連接部件用鋁合金板及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明目的在于提供保持導(dǎo)電性且抗蠕變性和彎曲加工性均優(yōu)異的連接部件用鋁合金板及其制造方法。為此，該鋁合金如下構(gòu)成：含有Si：0.3～1.5質(zhì)量％、Mg：0.3～1.0質(zhì)量％，余量由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，導(dǎo)電率為45.0％IACS以上，根據(jù)結(jié)晶取向分布函數(shù)解析得到的板表面的Cube取向分布密度為15以上。
【專利說明】連接部件用鋁合金板及其制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及連接部件用鋁合金板及其制造方法，該鋁合金板用于將搭載于以電動 車為開端的將電力作為動力源的各種電動輸送設(shè)備等的電氣設(shè)備（電池組、變頻器、電動 機等）之間或電氣設(shè)備內(nèi)部的部件之間電連接的連接部件。

【背景技術(shù)】
[0002] 在以電動車為開端的將電作為動力源的各種電動輸送設(shè)備（混合動力汽車、燃料 電池汽車、電氣機車等）中，搭載有電池組、變頻器、電動機等各種電氣設(shè)備。并且，當將這 些電氣設(shè)備之間或電氣設(shè)備內(nèi)部的部件之間電連接時，使用被稱為匯流條（bus - bar)的 連接部件。
[0003] 該連接部件必須通電，因此當然要求導(dǎo)電性優(yōu)異。
[0004] 另外，將該連接部件通過螺栓等聯(lián)結(jié)件聯(lián)結(jié)時，由于通電時的發(fā)熱發(fā)生連接部件1 的聯(lián)結(jié)部la (參照圖1)的變形（蠕變變形），由此連接部件必須具備高的抗蠕變性，以使不 會發(fā)生聯(lián)結(jié)件的緊固扭矩降低而聯(lián)結(jié)件松動脫落。
[0005] 還有，為了滿足電氣設(shè)備節(jié)省空間化（小型化）的期望，連接部件多被設(shè)計為具有 彎曲半徑（R)小的彎曲部分的形狀。因此,連接部件也要求彎曲加工性優(yōu)異。
[0006] 迄今，對于滿足上述這樣的條件的連接部件，對以銅為主體的原料進行了研究。
[0007] 但是近年，為了降低汽車的油耗而要求汽車的輕量化，進而要求搭載于汽車的電 氣設(shè)備的輕量化。
[0008] 鑒于上述情況，提出了由比銅更輕的鋁合金構(gòu)成的連接部件。
[0009] 例如，在專利文獻1中公開了特定成分組成并且特定導(dǎo)電率和調(diào)質(zhì)條件的連接部 件用鋁合金。并且，在專利文獻1中記載有該鋁合金導(dǎo)電性優(yōu)異，且抗蠕變性優(yōu)異。
[0010] 另外，在專利文獻2中公開了對特定成分組成的鑄錠實施規(guī)定條件的均質(zhì)化熱處 理、熱軋、冷軋、最終退火的鋁合金板的制造方法。并且，在專利文獻2中記載有用該制造方 法制造的鋁合金板具有印制板所要求的彎曲加工性。
[0011] 還有，在專利文獻3、4中公開了并非涉及連接部件用，而是涉及汽車面板用的鋁 合金板的技術(shù)，公開了為了使A1 - Mg - Si系合金（JIS6000系的A1合金）的彎曲加工性 提高，而控制集合組織使Cube取向分布密度為規(guī)定值的技術(shù)（專利文獻3)，并特定取向差 為20°以下的晶粒之間的晶界長度相對于全部的晶粒之間的晶界長度的合計的技術(shù)（專 利文獻4)。
[0012] 現(xiàn)有技術(shù)文獻
[0013] 專利文獻
[0014] 專利文獻1 :日本專利第3557116號公報
[0015] 專利文獻2 :日本特開2009 - 242813號公報
[0016] 專利文獻3 :日本特開2005 - 298922號公報
[0017] 專利文獻4 :日本專利第3749687號公報
[0018] 發(fā)明所要解決的課題
[0019] 但是，由于在專利文獻1中公開的技術(shù)雖然著眼于抗蠕變性的提高，但對彎曲加 工性沒有任何考慮（參照專利文獻1的段落0010等），因此，當然不滿足連接部件所要求的 彎曲加工性。因此，在將專利文獻1中公開的技術(shù)用于連接部件時，有可能在成形加工時在 表面產(chǎn)生彎曲裂紋。
[0020] 另外，在專利文獻2中公開的技術(shù)雖然著眼于彎曲加工性的提高，但完全未考慮 抗蠕變性（參照專利文獻2的段落0001等），因此，當然不滿足連接部件所要求的抗蠕變 性。因此，在將專利文獻2中公開的技術(shù)用于連接部件時，由于通電時的發(fā)熱，連接部件1 的聯(lián)結(jié)部la(參照圖1)變形，由此，有可能聯(lián)結(jié)該連接部件的螺栓等聯(lián)結(jié)件松動或脫落。
[0021] 還有，在專利文獻3、4中公開的技術(shù)與專利文獻2同樣，雖然考慮了彎曲加工性， 但完全沒有考慮抗蠕變性，并且，并非是連接部件用而是汽車面板用的技術(shù)。因此，在專利 文獻3、4中公開的技術(shù)不能夠滿足連接部件所要求的抗蠕變性。還有，即使具有板厚1mm 程度的汽車面板所要求的彎曲加工性，由于連接部件通常為板厚2mm左右，因此難以認為 其具有連接部件所要求的高彎曲加工性。
[0022] 由所述專利文獻1?4的記載可知，對于鋁合金板，不存在保持作為連接部件所必 需的特性的導(dǎo)電性，同時，兼顧連接部件所要求的抗蠕變性和彎曲加工性的技術(shù)。
[0023] 還有，該情況符合技術(shù)常識（為了提高由金屬構(gòu)成的板材的抗蠕變性，必須提高 強度，但提高強度時，板材的彎曲加工性降低，即，抗蠕變性和彎曲加工性處于不兼容的關(guān) 系），被認為是理所當然。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0024] 因此，本發(fā)明的課題在于，提供一種在保持導(dǎo)電性的同時，抗蠕變性和彎曲加工性 也優(yōu)異的連接部件用鋁合金板及其制造方法。
