專利名稱：高分子電解質(zhì)型燃料電池及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高分子電解質(zhì)型燃料電池，特別是涉及作為其構(gòu)成要素的電解質(zhì)膜-電極接合體的改進。
背景技術：
高分子電解質(zhì)型燃料電池的基本原理是將氫離子傳導性的高分子電解質(zhì)膜的一個面置于氫等燃料氣體中，而將另一個面暴露在空氣等氧化劑氣體中，通過經(jīng)由高分子電解質(zhì)膜的化學反應而合成水，將由此產(chǎn)生的反應能作為電能輸出。
這種燃料電池的結(jié)構(gòu)示于

圖1。
氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜1和夾持該電解質(zhì)膜1的一對具有催化劑的多孔性電極2通過熱壓等接合成一體。將其稱為電解質(zhì)膜-電極接合體(MEA)，可獨立進行處理。在電極2的外側(cè)上配置有具有用于向各電極提供燃料氣體或氧化劑氣體的氣體流路4的一對導電性隔板3。在從電極2的邊緣部分突出的電解質(zhì)膜1的周緣部和導電性隔板之間配置有防止氣體向外部泄漏的密封墊5，由隔板3的氣體流路4導入的反應氣體經(jīng)由電解質(zhì)膜1在多孔性電極2上發(fā)生電化學反應，在此產(chǎn)生的電力通過隔板3回收到外部。
氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜雖然具有氫離子傳導性，但不具有透氣性和電子傳導性，具有物理上和電子上隔絕燃料極和氧極的功能。所以，在防止電極之間短路的同時，還防止產(chǎn)生氧化劑氣體和燃料氣體混合的交叉泄露，通常，電解質(zhì)膜的大小是比電極大，從電極突出的部分由密封墊和隔板夾持。
多孔性電極具有良好的透氣性，因而在上述的結(jié)構(gòu)中反應氣體有可能通過多孔性電極的端部泄漏到隔板之外。因此，在多孔性電極的周緣部上，通常設置含浸有熱固化性樹脂材料、并使其熱固化的樹脂密封部，由此形成氣封結(jié)構(gòu)。
但是，在上述的氣封結(jié)構(gòu)中存在以下的問題。
即，在形成樹脂密封部時，樹脂材料溶化在溶劑中，為了將其含浸在多孔性電極中，所以必須降低溶化有樹脂材料的溶液的粘度。在將這種溶液含浸在電極中時，樹脂材料將多孔性電極內(nèi)的細孔完全埋沒，但由于固化時溶劑揮發(fā)，固化后將在密封部分的內(nèi)側(cè)產(chǎn)生間隙。而且，樹脂材料通常是因固化反應而體積縮小。由于體積的縮小和溶劑的揮發(fā)，含浸在電極中的樹脂材料在交聯(lián)聚合后難以維持充分的密封性。
為了解決上述問題，嘗試了將未稀釋的樹脂材料壓入電極的周緣部中的方法，或?qū)⒎鞘湛s性的碳、滑石等填充物混合在樹脂材料中的方法。但是，在這些方法中，由樹脂材料埋沒電極的細孔本身就很困難，不能獲得完全的密封性。
而且，還嘗試了用熱塑性樹脂薄膜覆蓋多孔性電極，進行與電解質(zhì)膜的粘接密封的方法(例如特開平11-45729號公報)。但是，這種方法中也存在問題?，F(xiàn)在使用的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜是在含水的狀態(tài)下進行氫離子輸送的電解質(zhì)膜，必然需要具有強的分子內(nèi)極性。現(xiàn)在市售的電解質(zhì)膜是ナフィォン(杜邦公司制)，フレミォン(旭硝子公司制)，和ァシプレックス(旭化成公司制)等，均是改性氟樹脂，就是因為上述的理由。
這種氟樹脂在化學上為惰性，不會與熱塑性的通用樹脂薄膜完全熱熔合，而且也沒有合適的粘接這些樹脂的粘接劑。因此，要簡單地進行采用這種材料的燃料電池的氣封是非常困難的。
