本發(fā)明涉及復(fù)合材料成型數(shù)值模擬技術(shù)領(lǐng)域，特別的，涉及一種復(fù)合材料熱壓罐成型溫度場交互式耦合數(shù)值模擬方法。
背景技術(shù)：
復(fù)合材料以其高比強(qiáng)度和比剛度、可設(shè)計(jì)性強(qiáng)以及便于大面積復(fù)雜制件整體成型等優(yōu)良特性，在航空航天等高科技領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。熱壓罐成型工藝由于罐內(nèi)較均勻的溫度場和壓力場以及成型制件孔隙率低、力學(xué)性能穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，目前已成為大型飛機(jī)等航天領(lǐng)域用復(fù)合材料承力構(gòu)件的主要成型工藝。
復(fù)合材料構(gòu)件熱壓罐成型具體工藝過程大致為：將復(fù)合材料預(yù)浸料按照要求鋪貼在模具型面上，并用真空袋封裝抽真空，置于熱壓罐中，以電熱阻絲作為加熱源，以空氣介質(zhì)作為傳熱載體，以風(fēng)機(jī)作為動力，完成對模具及復(fù)合材料的循環(huán)加熱。在整個加熱過程中，由于復(fù)合材料會發(fā)生固化反應(yīng)，反應(yīng)過程會產(chǎn)生大量熱量，該熱量對模具的溫度場也會產(chǎn)生影響。因此，在熱壓罐中復(fù)合材料構(gòu)件的溫度場與模具的溫度場是互相影響的，二者之間是存在強(qiáng)耦合關(guān)系。
現(xiàn)有技術(shù)中對復(fù)合材料構(gòu)件熱壓罐成型過程溫度場的數(shù)值模方法已經(jīng)有很多，但是已有的數(shù)值模擬分析大多數(shù)都是對復(fù)合材料構(gòu)件溫度場與流體溫度場分別單獨(dú)進(jìn)行分析，即流體溫度場與構(gòu)件溫度場之間的影響是單向的，只考慮流體溫度場對構(gòu)件溫度場的影響，在分析流體溫度場時沒有考慮復(fù)合材料固化反應(yīng)所放熱量對流體溫度場的影響，因此，現(xiàn)有的數(shù)值模擬方法所得到的溫度場與構(gòu)件的實(shí)際溫度場之間的偏差較大，結(jié)果的可靠性不高，特別是對于大尺寸承力構(gòu)件，這種偏差會進(jìn)一步增大。
中國專利201110451986.0公開了一種基于有限元分析的復(fù)合材料構(gòu)件熱壓罐成型工裝型面設(shè)計(jì)方法，該方案雖然在構(gòu)件的固化變形分析過程中提出了建立氣流場－溫度場耦合關(guān)系，但其氣流場－溫度場耦合關(guān)系也只是單向的，其只考慮了氣流場對模具溫度場及構(gòu)件溫度場的影響，而并沒有考慮模具溫度場及構(gòu)件溫度場對氣流場的影響。
復(fù)合材料制件的固化成型過程溫度場是影響其成型質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一，通過數(shù)值模擬得到可靠的制件固化成型過程的溫度場，對于實(shí)現(xiàn)其形性協(xié)同制造具有重要的指導(dǎo)意義，因此，現(xiàn)有技術(shù)中需要一種方案，既考慮氣流場對模具溫度場及構(gòu)件溫度場的影響，又考慮模具溫度場及構(gòu)件溫度場對氣流場的影響。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于提供一種復(fù)合材料熱壓罐成型溫度場交互式耦合數(shù)值模擬方法，以解決背景技術(shù)中提出的問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種復(fù)合材料熱壓罐成型溫度場交互式耦合數(shù)值模擬方法，包括以下步驟：
1)建立熱流計(jì)算模型，所述熱流計(jì)算模型包括熱壓罐內(nèi)流體流動計(jì)算模型及氣體與固體接觸面之間的流體熱傳遞計(jì)算模型，所述固體包括模具及置于模具型面上的待成型復(fù)合材料；
對熱流計(jì)算模型設(shè)立初始邊界條件，通過熱流計(jì)算模型第1次迭代計(jì)算得到熱壓罐內(nèi)的流體速度場與流體溫度場，通過第1次迭代得到的流體速度場計(jì)算流體的熱傳遞系數(shù)h1，通過得到的流體溫度場提取流體與模具、復(fù)合材料接觸處的壁面溫度tf1；