[0025] 為了解決所述課題，本發(fā)明的發(fā)明人們發(fā)現(xiàn)，連接部件用鋁合金板的板表面的 Cube取向分布密度和成分組成等對抗蠕變性和彎曲加工性有很大影響，從而完成本發(fā)明。
[0026] S卩，本發(fā)明的連接部件用鋁合金板由如下的鋁合金構(gòu)成：含有Si :0. 3?1. 5質(zhì) 量％、Mg :0.3?1.0質(zhì)量％，余量由A1和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，導(dǎo)電率為45. 0% IACS以 上，根據(jù)結(jié)晶取向分布函數(shù)解析得到的板表面的Cube取向分布密度為15以上。
[0027] 根據(jù)該連接部件用鋁合金板，將板表面的Cube取向分布密度特定為規(guī)定值以上， 由此使抗蠕變性提高，并且可以使彎曲加工性提高。即，根據(jù)該連接部件用鋁合金板，能夠 同時實現(xiàn)連接部件所要求的抗蠕變性和彎曲加工性。
[0028] 另外，根據(jù)連接部件用鋁合金板，將Si和Mg的含量特定為規(guī)定范圍，由此能夠確 實實現(xiàn)提高抗蠕變性的效果。
[0029] 還有，根據(jù)該連接部件用鋁合金板，將導(dǎo)電率特定為45. 0% IACS以上，由此能夠 確保連接部件所要求的導(dǎo)電率。
[0030] 另外，優(yōu)選本發(fā)明的連接部件用鋁合金板中，在所述不可避免的雜質(zhì)中，F(xiàn)e低于 〇. 5質(zhì)量％、Zn低于0. 5質(zhì)量％。
[0031] 根據(jù)該連接部件用鋁合金板，在不可避免的雜質(zhì)中，將Fe、Zn的含量特定為低于 規(guī)定值，由此能夠確實實現(xiàn)提高彎曲加工性的效果。
[0032] 另外，優(yōu)選本發(fā)明的連接部件用鋁合金中，所述鋁合金還含有從Cu :低于1. 0質(zhì) 量％、]\1]1 :低于1. 0質(zhì)量％、Cr :低于0. 5質(zhì)量％、Zr :低于0. 3質(zhì)量％、Ti :低于0. 1質(zhì)量％ 中選出的一種以上的元素。
[0033] 根據(jù)該連接部件用鋁合金板，還含有低于規(guī)定值的選自Cu、Mn、Cr、Zr、Ti中的一 種以上，由此能夠確保提高彎曲加工性的效果，同時還能夠?qū)崿F(xiàn)提高抗蠕變性的效果。
[0034] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法包括：對由所述鋁合金構(gòu)成的鑄錠實 施500?570°C、1?24小時的均質(zhì)化熱處理的均質(zhì)化熱處理工序、對實施了所述均質(zhì)化 熱處理后的鑄錠實施熱軋而制造熱軋板的熱軋工序、對所述熱軋板不實施冷軋，而實施在 500?570°C保持60秒以下的固溶化熱處理的固溶化熱處理工序、和對實施了所述固溶化 熱處理后的熱軋板實施人工時效處理的人工時效處理工序。
[0035] 根據(jù)該連接部件用鋁合金板的制造方法，特定所使用的鋁合金的成分組成，特定 均質(zhì)化熱處理和固溶化熱處理的條件，并且不實施冷軋，由此能夠使通過該制造方法制造 的連接部件用鋁合金板的導(dǎo)電率、板表面的Cube取向分布密度和屈服強度為規(guī)定值以上。
[0036] 優(yōu)選根據(jù)結(jié)晶取向分布函數(shù)解析得到的板表面的Cube取向分布密度為20以上， 板表面的軋制方向的平均晶粒直徑為150 μ m以下。
[0037] 通過將晶粒直徑微細化，能夠使彎曲表面品質(zhì)提高。
[0038] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法包括：對由所述鋁合金構(gòu)成的鑄錠實施 500?570°C、1?24小時的均質(zhì)化熱處理的均質(zhì)化熱處理工序、對實施了所述均質(zhì)化熱處 理后的鑄錠實施軋制開始溫度為350?450°C的由多道構(gòu)成的軋制而制造熱軋板的熱軋工 序、對所述熱軋板不實施冷軋而實施在500?570°C保持100秒以下的固溶化熱處理的固溶 化熱處理工序、和對實施了所述固溶化熱處理后的熱軋板實施人工時效處理的人工時效處 理工序。
[0039] 根據(jù)該連接部件用鋁合金板的制造方法，特定所使用的鋁合金的成分組成，特定 均質(zhì)化熱處理、熱軋和固溶化熱處理的條件，并且不實施冷軋，由此能夠使通過該制造方法 制造的連接部件用鋁合金板的導(dǎo)電率、板表面的Cube取向分布密度和屈服強度為規(guī)定值 以上，晶粒直徑為規(guī)定值以下。
[0040] 發(fā)明效果
[0041] 根據(jù)本發(fā)明的連接部件用鋁合金板，將導(dǎo)電率、板表面的Cube取向分布密度特定 為規(guī)定值以上，并且將Si和Mg的含量特定為規(guī)定范圍，由此保持導(dǎo)電性，同時抗蠕變性和 彎曲加工性也優(yōu)異，因此適合作為連接部件使用。
[0042]另外，根據(jù)本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法，特定所使用的鋁合金的組 成，特定均質(zhì)化熱處理和固溶化熱處理的條件，并且不實施冷軋，由此能夠制造保持導(dǎo)電 性，同時抗蠕變性和彎曲加工性也優(yōu)異的連接部件用鋁合金板。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0043] 圖1是本發(fā)明的實施方式的連接部件（匯流條）的立體圖。
[0044] 圖2是本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法的流程圖。
[0045] 圖3是說明本發(fā)明的實施例的彎曲試驗的方法的示意圖。

【具體實施方式】
[0046] 第1實施方式
[0047] 下面，對用于實施本發(fā)明的連接部件用鋁合金板及其制造方法的方式進行詳細說 明。
[0048] [連接部件用鋁合金板]