為了提高氣封性，還提出了嘗試將所需數(shù)量的單位電池層疊并將其整體固定后，在層疊電池的外部涂敷密封材料的方案。但是，在驅(qū)動中要更換輸出降低的單位電池時，從這種外部密封型的電池中取出單位電池的操作很困難。
發(fā)明的公開本發(fā)明的目的在于，改進電解質(zhì)膜-電極接合體，提供一種密封性充分并且容易維修的高分子電解質(zhì)型燃料電池。
本發(fā)明的高分子電解質(zhì)型燃料電池包括由氫離子傳導性的高分子電解質(zhì)膜和夾持上述高分子電解質(zhì)膜的一對多孔性電極構(gòu)成的電解質(zhì)膜-電極接合體，具有向上述一方的多孔性電極提供燃料氣體的氣體流路的隔板，和具有向另一方的電極提供氧化劑氣體的氣體流路的隔板，其中，上述電解質(zhì)膜-電極接合體具有氣封部，該氣封部由覆蓋從上述多孔性電極的邊緣部分突出的上述高分子電解質(zhì)膜的部分、和進入上述多孔性電極的邊緣部分內(nèi)部的部分構(gòu)成。
上述氣封部上與上述高分子電解質(zhì)膜相接觸的部分最好與高分子電解質(zhì)膜化學結(jié)合。
上述氣封部最好將具有燃料氣體和氧化劑氣體的流通用通孔的密封墊部結(jié)合成一體。
本發(fā)明提供一種高分子電解質(zhì)型燃料電池的制造方法，具有形成氣封部的工序，即，將熱塑性樹脂注射成形或模壓成形在由氫離子傳導性的高分子電解質(zhì)膜和夾持上述高分子電解質(zhì)膜的一對多孔性電極構(gòu)成的電解質(zhì)膜-電極接合體和周緣部上，將上述樹脂壓入上述多孔性電極的周緣部內(nèi)部，同時覆蓋從上述多孔性電極的邊緣部分突出的上述高分子電解質(zhì)膜。
根據(jù)本發(fā)明，在將由電解質(zhì)膜-電極接合體和一對導電性隔板構(gòu)成的單位電池層疊，通過緊固夾具緊固的高分子電解質(zhì)型燃料電池中，通過松緩緊固夾具可容易地將電解質(zhì)膜-電極接合體或隔板分別取出更換。
附圖的簡單說明圖1為表示現(xiàn)有的燃料電池結(jié)構(gòu)的縱剖面示意圖。
圖2為表示本發(fā)明的實施例中采用的、制作帶燃料電池的氣封部的MEA的裝置的縱剖視圖。
圖3為采用該裝置制作的帶氣封部的MEA的主要部分剖視圖。
圖4為將密封墊接合在氣封部上的MEA的主視圖。
圖5為本發(fā)明的實施例中采用的隔板的主視圖。
圖6為該隔板上碳板的主視圖。
圖7為該隔板的絕緣性密封的主視圖。
圖8為表示本發(fā)明的其他實施例中采用的、制作帶燃料電池的氣封部的MEA的裝置的縱剖視圖。
圖9為表示本發(fā)明的實施例的燃料電池初始特性的附圖。
圖10為表示該燃料電池長期運行后的特性的附圖。
圖11為表示本發(fā)明的其他實施例的燃料電池的輸出特性隨時間變化的附圖。
實施發(fā)明的優(yōu)選方式本發(fā)明的電解質(zhì)膜-電極接合體可按以下制造。
首先，準備比多孔性催化劑電極稍大的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜，將多孔性電極接合在其兩面上，將氣封用的密封樹脂壓入多孔性電極端面部的細孔部分中。同時一體地形成密封樹脂，以便覆蓋從多孔性電極的周圍突出的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜。
作為密封樹脂，采用了聚烯烴類樹脂，聚苯乙烯類樹脂，聚氯乙烯類樹脂，聚偏二氯乙烯類樹脂，聚乙烯醇類樹脂，聚丙烯類樹脂，聚丙烯酰胺類樹脂，聚二烯類樹脂，聚酰胺類樹脂，聚酯類樹脂，聚碳酸酯類樹脂，聚縮醛類樹脂，聚氨基甲酸乙酯類樹脂，硅酮類樹脂，氟類樹脂等熱塑性樹脂。將這些樹脂加熱并通過注射成形或模壓成形，可在電極的周緣部上形成一部分進入電極的細孔內(nèi)的氣封部。
