本發(fā)明屬于稀土永磁材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鑭鈰鐵基永磁粉及其制備方法。

背景技術(shù)：

稀土永磁粉通常采用下列方法制備：快淬法、HDDR法、機(jī)械合金化法和熔體霧化法。與其它三種方法相比，快淬法具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)：生產(chǎn)設(shè)備少、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)成本低。這些優(yōu)勢(shì)決定了其在生產(chǎn)磁粉過(guò)程中不可缺少的地位。快淬法(又稱為MQ法)，是將原料配料后在真空感應(yīng)熔煉爐中熔煉成母合金，然后在熔融狀態(tài)下以每秒10⁵～10⁶度的冷卻速率快速冷卻成固態(tài)，通過(guò)控制不同的冷卻條件，可以獲得非晶態(tài)、納米晶態(tài)以及非晶態(tài)和晶態(tài)混合的不同狀態(tài)的混合合金。

在天然稀土資源中，Nd元素占地球上總元素含量的24ppm，除Nd元素外La、Ce元素的儲(chǔ)量豐富且價(jià)格低廉，La元素占地球上總元素含量的18ppm、Ce元素占地球上總元素含量的40ppm。但是，由于La₂Fe₁₄B和Ce₂Fe₁₄B的磁性能比Nd₂Fe₁₄B的磁性能低很多，尤其La₂Fe₁₄B的磁晶各向異性為零，所以La，Ce的應(yīng)用一直沒(méi)有引起研究者的重視。但是自2010年以來(lái)，Nd、Pr和一些重稀土金屬的價(jià)格不斷升高，迫使研究者用Ce或La完全或部分替代Nd等。

在專利文獻(xiàn)CN101694797A中，研究者用Ce部分取代Nd，發(fā)現(xiàn)當(dāng)Ce不超過(guò)稀土總量的50％時(shí)，得到的磁性能與不含Ce的相當(dāng)，且抗腐蝕性能優(yōu)于不含Ce磁體。在文獻(xiàn)Journal of Magnetism and Magnetic Materials 167(1997)65-70中，W.C.Chang等用La部分取代Nd，當(dāng)La占稀土總量的10％時(shí)，得到的雙相納米晶體的矯頑力和磁能積分別為6.2kOe和15.5MGOe。至于取代量更高的研究，至今未見(jiàn)報(bào)道。

理論上，在最佳的快淬速度條件下能夠直接獲得最佳的磁性能的快淬磁粉。但實(shí)際上最佳的快淬速度條件難以控制，由于凝固溫區(qū)較窄，不同的快淬速度導(dǎo)致條帶的微觀結(jié)構(gòu)差異較大。因此，通常是在較高的快淬速度條件下獲得非晶態(tài)的合金(United States patent NO:5634987)，然后經(jīng)熱處理使非晶析出晶體，通過(guò)調(diào)節(jié)熱處理?xiàng)l件得到性能較優(yōu)的納米晶體磁粉。

目前較為常規(guī)的熱處理方式是：采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐進(jìn)行熱處理，其過(guò)程大致如下：首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空，然后充入高純氮?dú)?，將爐管加熱至所需的溫度，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱交換后溫度升至所設(shè)定的晶化溫度，加熱至所需時(shí)間，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。但是，這種熱處理方式主要針對(duì)非晶相到晶相的轉(zhuǎn)化，對(duì)晶界以及三角晶界相的改變不大；另外，要達(dá)到良好的晶化質(zhì)量一般需要滿足快速升溫、均勻加熱、快速冷卻三個(gè)基本條件，但是這種熱處理方式中，熱量是由爐 管管壁傳導(dǎo)至與其接觸的磁粉，然后再傳導(dǎo)至磁粉中心區(qū)域，因此存在熱量的傳導(dǎo)速率較低、磁粉的加熱均勻性較低的問(wèn)題，從而影響了晶化質(zhì)量，降低了磁粉的磁性能。

在專利文獻(xiàn)CN103794324A中，采用深冷處理的方法：將熱處理后的合金再進(jìn)行深冷處理，深冷處理的溫度為-200～-120℃，保溫時(shí)間為1～22h，降升溫速率為20～80℃/min，深冷處理后的磁粉性能顯著提高。但是，該方法中，低溫至常溫狀態(tài)容易產(chǎn)生冷凝水，導(dǎo)致磁粉生銹。