[0049] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板（以下適當稱為鋁合金板）的特征在于，由如下的 鋁合金構(gòu)成：含有規(guī)定量的Si和Mg，余量由A1和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，導(dǎo)電率和板表面的 Cube取向分布密度為規(guī)定值以上。
[0050] 另外，優(yōu)選本發(fā)明的連接部件用鋁合金板中，在不可避免的雜質(zhì)中Fe、Zn低于規(guī) 定值，更優(yōu)選含有低于規(guī)定值的選自Cu、Mn、Cr、Zr、Ti中的一種以上。
[0051] 下面，對本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的各合金成分、導(dǎo)電率和板表面的Cube取 向分布密度進行數(shù)值限定的理由進行說明。
[0052] (Si :0· 3 ?1. 5 質(zhì)量％ )
[0053] Si與Mg -起在固溶化熱處理后的人工時效處理時形成時效析出物。通過Si阻礙 在高溫環(huán)境下的位錯移動來提高抗蠕變性，因此Si是本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的必 須元素。
[0054] 若Si含量低于0. 3質(zhì)量％，則不能夠得到期望的抗蠕變性。另一方面，若Si含量 超過1. 5質(zhì)量％，則形成粗大的金屬間化合物，特別是使彎曲加工性劣化。
[0055] 因此，Si含量為0· 3?1. 5質(zhì)量％。
[0056] 還有，為了進一步實現(xiàn)提高彎曲加工性和抗蠕變性的效果，優(yōu)選Si含量為0. 4? 1.5質(zhì)量％，更優(yōu)選為0.5?1.3質(zhì)量％。
[0057] (Mg :0· 3 ?1. 0 質(zhì)量％ )
[0058] Mg與Si -起在固溶化熱處理后的人工時效處理時形成時效析出物。通過Mg阻礙 在高溫環(huán)境下的位錯移動來提高抗蠕變性，因此Mg是本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的必 須元素。
[0059] 若Mg含量低于0. 3質(zhì)量％，則不能夠得到期望的抗蠕變性。另一方面，若Mg含量 超過1. 〇質(zhì)量％，則形成粗大的金屬間化合物，特別是使彎曲加工性劣化。
[0060] 因此，Mg含量為0· 3?1. 0質(zhì)量％。
[0061] 還有，為了進一步實現(xiàn)提高彎曲加工性和抗蠕變性的效果，優(yōu)選Mg含量為0. 5? 〇. 8質(zhì)量％。
[0062] (不可避免的雜質(zhì)）
[0063] 作為不可避免的雜質(zhì)，F(xiàn)e、Zn等在不妨礙本發(fā)明的效果的范圍內(nèi)也可以含有。詳 細地說，優(yōu)選Fe和Zn分別低于0.50質(zhì)量％ (限制為低于0.50質(zhì)量％)。這是因為，若Fe 含量或Zn含量為0. 50質(zhì)量％以上，則彎曲加工性或耐蝕性降低。
[0064] 還有，F(xiàn)e、Zn在廢料和再生錯（例如，釬焊片（brazing sheet)等的包覆材用錯合 金材的碎屑等）中含有一定程度，因此，在制造（熔解）時可以以鋁合金板中的Fe、Zn的含 量低于所述范圍的程度配合廢料和再生基體金屬，能夠降低原料成本。
[0065] 另外，作為不可避免的雜質(zhì)，在不妨礙本發(fā)明的效果的程度內(nèi)，也可以含有Fe、Zn 以外的元素。
[0066] (Cu :低于 1.00 質(zhì)量％ )
[0067] Cu促進固溶化熱處理后的人工時效處理中的時效析出物的形成。通過Cu阻礙在 高溫環(huán)境下的位錯移動來提高抗蠕變性。
[0068] 為了得到該效果，優(yōu)選Cu含有0. 05質(zhì)量％以上。
[0069] 另一方面，若Cu含量為1.00質(zhì)量％以上，則使耐應(yīng)力腐蝕裂紋性、熔接性和彎曲 加工性顯著劣化。
[0070] 因此，在鋁合金板中含有Cu時，Cu含量為低于1. 00質(zhì)量％。
[0071] (Μη :低于 1. 00 質(zhì)量％ )
[0072] Μη在均質(zhì)化熱處理時生成彌散粒子（彌散相），這些彌散粒子妨礙再結(jié)晶后的晶 界移動。因此，Μη是具有使晶粒微細化效果的元素。還有，鋁合金組織的晶粒越微細，越提 高本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的彎曲加工性。
[0073] 為了得到該效果，優(yōu)選Μη含有0. 01質(zhì)量％以上。
[0074] 另一方面，若Μη含量為1.00質(zhì)量％以上，則在熔解、鑄造時容易生成粗大的Α1 - Fe - Si - Μη系金屬間化合物，反而成為使彎曲加工性降低的原因。
[0075] 因此，在錯合金板中含有Μη時，Μη含量低于1. 00質(zhì)量％。
[0076] (Cr :低于 0· 5〇 質(zhì)量％ )
[0077] Cr與Μη同樣，在均質(zhì)化熱處理時生成彌散粒子（彌散相），這些彌散粒子妨礙再 結(jié)晶后的晶界移動。因此，Cr是具有使晶粒微細化效果的元素。
[0078] 為了得到該效果，優(yōu)選Cr含有0. 01質(zhì)量％以上。
[0079] 另一方面，若Cr含量為0. 50質(zhì)量％以上，則在熔解、鑄造時容易生成粗大的金屬 間化合物，反而使彎曲加工性劣化。
[0080] 因此，在錯合金板中含有Cr時，Cr含量低于0. 50質(zhì)量％。
[0081] (Zr :低于 0· 3〇 質(zhì)量％ )
[0082] Zr與Μη同樣，在均質(zhì)化熱處理時生成彌散粒子（彌散相），這些分散粒子妨礙再 結(jié)晶后的晶界移動。因此，Zr是具有使晶粒微細化效果的元素。
[0083] 為了得到該效果，優(yōu)選Zr含有0. 01質(zhì)量％以上。
[0084] 另一方面，若Zr含量為0. 30質(zhì)量％以上，則在熔解、鑄造時容易生成粗大的金屬 間化合物，反而使彎曲加工性劣化。