因此，成為可防止電極相互短路地將電解質(zhì)膜-電極接合體與外部隔絕并可進行處理的狀態(tài)。采用這種方法時，通過合適模具的設計、使密封樹脂和溫度、壓力等成形條件最佳化，容易獲得所希望大小的密封部分和所希望深度的壓入層，可進行穩(wěn)定的密封處理。這種方法由于是無溶劑的方法、即利用熱塑化的壓入，所以密封處理后的體積收縮很小，可實現(xiàn)耐壓高的密封。另外，通過采用預先充分聚合的樹脂，與熱固化性樹脂相比在化學上穩(wěn)定，即使是含水并與通常顯示強酸性的高分子電解質(zhì)膜長時間接觸也不會被腐蝕，可實現(xiàn)可靠性高的密封。
作為其他的方法，例如作為氣封的密封材料，采用由丙烯?；脫Q了末端的液體狀的聚烯烴，將其壓入多孔性電極周緣部的細孔部分中后，照射電子線等活性光線使其固化。此時，當采用由丙烯酰基置換了側(cè)鏈末端的一部分的碳氟化合物類材料作為氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜時，由于氣封部的密封材料和氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜的聚合反應，可具有強的化學結(jié)合。
另外，采用乙烯-丙烯共聚物作為聚烯烴，通過調(diào)整共聚比或聚合度使其具有橡膠彈性，并使氣封部本身具有作為密封墊和填料的作用。當采用這種結(jié)構(gòu)時，通過氣封材料將電解質(zhì)膜-電極接合體至密封墊連接在一起，與現(xiàn)有的采用密封圈等填料密封的方法相比，氣封可大幅度提高可靠性和減少工序。
而且，這種方法的另一個特征為，通過注射成形或模壓成形可容易地在氣封部上作出復雜的立體結(jié)構(gòu)。即，通過模具的設計，可不增加工序并無縫地一體成形出氣體流通用通孔，氣體流路，螺栓緊固孔，定位孔，填料凸緣等結(jié)構(gòu)部件。這樣一來，可使氣封部具有目前為止隔板所具有的功能，削減隔板的工序負擔，而且可通過制成與隔板的嵌合結(jié)構(gòu)而簡單地提高耐壓。
本發(fā)明最大的長處在于，可通過松緩緊固夾具使電解質(zhì)型燃料電池組具有可分別取出電解質(zhì)膜-電極接合體或隔板進行更換的結(jié)構(gòu)。即，將從電解質(zhì)膜-電極接合體拉出的氣封部分制成面積與隔板相同的片狀。這樣，在片材的內(nèi)表面上形成用于氣體的導入和排出的通孔和緊固螺栓用的孔，用緊固夾具將由隔板夾持片材的單位電池以所希望的數(shù)量層疊。這樣制作的電池組可通過松緩緊固夾具將所希望的單位電池取出。通常，燃料電池組是層疊了數(shù)十個單位電池的電池組，但因長期運行各單位電池的性能產(chǎn)生分散。作為此時的維護對策，可測定各單位電池的電壓，簡單地更換性能特別降低的電池。
以下，參照附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式加以說明。
圖2表示通過模壓成形在電極的周緣部上形成氣封部的裝置。
在由氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜11和接合在其兩面上的一對多孔性電極12構(gòu)成的電解質(zhì)膜-電極接合體(MEA)的兩面上重疊熱塑性樹脂薄膜17a和17b，將其設置在上下模具6a和6b之間。模具6a和6b在中央具有較MEA大一圈的凹部7a、7b，在其周圍具有淺的凹部8a、8b。凹部7a的深度和凹部7b的深度合計與MEA的厚度相等。樹脂薄膜17a和17b分別在其中央具有較MEA小一圈的孔18a和18b。即，薄膜17a和17b的大小是內(nèi)緣部在MEA的周緣部上重疊，外周部突出到模具外。圖2只是表示大致結(jié)構(gòu)，并不是正確地反映各部件的相對大小。特別是，圖示的薄膜部分和與其對應的模具部分是將橫寬大幅度壓縮后繪制的。