在專利文獻(xiàn)CN102189254A中，采用在粒度為60目的快淬磁粉中加入粒度為20目的紫銅粉，混合均勻后熱處理的方法。因紫銅的導(dǎo)熱性好于快淬粉的導(dǎo)熱性，所以該方法實(shí)現(xiàn)了磁粉在熱處理過(guò)程中快速升溫、均勻加熱、快速降溫，產(chǎn)品的磁性能提高了3～4％。但是，該方法存在的一個(gè)缺點(diǎn)是紫銅粉與磁粉的完全分離較難實(shí)現(xiàn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明人經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期大量的實(shí)驗(yàn)探索發(fā)現(xiàn)針對(duì)如下稀土鐵基永磁粉：

Re_aFe_100-a-b-cB_bTM_c

其中，a、b、c表示各對(duì)應(yīng)原子的質(zhì)量百分比，26％≤a≤30％，0.8％≤b≤1.2％，0％≤c≤5％，Re為Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Yb、Lu元素中的一種或幾種，TM為Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr元素中的一種或幾種；

當(dāng)采用Ce與La兩種元素替代該稀土鐵基永磁粉中的Re元素時(shí)，在取代總量高達(dá)80％的情況下，取代后的磁粉能夠兼顧低成本與較好磁性能。即，取代后的分子式為(Ce_xLa_yRe_100-x-y)_aFe_100-a-b-cB_bTM_c，其中，x、y是指取代前Re元素的質(zhì)量按照100份計(jì)，Ce與La取代Re的質(zhì)量，并且0﹤x≤40，0﹤y≤40。

作為優(yōu)選，所述的50﹤x+y≤80；更優(yōu)選地，60﹤x+y≤80。

本發(fā)明提供的鑭鈰鐵基永磁粉可以采用現(xiàn)有的制備方法制得，即包括

本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，具體包括如下步驟：

步驟1：按照如下化學(xué)分子式進(jìn)行配料：

(Ce_xLa_yRe_100-x-y)_aFe_100-a-b-cB_bTM_c

其中，a、b、c表示各對(duì)應(yīng)原子的質(zhì)量百分比，26％≤a≤30％，0.8％≤b≤1.2％，0％≤c≤5％，Re為Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Yb、Lu元素中的一種或幾種，TM為Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr元素中的一種或幾種；x、y是指取代前Re元素的質(zhì)量按照100份計(jì)，Ce與La取代Re的質(zhì)量，并且0﹤x≤40，0﹤y≤40；

步驟2：將步驟1配置的原料放入熔煉爐中，抽真空后通入0.01～0.1MPa的高純氬氣，然后熔煉得到合金錠。

作為優(yōu)選，所述的熔煉爐為真空感應(yīng)熔煉爐。

作為優(yōu)選，所述的熔煉溫度為1350～1450℃。

步驟3：將合金錠破碎后加熱熔融，然后在水冷銅輥上進(jìn)行快淬，得到快淬 帶；

作為優(yōu)選，所述的加熱溫度為1360～1420℃。

作為優(yōu)選，所述的快淬工藝中，氣壓差為0.02～0.05MPa，輪緣線速度為20～35m/s。

作為優(yōu)選，所述的快淬帶的平均厚度為30±5μm。

步驟4：采用雙輥擠壓或氣流磨將步驟3得到的快淬帶進(jìn)行破碎，得到磁粉；

為了獲得粒徑均勻的磁粉，作為優(yōu)選，可選擇50～200目不同目數(shù)的振動(dòng)篩，將磁粉倒入振動(dòng)篩過(guò)目，通過(guò)分類篩選，獲得粒度范圍在0.075～0.3mm的磁粉。

步驟5：將步驟4得到的磁粉進(jìn)行退火熱處理。

作為一種常規(guī)的實(shí)現(xiàn)方式，采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐進(jìn)行熱處理，其過(guò)程如下：首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空，然后充入高純氮?dú)?，將爐管加熱，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。

在熱處理過(guò)程中，本發(fā)明人經(jīng)過(guò)探索后發(fā)現(xiàn)另一種實(shí)現(xiàn)熱處理的方式，該方式采用感應(yīng)線圈，該感應(yīng)線圈中通入交變電流，將磁粉通過(guò)該感應(yīng)線圈進(jìn)行熱處理。與上述常規(guī)的熱處理方式相比，該熱處理方式具有如下有益效果：