[0085] 因此，在錯合金板中含有Zr時，Zr含量低于0. 30質(zhì)量％。
[0086] (Ti :低于 0· 10 質(zhì)量％ )
[0087] Ti通過微量含有，使鑄錠的晶粒微細化，是具有提高彎曲加工性效果的元素。
[0088] 為了得到該效果，優(yōu)選Ti含有0.01質(zhì)量％以上。
[0089] 另一方面，若Ti含量為0. 10質(zhì)量％以上，則形成粗大的化合物而使彎曲加工性劣 化。
[0090] 因此，在鋁合金板中含有Ti時，Ti含量低于0. 10質(zhì)量％。
[0091] (導(dǎo)電率：45· 0% IACS 以上）
[0092] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的導(dǎo)電率為45. 0% IACS以上。
[0093] 若導(dǎo)電率為45. 0% IACS以上，則能夠確保作為連接設(shè)備的導(dǎo)電性能。另一方面， 若電阻高即導(dǎo)電率低于45.0% IACS，則為了流通期望的電流而需要增加連接部件的截面 積，導(dǎo)致部件重量增加。
[0094] 還有，導(dǎo)電率越高越好，優(yōu)選為47. 0% IACS以上，更優(yōu)選為50. 0% IACS以上。
[0095] 還有，導(dǎo)電率的調(diào)整通過控制鋁合金板中的Si含量、Mg含量、鋁合金板的制造工 序中的均質(zhì)化熱處理條件、固溶化熱處理條件、人工時效處理條件而實現(xiàn)。
[0096] 還有，若導(dǎo)電率過高，即由于發(fā)生過度的固溶量減少和析出物粗大化而有抗蠕變 性降低的傾向，因此優(yōu)選導(dǎo)電率為60% IACS以下。
[0097] (Cube取向分布密度：15以上）
[0098] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的板表面的Cube取向分布密度為15以上。
[0099] 通過使板表面的Cube取向分布密度為15以上，可以同時實現(xiàn)連接部件所要求的 抗蠕變性和彎曲加工性。另一方面，若板表面的Cube取向分布密度低于15,則彎曲加工性 降低。
[0100] 還有，為了進一步實現(xiàn)提高抗蠕變性和彎曲加工性的效果，優(yōu)選Cube取向分布密 度為20以上，更優(yōu)選為30以上。
[0101] 另外，根據(jù)常規(guī)的制造方法，Cube取向分布密度低于15,這表示板表面的結(jié)晶取 向比較隨機。
[0102] 另一方面，如本發(fā)明所規(guī)定，若Cube取向分布密度為15以上，即Cube取向累積為 一定量以上，則與相鄰的晶粒的取向差小的小角晶界的比例變大，變形時的晶界段差小或 不發(fā)生。
[0103] 另外，Cube取向與其它取向相比較，能夠均勻的滑移變形，由此抑制剪切帶的形 成。
[0104] 其結(jié)果是，在彎曲加工時成為裂紋的起點或傳播路徑的晶界段差或晶粒內(nèi)的剪切 帶的形成被抑制，由此，通過使Cube取向分布密度為15以上，能夠改善（提高）彎曲加工 性。
[0105] 還有，若過度提高Cube取向分布密度，則制造條件變嚴苛而招致生產(chǎn)性降低，因 此優(yōu)選Cube取向分布密度為100以下。
[0106] 在本發(fā)明中，規(guī)定Cube取向分布密度時，用織構(gòu)的測定精度更準確的、根據(jù)結(jié)晶 取向分布函數(shù)解析（以下適當稱為0DF解析）得到的Cube取向分布密度來規(guī)定。
[0107] 根據(jù)0DF解析得到的Cube取向分布密度用Cube取向與隨機取向（標準樣品的無 取向性的A1粉末試料）的比（無因次）來表示，因此能夠定量地表示寬廣的范圍。相對于 此，在基于積分強度的測定中，由于難以分離面內(nèi)（100面）的旋轉(zhuǎn)取向，因此不能夠僅抽出 單純的Cube取向。
[0108] 該鋁合金板的板表面的基于0DF解析的Cube取向分布密度的測定，例如使用U力' 夕株式會社（Rigaku Corporation)制造的X射線衍射裝置[型號" U力' 々RAD - rX"(Ru - 200B)]，通過測量板表面來進行。上述X射線衍射裝置能夠基于不完全極點圖進行0DF解 析。S卩，通過schluz的反射法，制作{100}面、{111}面的不完整極圖，適用Bunge的迭代 級數(shù)展開法（positivity法）實施0DF解析，能夠求得Cube取向分布密度。
[0109] 還有，關(guān)于對鋁合金板實施彎曲加工時的彎曲方向和Cube取向（取向方向）的關(guān) 系，在以板的Cube取向與板的彎曲方向成為平行的方式（將板的彎曲加工方向與原材板的 軋制方向呈平行或直角）進行彎曲加工時，變形中的Cube取向變得穩(wěn)定，能夠得到良好的 彎曲加工性。由于板的Cube取向即使旋轉(zhuǎn)90度也是相同的結(jié)構(gòu)，因此，沒有0度、90度的 區(qū)別。因此，即使將板的彎曲加工方向與原材板的軋制方向呈平行或直角，Cube取向成為 相同的結(jié)構(gòu)，能夠得到良好的彎曲加工性。
[0110] 但是，在板的軋制方向為與板的彎曲方向呈45度方向等，上述兩個方向以外的板 的彎曲方向和板的Cube取向（取向方向）的關(guān)系中，Cube取向在變形中旋轉(zhuǎn)，而結(jié)晶取向 隨機化，有彎曲加工性差的可能性，因此優(yōu)選實施彎曲加工時的板的彎曲方向為上述兩個 方向。
[0111] 還有，板表面的Cube取向分布密度的調(diào)整通過鋁合金板的Si含量、Mg含量、鋁合 金板的制造工序中的熱軋條件和不實施冷軋而實現(xiàn)。
[0112] (屈服強度：l8〇MPa以上）
[0113] 優(yōu)選本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的屈服強度（0. 2%屈服強度）為180MPa以上。
[0114] 若屈服強度為180MPa以上，則能夠確保連接部件所要求的抗蠕變性。另一方面， 若屈服強度低于180MPa，則抗蠕變性降低。
