專利名稱：物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜，包括內(nèi)導(dǎo)體、物 理發(fā)泡絕緣層、外導(dǎo)體和護(hù)套層。
背景技術(shù)：
目前制約3G通信大范圍覆蓋的關(guān)鍵因素是目前的半柔半剛同軸電纜制造成本 過高。半柔及半剛同軸電纜芯線的大概制作工藝如下用PTFE粉末料經(jīng)推擠成型，再經(jīng)高 溫?zé)Y(jié)成型。因燒結(jié)過程溫度過高，中心導(dǎo)體必須鍍銀導(dǎo)體。由于采用間歇式推擠工藝，芯 線長度受限。且由于PTFE料的介電常數(shù)為2.1，因此用該種絕緣料做出的電纜損耗較大。半 柔線外導(dǎo)體需采用編織密度大于95%的銅編織經(jīng)整體鍍錫而成。目前半剛線外導(dǎo)體需采用 厚度大于0.20mm銅管，成本更高，柔軟性差且難以實現(xiàn)大長度連續(xù)生產(chǎn)。而其它用銅箔或銅 箔帶繞包成型的同軸電纜，其柔軟性也不好，且經(jīng)彎曲容易開裂，不能達(dá)到真正的超柔效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對上述現(xiàn)有同軸電纜存在的不足之處，提供一種高性能、低 成本以及機(jī)械性能超柔軟的同軸電纜。本發(fā)明，包括由內(nèi)至外依次設(shè)置的中心導(dǎo)體、物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層、銅箔繞包或 縱包軋紋外導(dǎo)體層和外護(hù)套層，其中，物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層和銅箔繞包或縱包軋紋外導(dǎo) 體層由以下方法獲得A)配料，物料重量比為PE基料成核劑=100 1.5-2.0;B)將 配方量的物料混合；C)將上述中心導(dǎo)體和物料在物理發(fā)泡機(jī)上進(jìn)行發(fā)泡押出絕緣芯線，發(fā) 泡押出時注入15MPa的氮氣，發(fā)泡度為50-60%，得到含有物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層的絕緣芯 線；D)經(jīng)繞包或縱包方式將銅箔或銅箔帶緊密包裹于絕緣層外，再經(jīng)螺旋軋紋軋制成螺紋 狀凹槽形成外導(dǎo)體。本發(fā)明，所述PE基料可由牌號為6944和牌號為1253的電線電纜料按1 1構(gòu)成， 所述成核劑的型號可為=HDlOl。本發(fā)明，所述銅箔或銅箔帶厚度為0. 03mm-0. 15mm。本發(fā)明，具有如下優(yōu)點1、中心導(dǎo)體和外導(dǎo)體均采用純銅材料，不易氧化，傳輸性 能好；2、絕緣層由兩種PE基料配以適當(dāng)成核劑，經(jīng)物理發(fā)泡機(jī)發(fā)泡押出絕緣芯線，以達(dá)到 降低介電常數(shù)實現(xiàn)低損耗目的；3、采用銅箔繞包或縱包，覆蓋率達(dá)100%，屏蔽性能超好；
4、采用銅箔繞包或縱包再經(jīng)螺旋軋紋軋制成螺紋狀凹槽，由于有軋紋結(jié)構(gòu)，讓電纜在彎曲 過程中有足夠的伸縮空間，從而使該同軸電纜實現(xiàn)真正的超柔性能，最小彎曲半徑達(dá)5mm ；
5、較之氟塑料特殊的加工方法，本發(fā)明制造方法簡單，制造成本低廉；6、可大幅度取代現(xiàn)有 半柔、半剛型同軸電纜，以適應(yīng)3G通信大范圍覆蓋的要求。


圖1為本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)原理圖。
圖中，1、中心導(dǎo)體2、物理發(fā)泡絕緣層3、外導(dǎo)體4、外護(hù)套5、螺紋狀凹槽。
具體實施例方式參照圖1，一種低損耗超柔同軸電纜(以型號為50Ω的同軸電纜為例)，包括由 內(nèi)至外依次設(shè)置的中心導(dǎo)體1 ；物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層2 ；銅箔繞包或縱包軋紋層3 ；外護(hù) 套層4，其加工工序包括①、中心導(dǎo)體1選用Φ 1. 12mm的純銅芯線；②、制作絕緣芯線A) 配料，物料的重量比為牌號為6944的PE基料50kg ；牌號為1253的PE基料50kg ；HDlOl 成核劑1. 8kg ；其中，牌號為6944的PE基料和牌號為1253的PE基料選用美國陶氏化工公 司提供的產(chǎn)品，HDlOl成核劑由南京華都科技實業(yè)有限公司提供；B)將上述物料混合；C) 將上述中心導(dǎo)體1和物料在物理發(fā)泡機(jī)上進(jìn)行發(fā)泡押出絕緣芯線，發(fā)泡押出時注入15MPa 的氮氣，發(fā)泡度為50-60%，得到含有發(fā)泡聚乙烯絕緣層2的絕緣芯線，本工序所得絕緣芯 線不含螺紋狀凹槽，絕緣芯線的外徑為Φ 3. 2mm ；③、在絕緣芯線上制作外導(dǎo)體3，外導(dǎo)體 選用0. 03mm-0. 05mm厚的銅箔帶，經(jīng)繞包或縱包設(shè)備繞包或縱包后，再經(jīng)螺旋軋紋軋制螺 紋狀凹槽5形成外導(dǎo)體3，本實施例，所述螺紋狀凹槽5的槽深為0. 20-0. 30mm，槽面寬為 0. 8-1. 1mm。在軋制螺紋狀凹槽5時，由于槽深大于銅箔帶的厚度，因此，軋制螺紋狀凹槽5 時，在絕緣芯線2的表面也形成相應(yīng)的凹槽，如圖1所示；④、外護(hù)套層4的加工采用電纜 護(hù)套擠出機(jī)及低煙無鹵阻燃料或耐溫PVC，在工序3已完成的外導(dǎo)體3上生產(chǎn)外護(hù)套層4， 完成纜線加工，纜線外徑為Φ4. 5mm,電纜護(hù)套擠出機(jī)為現(xiàn)有通用設(shè)備。本實施例同軸電纜與現(xiàn)有產(chǎn)品(以美軍標(biāo)670-141為例)性能對比如下