本發(fā)明的有益效果在于：

(1)對(duì)感應(yīng)線圈通某一范圍頻率的交變電流，在電磁感應(yīng)效應(yīng)下產(chǎn)生感應(yīng)磁場(chǎng)，磁粉通過(guò)該感應(yīng)線圈時(shí)，電磁感應(yīng)直接作用于磁粉，從而省去了常規(guī)采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐進(jìn)行熱處理時(shí)熱量由爐壁傳導(dǎo)至與其接觸的磁粉，然后再傳導(dǎo)至中心區(qū)域磁粉的傳導(dǎo)過(guò)程，并且在感應(yīng)線圈中的熱處理均勻，充分，因此實(shí)現(xiàn)了快速、均勻的熱處理效果；

(2)另外，磁粉置于該感應(yīng)線圈中時(shí)，在電磁的攪拌作用下，磁粉中熔點(diǎn)較低的晶界和三角晶界相重新熔化后發(fā)生流動(dòng)，結(jié)構(gòu)得到優(yōu)化，有利于磁性能提高，其中矯頑力提高10～25％。

作為優(yōu)選，所述的交變電流的頻率范圍為300～30000Hz。

作為優(yōu)選，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量此種方式進(jìn)行冷卻。

作為優(yōu)選，熱處理的溫度為600～700℃，時(shí)間為5～15min。

附圖說(shuō)明

圖1是實(shí)施例1-4中的合金快淬設(shè)備示意圖；

圖2是實(shí)施例1-4中的感應(yīng)熱處理設(shè)備示意圖；

圖3是實(shí)施例2中(Ce₄₀La₄₀Nd₂₀)₂₇Fe₆₈Zr₃NbB磁粉經(jīng)熱處理后的TEM圖：(a)常規(guī)熱處理和(b)感應(yīng)熱處理。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述，需要指出的是，以下所述實(shí)施例旨在便于對(duì)本發(fā)明的理解，而對(duì)其不起任何限定作用。

圖1-2中的附圖標(biāo)記為：1.接料桶；2.感應(yīng)線圈；3.快淬薄帶；4.紫銅輥；5.升降機(jī)構(gòu)；6.母合金鑄錠；7.石英管；8.真空設(shè)備；9.氬氣閥；10.氬氣裝置；11. 接料箱；12.傳送帶；13.陶瓷或玻璃管；14.感應(yīng)線圈；15.螺旋葉片；16.送料漏斗；17.控制電機(jī)。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例中，鑭鈰鐵基永磁粉的化學(xué)分子式為(Ce₇₀La₁₀Nd₂₀)₂₇Fe₇₀Zr₂B。

該鑭鈰鐵基永磁粉的制備方法如下：

(1)按照質(zhì)量百分比的成分化學(xué)式：(Ce₇₀La₁₀Nd₂₀)₂₇Fe₇₀Zr₂B進(jìn)行配料，將原料放入真空感應(yīng)熔煉爐中，待真空度達(dá)到1.0×10^-2Pa時(shí)停止抽真空，爐內(nèi)充入0.01MPa的高純氬氣進(jìn)行熔煉，將合金液溫度穩(wěn)定在1420℃左右，精煉10min后澆注，制得合金錠；

(2)如圖1所示為快淬設(shè)備，將合金錠6放入石英管7中，將石英管7放入感應(yīng)線圈2中，調(diào)節(jié)升降機(jī)構(gòu)5而調(diào)節(jié)石英管7下部的噴組與輥面之間的間距；對(duì)真空設(shè)備8抽真空至1.0×10^-2Pa，然后打開(kāi)氬氣閥9，向氣囊中充入0.01MPa氬氣，使氣囊壓強(qiáng)大于真空設(shè)備壓強(qiáng)；調(diào)節(jié)高頻設(shè)備，使石英管7中的合金錠6熔融為合金熔體，保持合金熔體溫度為1420℃，調(diào)節(jié)紫銅輥4的輥速為20m/s，合金熔體經(jīng)噴嘴下落在旋轉(zhuǎn)的紫銅輥4上進(jìn)行快淬，形成厚度為35μm左右的磁性薄帶3落在接料桶1中；