[0115] 還有，為了進一步實現(xiàn)確?？谷渥冃缘男Ч瑑?yōu)選屈服強度為190MPa以上，更優(yōu) 選為195MPa以上。
[0116] 還有，屈服強度的調(diào)整通過鋁合金板中的Si含量、Mg含量、鋁合金板的制造工序 中的均質(zhì)化熱處理條件、固溶處理條件和人工時效處理條件而實現(xiàn)。
[0117] (連接部件）
[0118] 連接部件是將多個構(gòu)件電連接的部件。具體地說，是將搭載于以電力作為動力源 的各種電動輸送設(shè)備等的電池組、變頻器、電動機等各種電氣設(shè)備之間或電氣設(shè)備內(nèi)部的 部件之間進行電連接的匯流條。
[0119] 并且，匯流條的形狀沒有特別的限定，是具有規(guī)定的厚度，呈板狀、方形狀的部件。 例如，匯流條是呈現(xiàn)如圖1所示形狀的部件。
[0120] 在此，由于鋁比銅的導(dǎo)電率低，因此為了確保導(dǎo)電性能，鋁合金制的匯流條與銅制 的匯流條相比必須增大截面積?？紤]到部件的設(shè)置面積時，多數(shù)情況難以增加部件的寬度 尺寸，于是增加板厚。通常在板厚增加時，由于在彎曲表面的變形量變大，因此，對于由鋁合 金構(gòu)成的匯流條會發(fā)生彎曲加工時發(fā)生彎曲裂紋的問題，即，明確表現(xiàn)出必須提高彎曲加 工性的課題。
[0121] 換言之，本發(fā)明的連接部件用鋁合金板，即使在連接部件中，優(yōu)選適用于厚度為 1. 5mm以上，特別是1. 8?5. Omm的匯流條，可以發(fā)揮顯著的效果（同時實現(xiàn)抗蠕變性和彎 曲加工性的效果）。
[0122] 接著，邊參照圖2邊對第1實施方式的連接部件用鋁合金板的制造方法進行說明。
[0123] [連接部件用鋁合金板的制造方法]
[0124] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法的特征在于，包括均質(zhì)化熱處理工序 S2、熱軋工序S3、固溶化熱處理工序S4和人工時效處理工序S5。
[0125] 下面，以所述各工序為中心進行說明。
[0126] (鑄造工序）
[0127] 在鑄造工序S1中，將作為所述的成分組成的鋁合金熔解，通過DC鍛造法等已知的 鑄造法進行鑄造，冷卻至低于鋁合金的固相線溫度制成厚度400?600_左右的鑄錠，并根 據(jù)需要進行面切削。
[0128] (均質(zhì)化熱處理工序）
[0129] 在均質(zhì)化熱處理工序S2中，在軋制鑄造工序S1中鑄造成的鑄錠前，以規(guī)定溫度實 施均質(zhì)化熱處理（均熱處理）。通過對鑄錠實施均質(zhì)化熱處理來除去內(nèi)部應(yīng)力，在鑄造時偏 析的溶質(zhì)元素被均質(zhì)化，另外，在鑄造冷卻時或其以后析出的金屬間化合物成長。還有，該 均質(zhì)化熱處理兼顧用于后續(xù)的熱軋工序S3的預(yù)加熱。
[0130] 均質(zhì)化熱處理工序S2的熱處理溫度（鑄錠溫度）為500?570°C。若熱處理溫度 低于500°C，在鑄造時結(jié)晶的Si或Mg未固溶而殘留，在固溶化熱處理和人工時效處理后不 能得到適度的析出物分布，屈服強度和抗蠕變性降低。另一方面，若超過570°C，則在鑄錠的 表面產(chǎn)生局部的熔融（過燒Burning)。更優(yōu)選為560°C以下。
[0131] 為了完成均質(zhì)化，均質(zhì)化熱處理工序S2的熱處理時間（保持時間）為1小時以上， 從制造效率的觀點出發(fā)為24小時以內(nèi)。
[0132] (熱軋工序）
[0133] 在熱軋工序S3中，連著均質(zhì)化熱處理工序S2,對均質(zhì)化后的鑄錠進行熱軋。首先， 保持均質(zhì)化熱處理工序S2的熱處理結(jié)束時的溫度對鑄錠進行粗軋，再進行精軋，由此成為 期望的板厚的熱軋板（熱卷材）。熱軋板的板厚可以從鋁合金板的最終板厚反算而設(shè)定。 另外，可以通過熱軋結(jié)束溫度來控制Cube取向分布密度。為了特別提高Cube取向分布密 度而得到優(yōu)異的彎曲加工性，優(yōu)選熱軋結(jié)束溫度為360°C以下，在熱軋結(jié)束時抑制再結(jié)晶， 使加工組織殘留，更優(yōu)選為330°C以下。
[0134] (固溶化熱處理工序）
[0135] 在固溶化熱處理工序S4中，對熱軋工序S3中制造的熱軋板進行固溶化熱處理。在 此，固溶化熱處理工序S4中的熱處理溫度（鑄錠溫度）為500?570°C。若熱處理溫度低 于500°C，則未固溶的Si或Mg殘留，因此在固溶化熱處理和人工時效處理后不能夠得到適 度的析出物分布，不能夠得到期望的屈服強度和抗蠕變性。另一方面，若超過570°C，則在板 表面發(fā)生局部的熔融（過燒）。更優(yōu)選為520?550°C。
[0136] 對于固溶化熱處理工序S4中的在所述熱處理溫度的保持時間為60秒以內(nèi)（也可 以是〇秒）。這是由于若超過60秒，則該效果飽和且生產(chǎn)性降低。
[0137] 還有，通過在熱軋工序S3后不實施冷軋，并且將固溶化熱處理工序S4中的熱處理 溫度設(shè)為上述范圍，從而Cube取向適當?shù)爻砷L，板表面的Cube取向分布密度成為規(guī)定值以 上。
[0138] 在固溶化熱處理工序S4中，優(yōu)選從200°C至所述熱處理溫度的升溫速度為5°C /s 以上，優(yōu)選從所述熱處理溫度到200°C的降溫速度為10°C /s以上。
[0139] 通過使升溫速度和降溫速度為所述速度以上，能夠進一步實現(xiàn)Cube取向適當?shù)?成長。
[0140] (人工時效處理工序）
[0141] 在人工時效處理工序S5中，對在固溶化熱處理工序S4中實施了固溶化熱處理后 的熱軋板，以規(guī)定溫度、規(guī)定時間實施人工時效處理。
[0142] 對于人工時效處理工序S5的熱處理溫度沒有特別的限定，優(yōu)選為150?250°C。 這是因為若低于150°C，則不能夠得到期望的屈服強度、抗蠕變性，若超過250°C，則析出物 粗大化而屈服強度、抗蠕變性降低。另外，對于熱處理時間也沒有特別的限定，優(yōu)選為1? 30小時。若低于1小時，則特別是在預(yù)想為量產(chǎn)時的情況下，發(fā)生在卷材或片材內(nèi)的不均勻 的溫度分布，材料特性容易變得不穩(wěn)定。若考慮生產(chǎn)性，則以30小時為上限。