如圖所示，將MEA和2片樹脂薄膜設置在模具6a和6b之間，通過熱壓從上下對兩模具加壓，從而可在MEA的周緣部上一體成形出氣封部。圖3表示所獲得的MEA的主要部分，成形的樹脂制氣封部14一體地結(jié)合在MEA的周緣部上，該氣封部14與壓入電極12的周緣部的細孔中的樹脂相連接。13表示電極中該樹脂進入的部分。在本例中，氣封部14在外周部具有厚度較薄的部分15和與其相連接的雜質(zhì)部分16。雜質(zhì)部分16為模具的周緣部夾持的部分。這些部分15和16可在將密封墊結(jié)合在氣封部14上時加以利用。
氣封部的寬度可根據(jù)采用的樹脂薄膜的初始厚度，接合濕度，和模具的形狀任意變更。
當采用的樹脂薄膜是與MEA相接觸的面為低熔點樹脂，與模具相接觸的面為高熔點樹脂的疊層薄膜時，模壓后的脫模容易，可組裝成連續(xù)生產(chǎn)線。
然后，也可以將密封樹脂的一部分置換成熱塑性彈性體。例如，樹脂薄膜采用聚丙烯，在其上重疊以預先注射成形的聚丙烯為基底的聚烯烴類彈性體制的密封墊，放入密封用模具中進行熱壓。這樣形成具有嵌合用凹部或凸部的氣封部。此時，作為彈性體硬部成分的聚烯烴與作為薄膜材料的聚丙烯熔接，從MEA到密封墊成為無縫的密封件。另一方面，若與氣封部配合地在隔板上設置凸部或凹部，則隔板和MEA成為密封結(jié)構(gòu)。
即，從MEA無縫延長的密封部因隔板的緊固而彈性變形，同時與隔板的凹凸部嚙合，可形成非常強固的密封結(jié)構(gòu)。在此采用的薄膜樹脂材料和彈性體材料并不僅限于上述，例如，可象與聚對苯二甲酸乙二醇酯薄膜對應的為聚酯類彈性體那樣，采用與各樹脂薄膜相當?shù)膹椥泽w。而且，隔板和彈性體的嵌合結(jié)構(gòu)也并不僅限于凹凸部，自然也可以是在隔板上設置槽等其他方法。例如通過注射成形等方法，從氣封部到密封墊由單一的彈性體樹脂構(gòu)成也是可以的。
圖4表示圖3中示出的MEA的氣封部14的部分15上一體結(jié)合有片狀的密封墊32的MEA。在密封墊32上具有氧化劑氣體，燃料氣體和冷卻水的供應通孔34a、35a和36a，以及排出用通孔34b、35b和36b。當構(gòu)成這樣的MEA時，通過層疊由隔板夾持這種片材的單位電池，可容易地組裝電池組。而且，在電池組中特定的單位電池劣化時，通過松緩緊固夾具即可很容易地更換新的單位電池。
圖5表示與上述的MEA組合的隔板的例子。
隔板21是將圖6所示的碳板22和圖7所示的絕緣性片材27貼合而構(gòu)成的。碳板22中央排列有向與燃料極相對向的一方的主表面一側(cè)上突出的多個肋23，在左右具有燃料氣體，氧化劑氣體和冷卻水的導入用通孔24a、25a和26a，以及排出用通孔24b、25b和26b。另一方面，絕緣性片材27是沖裁加工片材而制成的，通過貼合在碳板22的具有肋23的面上，形成將燃料氣體從氣體導入用通孔24a向排出用通孔24b引導的槽28，在密合于燃料極上時，具有防止燃料氣體從上述的槽28泄漏到外部，并防止通過通孔25a、25b和26a、26b的氧化劑氣體和冷卻水泄漏到外部的密封墊功能。
在隔板21的表面上形成的槽28，通過使碳板22的肋23和片材27的肋片29組合，可使燃料氣體在肋23的兩側(cè)上形成的兩根槽23’中流動。
以下，對在MEA的周緣部上形成氣封部的裝置的其他例子加以說明。
在通過疊層薄膜進行上述的密封處理的情況下，薄膜的熔接溫度有可能超過高分子電解質(zhì)膜的耐熱溫度。在這種情況下合適的方法的一例示于圖8。
電解質(zhì)膜和一對電極構(gòu)成的MEA105由2片薄膜104夾持地設置在壓力機內(nèi)。與MEA上成為有效放電面積的部分相對應地設置有水冷套102。水冷套102由彈簧懸架在隔熱體101上，由從隔熱體101供應的冷卻水冷卻。用于樹脂成形的同時使樹脂向電極的周緣部壓入的加熱臺103配置在水冷套102的外側(cè)。隔熱體101的上下設置有壓力機106。
根據(jù)這種裝置，即使在采用熔接溫度超過200℃的聚對苯二甲酸乙二醇酯，聚碳酸酯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯等樹脂材料的情況下，也可以保護與水冷套相接觸的MEA105免受高的熔融熱。