(3)采用雙輥擠壓將磁性薄帶3制成粉末，選擇80和200目振動(dòng)篩，將粉末倒入振動(dòng)篩過(guò)目，通過(guò)分類篩選，獲得粒度范圍在0.075～0.187mm的磁粉；

(4)采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐將步驟(3)制得的磁粉進(jìn)行熱處理，其過(guò)程如下：

首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空至2×10^-2Pa，然后充入高純氮?dú)馐箽鈮褐禐?.01～0.06MPa，將爐管加熱段加熱至600℃，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱交換后溫度升至所設(shè)定的晶化溫度600℃，保溫5min，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。

(5)為了與步驟(4)中的常規(guī)熱處理進(jìn)行對(duì)比，采用如下感應(yīng)熱處理：

如圖2所示，將步驟(3)制得的磁粉經(jīng)送料漏斗16送入至陶瓷或玻璃管13中，陶瓷或玻璃管13中放置的螺旋葉片15在控制電機(jī)17的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，在螺旋葉片15的帶動(dòng)下磁粉向前移動(dòng)，螺旋葉片15的外圍設(shè)置感應(yīng)線圈14，調(diào)節(jié)感應(yīng)線圈14中的電流為500Hz，磁粉移動(dòng)過(guò)程中受到電磁感應(yīng)場(chǎng)進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)間為5min，然后流經(jīng)傳送帶12，在傳送帶12上經(jīng)氬氣裝置10中吹出的氬氣冷卻后，落入接料箱11中。為了防止磁粉被氧化，氬氣裝置10中吹出氬氣以排出陶瓷或玻璃管13中的氧氣。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例中，鐵基永磁粉的化學(xué)分子式為(Ce₄₀La₄₀Nd₂₀)₂₇Fe₆₈Zr₃NbB

該鑭鈰鐵基永磁粉的制備方法如下：

(1)按照質(zhì)量百分比的成分化學(xué)式：(Ce₄₀La₄₀Nd₂₀)₂₇Fe₆₈Zr₃NbB進(jìn)行配料，將原料放入真空感應(yīng)熔煉爐中，待真空度達(dá)到1.0×10^-2Pa時(shí)停止抽真空，爐內(nèi)充入0.02MPa的高純氬氣進(jìn)行熔煉，將合金液溫度穩(wěn)定在1400℃左右，精煉 10min后澆注，制得合金錠；

(2)如圖1所示為快淬設(shè)備，將合金錠6放入石英管7中，將石英管7放入感應(yīng)線圈2中，調(diào)節(jié)升降機(jī)構(gòu)5而調(diào)節(jié)石英管7下部的噴組與輥面之間的間距；對(duì)真空設(shè)備8抽真空至1.0×10^-2Pa，然后打開(kāi)氬氣閥9，向氣囊中充入0.03MPa氬氣，使氣囊壓強(qiáng)大于真空設(shè)備壓強(qiáng)；調(diào)節(jié)高頻設(shè)備，使石英管7中的合金錠6熔融為合金熔體，保持合金熔體溫度為1390℃，調(diào)節(jié)紫銅輥4的輥速為30m/s，合金熔體經(jīng)噴嘴下落在旋轉(zhuǎn)的紫銅輥4上進(jìn)行快淬，形成厚度為35μm左右的磁性薄帶3落在接料桶1中；

(3)采用氣流磨將磁性薄帶3制成粉末，選擇50和100目振動(dòng)篩，將粉末倒入振動(dòng)篩過(guò)目，通過(guò)分類篩選，獲得粒度范圍在0.15～0.3mm的磁粉；

(4)采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐將步驟(3)制得的磁粉進(jìn)行熱處理，其過(guò)程如下：

首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空至2×10^-2Pa，然后充入高純氮?dú)馐箽鈮褐禐?.01～0.06MPa，將爐管加熱段加熱至620℃，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱交換后溫度升至所設(shè)定的晶化溫度620℃，保溫5min，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。