[0143] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法如以上的說明，在進行本發(fā)明時，在不 會對所述各工序帶來不良影響的范圍內(nèi)，在所述各工序之間或前后也可以包含其它工序。 例如，在人工時效處理工序S5之后，也可以包括裁切為規(guī)定大小的裁切工序，或加工為如 圖1中示出的規(guī)定形狀的（彎曲加工、沖孔加工等）加工工序。
[0144] 另外，在所述各工序中，對于未明示的條件，使用現(xiàn)有已知的條件即可，只要能夠 實現(xiàn)通過所述各工序的處理能夠得到的效果，可以適宜變更其條件自不待言。
[0145] 第2實施方式
[0146] 下面，對用于實施本發(fā)明的連接部件用鋁合金板及其制造方法的方式進行詳細說 明。
[0147] [連接部件用鋁合金板]
[0148] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板（以下適當稱為鋁合金板）的特征在于，由如下的 鋁合金構(gòu)成：含有規(guī)定量的Si和Mg，余量由A1和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，導(dǎo)電率和板表面的 Cube取向分布密度為規(guī)定值以上，晶粒直徑為規(guī)定值以下。
[0149] 另外，優(yōu)選本發(fā)明的連接部件用鋁合金板，在不可避免的雜質(zhì)中Fe、Zn低于規(guī)定 值，更優(yōu)選含有低于規(guī)定值的選自Cu、Mn、Cr、Zr、Ti中的一種以上。
[0150] 下面，對本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的板表面的Cube取向分布密度和晶粒直 徑進行數(shù)值限定的理由進行說明。還有，連接部件用鋁合金板的各合金成分和導(dǎo)電率與第 1實施方式相同，因此省略說明。
[0151] (Cube取向分布密度：20以上）
[0152] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的板表面的Cube取向分布密度為20以上。
[0153] 板表面的Cube取向分布密度為20以上，由此可以同時實現(xiàn)連接部件所要求的抗 蠕變性和彎曲加工性。另一方面，若板表面的Cube取向分布密度為低于20,則彎曲加工性 降低。
[0154] 還有，為了進一步實現(xiàn)提高抗蠕變性和彎曲加工性的效果，優(yōu)選Cube取向分布密 度為30以上，更優(yōu)選為50以上。
[0155] 還有，根據(jù)常規(guī)制造方法，Cube取向分布密度低于20,但其表現(xiàn)為板表面的結(jié)晶 取向比較隨機。
[0156] 另一方面，按照本發(fā)明所規(guī)定那樣，若Cube取向分布密度為20以上，即Cube取向 累積為一定量以上，則與相鄰的晶粒的取向差小的小角晶界的比例變大，使變形時的晶界 段差減小或者不發(fā)生。
[0157] 另外，Cube取向與其它取向相比較，能夠均勻的滑移變形，由此抑制剪切帶的形 成。
[0158] 其結(jié)果是，在彎曲加工時成為裂紋的起點或傳播路徑的晶界段差或在晶粒內(nèi)的剪 切帶的形成被抑制，由此，通過Cube取向分布密度為20以上，能夠改善（提高）彎曲加工 性。
[0159] 還有，若過度提高Cube取向分布密度，則制造條件變嚴苛而招致生產(chǎn)性降低，因 此優(yōu)選Cube取向分布密度為100以下。
[0160] 另外，通過Cube取向分布密度為20以上，即使在同一水平的屈服強度下進行比較 時，也能夠使連接部件所要求的抗蠕變性變得良好。對于其理由雖然還不明確，但已知Cube 取向泰勒因子小，位錯的運動量少（崔祺（Sai Ki)等：輕金屬，49 (1999)，P. 583)，由此推 定為1?溫保持中的回歸被抑制。
[0161] (軋制方向的平均晶粒直徑：150 μ m以下）
[0162] 在本發(fā)明的連接部件用鋁合金板中，板表面的軋制方向的平均晶粒直徑為150 μ m 以下。
[0163] 若軋制方向的平均晶粒直徑為150 μ m以下，則能夠提高彎曲加工時的表面的品 質(zhì)。另一方面，若軋制方向的平均晶粒直徑超過150μπι，則彎曲加工時在表面發(fā)生橘皮、龜 裂的可能性變高。
[0164] 還有，對于軋制方向的平均晶粒直徑，為了進一步實現(xiàn)提高彎曲加工時的表面品 質(zhì)的效果，優(yōu)選為100 μ m以下，更優(yōu)選為50 μ m以下。另外，對于軋制方向的平均晶粒直徑， 若過度減小，則制造條件變嚴苛而招致生產(chǎn)性降低，因此優(yōu)選為10 μ m以上。
[0165] 軋制方向的平均粒徑可以通過如下方法測定，從鋁合金板切出測定片，將板表面 研磨并利用電解液蝕刻后，利用光學顯微鏡在100倍左右進行觀察。
[0166] 還有，乳制方向的平均晶粒直徑通過控制鋁合金板的制造工序中的熱軋開始溫 度、乳制結(jié)束溫度來實現(xiàn)。
[0167] 接著，邊參照圖2邊對第2實施方式的連接部件用鋁合金板的制造方法進行說明。
[0168] [連接部件用鋁合金板的制造方法]
[0169] 本發(fā)明的連接部件用鋁合金板的制造方法的特征在于，包括均質(zhì)化熱處理工序 S2、熱軋工序S3、固溶化熱處理工序S4和人工時效處理工序S5。
[0170] 下面，對與第1實施方式不同的工序進行說明。其它與第1實施方式相同，因此省 略說明。
[0171] (熱軋工序）
[0172] 在熱軋工序S3中，對均質(zhì)化后的鑄錠進行熱軋。此時的軋制開始溫度為350? 450°C。通過實施由多道構(gòu)成的熱軋，成為期望的板厚的熱軋板（熱卷材）。
[0173] (均質(zhì)化熱處理后的冷卻方式）