實施例1使平均例子直徑約為30埃的鉑粒子以75∶25的重量比載持在乙炔黑類碳粉中。使該催化劑粉末分散在異丁醇中。在該分散液中混合下式(1) (式中，m＝1、n＝2、x＝5～13.5、y≈1000。)所示的全氟碳磺酸粉末的乙醇分散液，制成膏狀。以這種膏為原料，通過絲網(wǎng)印刷法，在大小為15cm×15cm，厚度為250μm的碳無紡布的一個面上涂敷而形成催化劑層，獲得多孔性電極。所獲得的電極中所包含的鉑量為0.5mg/cm2，全氟碳磺酸的量為1.2mg/cm2。
將這樣制作的一對電極通過熱壓以催化劑層與電解質(zhì)膜一側(cè)相接觸地接合在電極的外周僅突出1mm寬度大小的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜的中心部的兩面上，制作出電解質(zhì)膜-電極接合體。在此采用的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜為上述的式(1)(式中，m＝2、n＝2、x＝5～13.5、y≈1000。)所示的全氟碳磺酸構(gòu)成的厚度為25μm的薄膜。
以下，通過圖2所示的裝置，采用聚丙烯薄膜，在125℃的溫度、10kg/cm2的條件下熱壓20秒，從而在MEA的周緣部上形成由密封樹脂構(gòu)成的氣封部。
然后，將異丁烯樹脂制的片材通過熱熔接安裝在這種MEA的氣封部上，如圖4所示，制成帶氣封部的MEA。
安裝了由上述方法制成的氣封部的MEA由圖5所示的隔板夾持而制成單位電池。在此采用的隔板是在冷壓碳粉材料成形的碳板中含浸酚醛樹脂并使其固化、改善了氣封性的隔板，在其上貼合絕緣性片材而形成氣體流路。
隔板的大小為18cm×25cm，厚度為4mm，氣體流路的寬度為2mm、深度為1mm。絕緣性片材由異丁烯制成，厚度為1mm。
將這樣制成的帶密封墊片材的MEA重合在一對隔板和具有冷卻水通路的隔板上，以10kgf/cm2的壓力將兩端緊固，組裝成本實施例的電池A。
這種電池在以下的條件下運行。即，將電池溫度保持在75℃，通過85℃的擴散器向燃料極供應燃料氣體(氫80％、二氧化碳20％、一氧化碳50ppm)，通過65～70℃的擴散器向空氣極供應空氣，在燃料氣體利用率為70％，空氣利用率為20％的條件下使其工作。電流-電壓特性示于圖9。
圖9中，a1表示燃料氣體和空氣的供應壓力為1kg/cm2時的特性。a2和a3分別表示燃料氣體和空氣的供應壓力為3kg/cm2和5kg/cm2時的特性。而且，圖10表示在該條件下運行了1000小時后的特性。從圖9和圖10的結(jié)果可以證明，本實施例的電池A即使長時間運行也不會有氣體泄漏。
實施例2本實施例中，表示帶氣封部的MEA的氣封部和氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜相接觸的部分是化學結(jié)合的例子。
到制作MEA為止，采用與實施例相同的材料和結(jié)構(gòu)。但是，氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜采用式(2) (式中，m＝2、n＝2、x＝5～13.5、y≈1000。)所示的材料。
式(2)所示的材料是式(1)所示的氫離子傳導性高分子電解質(zhì)膜的末端基丙烯基化的材料。采用這種MEA，制作出帶氣封部的MEA。本實施例所使用的氣封劑是乙烯-丙烯共聚物的末端基丙烯基化的氣封劑，乙烯和丙烯的共聚比為2∶3，聚合度約為500，在室溫下具有粘性液狀。
將MEA無間隙地放入中央具有方形切口部的密封墊用聚異丁烯制片材的內(nèi)側(cè)，將上述氣封劑原液涂敷在兩者的邊界部上，通過電子線照射使其固化。在此使用的聚異丁烯制片材是減少電子線的照射量使末端基丙烯基化的異丁烯低聚物不完全固化的片材。因此，在上述氣封劑固化時，以氣封劑原液的丙烯基共聚的形式，使氣封部和聚異丁烯制片材固化成一體。