(5)為了與步驟(4)中的常規(guī)熱處理進(jìn)行對(duì)比，采用如下感應(yīng)熱處理：

如圖2所示，將步驟(3)制得的磁粉經(jīng)送料漏斗16送入至陶瓷或玻璃管13中，陶瓷或玻璃管13中放置的螺旋葉片15在控制電機(jī)17的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，在螺旋葉片17的帶動(dòng)下磁粉向前移動(dòng)，螺旋葉片17的外圍設(shè)置感應(yīng)線圈14，調(diào)節(jié)感應(yīng)線圈14中的電流為2000Hz，磁粉移動(dòng)過(guò)程中受到電磁感應(yīng)場(chǎng)進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)間為5min，然后流經(jīng)傳送帶12，在傳送帶12上經(jīng)氬氣裝置10中吹出的氬氣冷卻后，落入接料箱11中。為了防止磁粉被氧化，氬氣裝置10中吹出氬氣以排出陶瓷或玻璃管13中的氧氣。

上述步驟(4)與步驟(5)制得的磁粉的TEM圖分別如圖3中的(a)圖與(b)圖所示。比較(a)圖與(b)圖，可以看出經(jīng)感應(yīng)熱處理后磁粉的晶界和三角晶界相的分布優(yōu)于常規(guī)熱處理得到的磁粉。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例中，鐵基永磁粉的化學(xué)分子式為(Ce₃₀La₁₀Nd₄₄Pr₁₁)₂₉Fe₆₆Zr₂GaCuB。

該鑭鈰鐵基永磁粉的制備方法如下：

(1)按照質(zhì)量百分比的成分化學(xué)式：(Ce₃₀La₁₀Nd₄₈Pr₁₂)₂₉Fe₆₆Zr₂GaCuB進(jìn)行配料，將原料放入真空感應(yīng)熔煉爐中，待真空度達(dá)到1.0×10^-2Pa時(shí)停止抽真空，爐內(nèi)充入0.04MPa的高純氬氣進(jìn)行熔煉，將合金液溫度穩(wěn)定在1380℃左右，精煉10min后澆注，制得合金錠；

(2)如圖1所示為快淬設(shè)備，將合金錠6放入石英管7中，將石英管7放入感應(yīng)線圈2中，調(diào)節(jié)升降機(jī)構(gòu)5而調(diào)節(jié)石英管7下部的噴組與輥面之間的間距；對(duì)真空設(shè)備8抽真空至1.0×10^-2Pa，然后打開(kāi)氬氣閥9，向氣囊中充入0.03MPa氬氣，使氣囊壓強(qiáng)大于真空設(shè)備壓強(qiáng)；調(diào)節(jié)高頻設(shè)備，使石英管7中的合金錠6 熔融為合金熔體，保持合金熔體溫度為1360℃，調(diào)節(jié)紫銅輥4的輥速為30m/s，合金熔體經(jīng)噴嘴下落在旋轉(zhuǎn)的紫銅輥4上進(jìn)行快淬，形成厚度為30μm左右的磁性薄帶3落在接料桶1中；

(3)采用雙輥擠壓將磁性薄帶3制成粉末，選擇50和200目振動(dòng)篩，將粉末倒入振動(dòng)篩過(guò)目，通過(guò)分類篩選，獲得粒度范圍在0.075～0.3mm的磁粉；

(4)采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐將步驟(3)制得的磁粉進(jìn)行熱處理，其過(guò)程如下：

首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空至2×10-2Pa，然后充入高純氮?dú)馐箽鈮褐禐?.01～0.06MPa，將爐管加熱段加熱至650℃，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱交換后溫度升至所設(shè)定的晶化溫度650℃，保溫7min，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。

(5)為了與步驟(4)中的常規(guī)熱處理進(jìn)行對(duì)比，采用如下感應(yīng)熱處理：

如圖2所示，將步驟(3)制得的磁粉經(jīng)送料漏斗16送入至陶瓷或玻璃管13中，陶瓷或玻璃管13中放置的螺旋葉片15在控制電機(jī)17的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，在螺旋葉片17的帶動(dòng)下磁粉向前移動(dòng)，螺旋葉片17的外圍設(shè)置感應(yīng)線圈14，調(diào)節(jié)感應(yīng)線圈14中的電流為5000Hz，磁粉移動(dòng)過(guò)程中受到電磁感應(yīng)場(chǎng)進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)間為7min，然后流經(jīng)傳送帶12，在傳送帶12上經(jīng)氬氣裝置10中吹出的氬氣冷卻后，落入接料箱11中。為了防止磁粉被氧化，氬氣裝置10中吹出氬氣以排出陶瓷或玻璃管13中的氧氣。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例中，鐵基永磁粉的化學(xué)分子式為(Ce₄₀La₁₀Nd₁₀Pr₄₀)₂₈CoNbFe₆₈ZrB。