[0174] 在此，在均質(zhì)化熱處理后冷卻至開始熱軋的350?450°C的溫度范圍時的方式，可 以是直接冷卻至該溫度范圍，在該溫度范圍內(nèi)開始熱軋（以下也稱為雙級均熱）。另外，也 可以是冷卻至350°C以下的溫度范圍，其后進一步再加熱至開始熱軋的350?450°C的溫度 范圍，在該溫度范圍內(nèi)開始熱軋（以下也稱為2次均熱）。
[0175] 熱軋開始溫度超過450°C時，成為彎曲加工時的橘皮的原因。另外，若熱軋開始溫 度低于350°C，則熱軋本身變困難。
[0176] 如后所述，在本發(fā)明中以熱軋后不實施冷軋工序為特征，因此熱軋板的組織控制 非常重要。特別是發(fā)現(xiàn)：在熱軋中產(chǎn)生的再結(jié)晶晶粒容易變粗大，該組織在固溶化熱處理后 也被保持，因此成為彎曲加工時的橘皮的原因。通過將熱軋開始溫度為450°C以下，能夠抑 制熱軋中的再結(jié)晶，能夠使其后的固溶化熱處理后的晶粒直徑成為規(guī)定值以下。另外，在均 質(zhì)化熱處理后至熱軋開始溫度的冷卻中，在鑄錠內(nèi)形成Mg 2Si化合物，該Mg2Si化合物作為 固溶化熱處理時的再結(jié)晶晶粒的成核位點發(fā)揮作用，因此能夠使晶粒直徑微細化。
[0177] 在均質(zhì)化熱處理后至熱軋開始溫度范圍的冷卻速度沒有特別限定，優(yōu)選為20? 200°C /h的范圍。若冷卻速度為20°C /h以下，則Mg2Si化合物變粗大，因此為了得到期望 的強度而使其再固溶時，則固溶化熱處理需要長時間，生產(chǎn)性降低。
[0178] 另一方面，若冷卻速度為200°C /h，變得過快，則在鑄錠內(nèi)的溫度分布變得不均 勻，有可能產(chǎn)生熱收縮導(dǎo)致的變形和翹曲等異常發(fā)生的新問題。
[0179] 另外，若冷卻速度過快，則在均質(zhì)化熱處理后冷卻至熱軋開始溫度范圍之間形成 的Mg2Si化合物的平均尺寸變得過小，有可能不能使作為再結(jié)晶晶粒的成核位點必須的、直 徑為2 μ m以上的比較粗大的Mg2Si化合物以適當?shù)臄?shù)量分布。
[0180] (均質(zhì)化熱處理后的冷卻手段）
[0181] 作為冷卻鑄錠的方法，例如有在均熱爐內(nèi)或爐外的強制風扇空冷、接觸冷卻、通過 薄霧、噴霧進行的冷卻。
[0182] 熱軋結(jié)束溫度沒有特別限定。但是，通過將熱軋結(jié)束溫度特別是低溫化到300°C以 下，使熱軋中的累積應(yīng)變增加，能夠使其后的固溶化熱處理的再結(jié)晶驅(qū)動力增加，因此，能 夠在提高表面的Cube取向分布密度的同時，使再結(jié)晶晶粒直徑進一步微細化。
[0183] (固溶化熱處理工序）
[0184] 關(guān)于固溶化熱處理工序S4中的在所述熱處理溫度的保持時間，在100秒以內(nèi)（也 可以是〇秒）。這是因為，若超過100秒，則該效果飽和且生產(chǎn)性降低。其它的與第1實施 方式相同，因此省略說明。
[0185] 在固溶化熱處理工序S4中，優(yōu)選從200°C至所述熱處理溫度的升溫速度為5°C /s 以上，優(yōu)選從所述熱處理溫度到200°C的降溫速度為10°C /s以上。
[0186] 通過使升溫速度為所述速度以上，能夠進一步實現(xiàn)Cube取向適當?shù)匕l(fā)展。另外， 通過使降溫速度為所述速度以上，能夠確實地得到期望的強度。
[0187] 實施例
[0188] 第1實施例（第1實施方式的實施例）
[0189] 接著，對本發(fā)明的連接部件用鋁合金板及其制造方法，對滿足本發(fā)明的要件的實 施例和不滿足本發(fā)明的要件的比較例進行比較并進行具體說明。
[0190] [供試材的制作]
[0191] 將表1所示組成的鋁合金（合金1?17)熔解，利用半連續(xù)鑄造制作鑄錠，并進行 面切削處理。對該鑄錠以表2所示條件進行均質(zhì)化熱處理之后，不進行冷卻而連續(xù)地實施 軋制率99%的熱軋（熱軋結(jié)束溫度見表2)，制成熱軋板。其后，不實施冷軋（供試材20、21 實施冷軋），以表2中示出的條件進行固溶化熱處理。并且在固溶化熱處理后，通過實施在 200°C保持2小時的人工時效處理（供試材20不實施）制作供試材（厚度2mm)。
[0192] [評價]
[0193] (拉伸試驗）
[0194] 從供試材以拉伸方向與乳制方向平行的方式切出JIS5號試驗片。使用該試驗片， 依據(jù)JIS Z 2241實施拉伸試驗，測定抗拉強度、屈服強度（0.2%屈服強度）和伸長率。
[0195] 還有，十字頭速度為5mm/分鐘，以一定的速度進行直至試驗片破斷。
[0196] (Cube取向分布密度）
[0197] 通過使用U力' 々株式會社制造的X射線衍射裝置[型號" U力' 々RAD - rX"(Ru - 200B)]測量所制作的供試材的表面，由此求得Cube取向分布密度。使用該X射線衍射裝 置進行基于不完整極圖的0DF解析。具體地說，通過schluz的反射法制作{100}面、{111} 面的不完整極圖，適用Bunge的迭代級數(shù)展開法（positivity法）實施0DF解析，求得Cube 取向分布密度。
[0198] (導(dǎo)電率）
[0199] 導(dǎo)電率的測定通過日本7工；I 7夕一株式會社（FOERSTER JAPAN Limited)制造 的渦流導(dǎo)電率測定裝置[型號夕''7 T 7卜D2. 068"]來測定。另外，導(dǎo)電率的測定是在 供試材表面相互間隔為100mm以上隔開的任意5處進行。并且，本發(fā)明的導(dǎo)電率是將測定 的各導(dǎo)電率進行平均化的值。
[0200] (彎曲加工性）
[0201] 從供試材以試驗片長軸方向與乳制方向一致的方式切出JIS3號（JIS Z 2204)試 驗片。將該試驗片依據(jù)JIS Z 2248通過V型缺口法實施彎曲試驗（參照圖3)，來評價彎 曲加工性。還有，彎曲試驗以如下的條件實施：Θ (彎曲角度）：90°、r(內(nèi)側(cè)彎曲半徑）： 0mm、t (供試材板厚）：2mm。