在如上制作的帶密封墊片材的MEA上象圖4中所示的那樣開有氣體流通用通孔，然后采用與實施例1相同的隔板、冷卻板及緊固夾具，制作出本實施例的電池B。
在與實施例1相同的條件下運行電池B，評價其電流-電壓特性。其結(jié)果示于圖11。b1表示運行開始后經(jīng)過10小時時的特性。b2表示運行開始后經(jīng)過1000小時時的特性，b3表示運行開始后經(jīng)過2000小時時的特性。根據(jù)這一結(jié)果可證明本實施例的電池B即使長時間的加壓運行，也不會有氣體泄漏。
將本實施例的由一對隔板夾持帶密封墊片材的MEA的單位電池僅層疊必要的個數(shù)而組裝的電池組中，僅通過松緩緊固夾具即可更換長時間運行而性能劣化的單位電池。當然，此時也可以分別更換MEA和隔板。
工業(yè)上的應用性如上所述，根據(jù)本發(fā)明，可簡單、廉價地解決高分子電解質(zhì)型燃料電池在氣封上的問題，因此，可實現(xiàn)燃料電池的品質(zhì)提高和成本降低。
權利要求
1.一種高分子電解質(zhì)型燃料電池，包括由氫離子傳導性的高分子電解質(zhì)膜和夾持上述高分子電解質(zhì)膜的一對多孔性電極構(gòu)成的電解質(zhì)膜-電極接合體，具有向上述一方的多孔性電極提供燃料氣體的氣體流路的隔板，和具有向另一方的電極提供氧化劑氣體的氣體流路的隔板，其特征是，上述電解質(zhì)膜-電極接合體具有氣封部，該氣封部由覆蓋從上述多孔性電極的邊緣部分突出的上述高分子電解質(zhì)膜的部分、和進入上述多孔性電極的邊緣部分內(nèi)部的部分構(gòu)成。
2.根據(jù)權利要求1所述的高分子電解質(zhì)型燃料電池，上述氣封部上與上述高分子電解質(zhì)膜相接觸的部分與高分子電解質(zhì)膜化學結(jié)合。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的高分子電解質(zhì)型燃料電池，上述氣封部將具有燃料氣體和氧化劑氣體的流通用通孔的密封墊部結(jié)合成一體。
4.一種高分子電解質(zhì)型燃料電池的制造方法，具有形成氣封部的工序，即，將熱塑性樹脂注射成形或模壓成形在由氫離子傳導性的高分子電解質(zhì)膜和夾持上述高分子電解質(zhì)膜的一對多孔性電極構(gòu)成的電解質(zhì)膜-電極接合體的周緣部上，將上述樹脂壓入上述多孔性電極的周緣部內(nèi)部，同時覆蓋從上述多孔性電極的邊緣部分突出的上述高分子電解質(zhì)膜。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高分子電解質(zhì)型燃料電池將其制造方法。高分子電解質(zhì)型燃料電池具備高分子電解質(zhì)膜和夾持該膜的一對具有催化劑的多孔性電極構(gòu)成的MEA,在MEA的外表面上配置有導電性隔板。由于具有良好透氣性的隔板會從其端部向隔板外泄漏反應氣體,所以通常在多孔性電極的周緣部上設置含浸有熱固性樹脂并熱固化的樹脂密封部,但由于樹脂密封部形成時產(chǎn)生的樹脂材料的體積收縮和熔劑揮發(fā),存在難以維持充分的密封性的問題。在本發(fā)明中,通過將熱固性樹脂注射成形或模壓成形在MEA周緣部上,將樹脂壓入多孔性電極12的周緣部內(nèi)部,同時覆蓋多孔性電極的邊緣部分上突出的高分子電解質(zhì)膜11而形成氣封部14,從而解決了上述密封性的問題。
文檔編號H01M8/10GK1379919SQ00814519
公開日2002年11月13日 申請日期2000年10月18日 優(yōu)先權日1999年10月18日
發(fā)明者小林晉, 保坂正人, 神原輝壽 申請人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會社