裂，但由于氯含量多達(dá)45ppm、54ppm，故出現(xiàn)顯著的變色。

相對于此，對于試樣號碼4～6、8～10、13、及14而言，能夠確認(rèn)出：由于以5～40wt％的范圍含有平均粒徑d50為5.2～8.8μm的粉末試樣d～f的霧化粉且氯含量為11～42ppm，即為42ppm以下，均在本發(fā)明范圍內(nèi)，故滑動玻璃的變色輕微而不明顯，還有基底的陶瓷層也未產(chǎn)生皸裂，得到實(shí)用性充分的防霧玻璃。

-工業(yè)可用性-

能夠得到適于形成可以抑制導(dǎo)電膜近旁的玻璃基板變色為黃色等、或成為基底層的陶瓷層產(chǎn)生皸裂的汽車的防霧玻璃用熱線等的導(dǎo)電性膏及使用其的各種玻璃物品。

-符號說明-

1玻璃基板

2導(dǎo)電膜

4陶瓷層