[0202] 觀察彎曲試驗后的彎曲部（彎曲部，寬度：30mm)的裂紋的發(fā)生狀況，將在5片試 驗片中，在全部試驗片中不能夠確認龜裂長度2_以上的彎曲裂紋的供試材評價為非常良 好（〇），在任意1片以上產(chǎn)生裂紋的情況評價為良好（Λ )，在全部試驗片發(fā)生裂紋的情 況評價為不良（X)。
[0203] (殘余應(yīng)力比）
[0204] 殘余應(yīng)力比通過日本電子材料工業(yè)會（Japan Electronics and Information Technology Industries Association)標準規(guī)格EMAS - 3003中記載的懸臂梁方式測定。
[0205] 具體地說，以試驗片長軸方向相對于乳制方向垂直的方式切出寬10mm、長250mm 的短條狀試驗片（供試材板厚：2mm)。將該試驗片的一端固定于剛體試驗臺。對試驗片賦 予跨距150_、初期變形量（δ 〇 = 1〇_)，在該狀態(tài)下在120°C保持100小時后，除去應(yīng)力并 測定試驗片的變形量（ε)。殘余應(yīng)力比按"殘余應(yīng)力比=(δ〇- ε)+δ〇Χ1〇〇"求得。 將該殘余應(yīng)力比的值為75%以上的評價為相對于高溫時的持續(xù)應(yīng)力導(dǎo)致變形的現(xiàn)象（蠕 變）具有耐受性能，即，具有連接部件所要求的抗蠕變性。
[0206] 詳細的鋁合金的成分、供試材的制造條件和材料特性（試驗結(jié)果）在表1或表2 中顯示。還有，在表1、2中，對于不滿足本發(fā)明的構(gòu)成的情況，對數(shù)值引下劃線表示。
[0207] 【表1】
[0208]

【權(quán)利要求】
1. 一種連接部件用鋁合金板，其特征在于，由如下的鋁合金構(gòu)成：含有Si :0. 3?1. 5 質(zhì)量％、Mg :0. 3?1. 0質(zhì)量％，余量由A1和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成， 其中，導(dǎo)電率為45.0% IACS以上，根據(jù)結(jié)晶取向分布函數(shù)解析得到的板表面的Cube取 向分布密度為15以上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，在所述不可避免的雜質(zhì) 中，F(xiàn)e低于0. 5質(zhì)量％，Zn低于0. 5質(zhì)量％。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，所述鋁合金還含有從Cu : 低于1. 0質(zhì)量％、Μη :低于1. 0質(zhì)量％、Cr :低于0. 5質(zhì)量％、Zr :低于0. 3質(zhì)量％、Ti :低于 0. 1質(zhì)量％中選出的一種以上的元素。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，所述鋁合金還含有從Cu : 低于1. 0質(zhì)量％、Μη :低于1. 0質(zhì)量％、Cr :低于0. 5質(zhì)量％、Zr :低于0. 3質(zhì)量％、Ti :低于 0. 1質(zhì)量％中選出的一種以上的元素。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，所述根據(jù)結(jié)晶取向分布 函數(shù)解析得到的板表面的Cube取向分布密度為20以上，板表面的軋制方向的平均晶粒直 徑為150 μ m以下。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，在所述不可避免的雜質(zhì) 中，F(xiàn)e低于0. 5質(zhì)量％，Zn低于0. 5質(zhì)量％。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，所述鋁合金還含有從Cu : 低于1. 0質(zhì)量％、Mn :低于1. 0質(zhì)量:低于0. 5質(zhì)量％、Ζ;γ :低于0. 3質(zhì)量％、Ti :低于 0. 1質(zhì)量％中選出的一種以上的元素。
8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的連接部件用鋁合金板，其特征在于，所述鋁合金還含有從Cu : 低于1. 0質(zhì)量％、Mn :低于1. 0質(zhì)量:低于0. 5質(zhì)量％、Ζ;γ :低于0. 3質(zhì)量％、Ti :低于 0. 1質(zhì)量％中選出的一種以上的元素。
9. 一種連接部件用鋁合金板的制造方法，其特征在于，包括： 對由權(quán)利要求1?4中任一項所述的鋁合金構(gòu)成的鑄錠實施500?570°C、1?24小 時的均質(zhì)化熱處理的均質(zhì)化熱處理工序； 對實施了所述均質(zhì)化熱處理后的鑄錠實施熱軋而制造熱軋板的熱軋工序； 對所述熱軋板不實施冷軋，而實施在500?570°C保持60秒以下的固溶化熱處理的固 溶化熱處理工序； 對實施了所述固溶化熱處理后的熱軋板實施人工時效處理的人工時效處理工序。
10. -種連接部件用鋁合金板的制造方法，其特征在于，包括： 對由權(quán)利要求5?8中任一項所述的鋁合金構(gòu)成的鑄錠實施500?570°C、1?24小 時的均質(zhì)化熱處理的均質(zhì)化熱處理工序； 對實施了所述均質(zhì)化熱處理后的鑄錠實施軋制開始溫度為350?450°C的由多道構(gòu)成 的軋制而制造熱軋板的熱軋工序； 對所述熱軋板不實施冷軋，而實施在500?570°C保持100秒以下的固溶化熱處理的固 溶化熱處理工序； 對實施了所述固溶化熱處理后的熱軋板實施人工時效處理的人工時效處理工序。
【文檔編號】H01B13/00GK104093868SQ201380008239
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2013年2月5日 優(yōu)先權(quán)日:2012年2月10日
【發(fā)明者】增田哲也, 高木康夫, 中村貴彥, 日野光雄 申請人:株式會社神戶制鋼所