現(xiàn)有產(chǎn)品
本產(chǎn)品
SRF 141 (初定) 裸銅，直徑1. 12mm 物理發(fā)泡聚乙烯(FPE)，外徑3. 20mm 銅箔繞包或縱包軋紋，外徑3. 50mm 低煙無鹵外徑4. 50mm 84 50 35 0. 80
電纜型號670-141 (RG 402)
內(nèi)導(dǎo)體鍍銀銅，直徑0.93mm
絕緣層聚四氟乙烯(PTFE)，外徑2. 98mm
外導(dǎo)體整體鍍錫銅編織，外徑3. 52mm
護(hù)套低煙無鹵，外徑4. 30mm
電容(pf/m)95. 1
阻抗(歐姆)50
工作頻率(GHZ)34
延時(ns/m)4. 7
最小彎曲半徑(mm) 駐波比(3GHZ)
< 1. 10
< 1. 20
衰減當(dāng)0.
衰減當(dāng)1.
衰減當(dāng)3.
延時(ns/m)4,
0.5GHZ 時，為 0. 26db/m
1.OGHZ 時，為 0. 39db/m 3. OGHZ 時，為 0. 78db/m
當(dāng) 0. 5GHZ 時，為 0. 22db/m 當(dāng) 1. OGHZ 時，為 0. 33db/m 當(dāng) 3. OGHZ 時，為 0. 60db/m 1. 25
由上可知，除駐波比外，本產(chǎn)品各項技術(shù)指標(biāo)等于或優(yōu)于現(xiàn)有產(chǎn)品。
權(quán)利要求
一種物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜，其特征在于包括由內(nèi)至外依次設(shè)置的中心導(dǎo)體(1)；物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層(2)；銅箔繞包或縱包軋紋外導(dǎo)體層(3)；外護(hù)套層(4)，其中，物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層(2)和銅箔繞包或縱包軋紋外導(dǎo)體層(3)由以下方法獲得A)配料，物料重量比為PE基料∶成核劑＝100∶1.5 2.0；B)將配方量的物料混合；C)將上述中心導(dǎo)體和物料在物理發(fā)泡機(jī)上進(jìn)行發(fā)泡押出絕緣芯線，發(fā)泡押出時注入15MPa的氮氣，發(fā)泡度為50 60％，得到含有物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層(2)的絕緣芯線；D)經(jīng)繞包或縱包方式將銅箔或銅箔帶緊密包裹于絕緣層外，再經(jīng)螺旋軋紋軋制螺紋狀凹槽(5)形成外導(dǎo)體(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜，其特征在 于所述PE基料由牌號為6944和牌號為1253的電線電纜料按1 1構(gòu)成，所述成核劑的 型號為=HDlOl0
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜，其特征 在于所述銅箔或銅箔帶厚度為0. 03mm-0. 15mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種物理發(fā)泡絕緣銅箔帶軋紋低損耗超柔同軸電纜，包括由內(nèi)至外依次設(shè)置的中心導(dǎo)體；物理發(fā)泡聚乙烯絕緣層；銅箔繞包或縱包軋紋外導(dǎo)體層和外護(hù)套層。其中，外導(dǎo)體層由以下方法獲得經(jīng)繞包或縱包方式將銅箔或銅箔帶緊密包裹于絕緣層外，再經(jīng)螺旋軋紋軋制螺紋狀凹槽形成外導(dǎo)體。由于采用銅箔繞包或縱包形成外導(dǎo)體，覆蓋率達(dá)100％，屏蔽性能超好；由于外導(dǎo)體有軋紋結(jié)構(gòu)，讓電纜在彎曲過程中有足夠的伸縮空間，從而使該同軸電纜實現(xiàn)真正的超柔性能，最小彎曲半徑達(dá)5mm；較之氟塑料特殊的加工方法，制造方法簡單，成本低廉；可大幅度取代現(xiàn)有半柔、半剛型同軸電纜，以適應(yīng)3G通信大范圍覆蓋的要求。
文檔編號H01B11/18GK101950628SQ20101025628
公開日2011年1月19日 申請日期2010年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月18日
發(fā)明者簡裕利, 謝榕輝, 陳樹雄, 陳潤峰 申請人:深圳市穗榕同軸電纜科技有限公司