該鐵基永磁粉的制備方法如下：

(1)按照質(zhì)量百分比的成分化學(xué)式：(Ce₄₀La₁₀Nd₁₀Pr₄₀)₂₈CoNbFe₆₈ZrB進(jìn)行配料，將原料放入真空感應(yīng)熔煉爐中，待真空度達(dá)到1.0×10^-2Pa時(shí)停止抽真空，爐內(nèi)充入0.05MPa的高純氬氣進(jìn)行熔煉，將合金液溫度穩(wěn)定在1400℃左右，精煉10min后澆注，制得合金錠；

(2)如圖1所示為快淬設(shè)備，將合金錠6放入石英管7中，將石英管7放入感應(yīng)線圈2中，調(diào)節(jié)升降機(jī)構(gòu)5而調(diào)節(jié)石英管7下部的噴組與輥面之間的間距；對(duì)真空設(shè)備8抽真空至1.0×10^-2Pa，然后打開(kāi)氬氣閥9，向氣囊中充入0.03MPa氬氣，使氣囊壓強(qiáng)大于真空設(shè)備壓強(qiáng)；調(diào)節(jié)高頻設(shè)備，使石英管7中的合金錠6熔融為合金熔體，保持合金熔體溫度為1420℃，調(diào)節(jié)紫銅輥4的輥速為35m/s，合金熔體經(jīng)噴嘴下落在旋轉(zhuǎn)的紫銅輥4上進(jìn)行快淬，形成厚度為30μm左右的磁性薄帶3落在接料桶1中；

(3)采用氣流磨將磁性薄帶3制成粉末，選擇120和150目振動(dòng)篩，將粉末倒入振動(dòng)篩過(guò)目，通過(guò)分類篩選，獲得粒度范圍在0.1～0.125mm的磁粉；

(4)采用動(dòng)態(tài)真空管式晶化爐將步驟(3)制得的磁粉進(jìn)行熱處理，其過(guò)程如下：首先啟動(dòng)晶化爐并預(yù)抽真空至2×10^-2Pa，然后充入高純氮?dú)馐箽鈮褐禐?.01～0.06MPa，將爐管加熱段加熱至680℃，快淬磁粉經(jīng)過(guò)旋轉(zhuǎn)爐管，與爐管 管壁接觸進(jìn)行熱傳導(dǎo)，熱交換后溫度升至所設(shè)定的晶化溫度680℃，保溫9min，熱處理之后通入氬氣，用流動(dòng)的氣體帶走熱量進(jìn)行冷卻。

(5)為了與步驟(4)中的常規(guī)熱處理進(jìn)行對(duì)比，采用如下感應(yīng)熱處理：

如圖2所示，將步驟(3)制得的磁粉經(jīng)送料漏斗16送入至陶瓷或玻璃管13中，陶瓷或玻璃管13中放置的螺旋葉片15在控制電機(jī)17的帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，在螺旋葉片17的帶動(dòng)下磁粉向前移動(dòng)，螺旋葉片17的外圍設(shè)置感應(yīng)線圈14，調(diào)節(jié)感應(yīng)線圈14中的電流為5000Hz，磁粉移動(dòng)過(guò)程中受到電磁感應(yīng)場(chǎng)進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)間為9min，然后流經(jīng)傳送帶12，在傳送帶12上經(jīng)氬氣裝置10中吹出的氬氣冷卻后，落入接料箱11中。為了防止磁粉被氧化，氬氣裝置10中吹出氬氣以排出陶瓷或玻璃管13中的氧氣。

采用樣品振動(dòng)磁強(qiáng)計(jì)測(cè)得上述實(shí)施例1-4中經(jīng)常規(guī)熱處理以及感應(yīng)熱處理后得到磁粉的磁性能，結(jié)果如下表1所示，顯示與常規(guī)熱處理相比，經(jīng)感應(yīng)熱處理后磁粉的磁性能明顯提高。

表1：實(shí)施例1-4中經(jīng)常規(guī)熱處理以及感應(yīng)熱處理后得到磁粉的磁性能

以上所述的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，應(yīng)理解的是以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的原則范圍內(nèi)所做的任何修改和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。