2)建立固化成型計(jì)算模型，所述固化成型計(jì)算模型包括復(fù)合材料與模具型面之間熱傳遞計(jì)算模型、固體內(nèi)部的熱傳遞計(jì)算模型及復(fù)合材料固化放熱計(jì)算模型；
以步驟1得到的tf1與h1計(jì)算流體壁面?zhèn)鞯焦腆w場內(nèi)的熱流值q1，以熱流值q1為固化成型計(jì)算模型的邊界條件，通過固化成型計(jì)算模型第1次迭代計(jì)算得到模具、復(fù)合材料的溫度場，并提取模具、復(fù)合材料與流體接觸處的壁面溫度ts1；
3)以ts1為熱流計(jì)算模型的邊界條件，熱流計(jì)算模型進(jìn)行第2次迭代計(jì)算，通過第2次迭代得到的流體速度場計(jì)算流體的熱傳遞系數(shù)h2，通過得到的流體溫度場提取流體與模具、復(fù)合材料接觸處的壁面溫度tf2；
以tf2與h2計(jì)算流體壁面?zhèn)鞯焦腆w場內(nèi)的熱流值q2，以熱流值q2為固化成型計(jì)算模型的邊界條件，進(jìn)行固化成型計(jì)算模型第2次迭代計(jì)算，得到模具、復(fù)合材料的溫度場，并提取模具、復(fù)合材料與流體接觸處的壁面溫度ts2；
4)繼續(xù)步驟3的迭代計(jì)算：以固化成型計(jì)算模型第n次迭代計(jì)算結(jié)果tsn的值為熱流計(jì)算模型的邊界條件，熱流計(jì)算模型進(jìn)行第n+1次迭代計(jì)算，通過第n+1次迭代得到的流體速度場計(jì)算流體的熱傳遞系數(shù)hn+1，通過得到的流體溫度場提取流體與模具、復(fù)合材料接觸處的壁面溫度tfn+1；以tfn+1與hn+1計(jì)算流體壁面?zhèn)鞯焦腆w場內(nèi)的熱流值qn+1，以熱流值qn+1與為固化成型計(jì)算程序的邊界條件，進(jìn)行固化成型計(jì)算程序第n+1次迭代計(jì)算，得到模具、復(fù)合材料的溫度場，并提取模具、復(fù)合材料與流體接觸處的壁面溫度tsn+1；n為大于或等于2的正整數(shù)，重復(fù)本步驟至所有迭代步驟完成，輸出經(jīng)過界面數(shù)據(jù)交互的構(gòu)件溫度場模擬結(jié)果。
進(jìn)一步的，所述熱流計(jì)算模型在熱流計(jì)算程序fluent軟件中完成。
進(jìn)一步的，所述固化成型計(jì)算模型在固化成型計(jì)算程序abaqus軟件中完成。
進(jìn)一步的，步驟2)中由tf1與h1得到ts1的過程、步驟3)中由ts1得到tf2與h2的過程以及步驟4)中由tsn得到tfn+1與hn+1的過程與由tfn+1與hn+1得到tsn+1的過程均使用代碼調(diào)用程序在mpcci軟件中完成。
進(jìn)一步的，步驟1及步驟3～步驟5中，所述流體流動計(jì)算模型采用式1所示的連續(xù)性方程與式2～式4所示的動量守恒方程：
其中，ρ為流體質(zhì)量密度，u為流體速度矢量，u、v、w為流體在x、y、z三個方向的速度分量，μ為流體粘度，p為流體壓力，smx、smy、smz為三個動量方程的廣義動力源項(xiàng)；
所述流體熱傳遞計(jì)算模型采用式5所示的能量守恒方程(速度屬于低速，在此假設(shè)空氣不可壓縮)：
其中，c為流體比熱容，k為流體熱導(dǎo)率，t為流體溫度場，div(ρhu)為熱對流項(xiàng)；div(k·grad(t))為熱傳導(dǎo)項(xiàng)；p·div(u)為流體內(nèi)部壓力做功項(xiàng)，φ為流體粘性做功項(xiàng)，st為流體熱源項(xiàng)；
步驟1及步驟3～步驟5中，通過聯(lián)立式1～式5的方程式及熱流計(jì)算模型的邊界條件，計(jì)算得到p、u、v、w及t，通過流場(包括p、u、v、w、湍流水平)計(jì)算熱傳遞系數(shù)hn，通過t提取tfn。
進(jìn)一步的，步驟2～步驟5中，所述復(fù)合材料與模具型面之間熱傳遞計(jì)算模型、固體內(nèi)部的熱傳遞計(jì)算模型均采用式6所示的能量守恒方程：
其中，ρg為固體質(zhì)量密度，cg為固體比熱，tg為固體溫度場，λ為固體熱導(dǎo)率，stg為熱源項(xiàng)，所述固體包括模具與復(fù)合材料；
進(jìn)一步的，步驟2～步驟5中，所述復(fù)合材料固化放熱計(jì)算模型采用式7所示的表達(dá)式：
針對復(fù)合材料，以復(fù)合材料固化放熱量q作為式6的熱源項(xiàng)，根據(jù)式6與式7得到式8所示的復(fù)合材料的熱化學(xué)方程式：
其中，tg為溫度，ρg為復(fù)合材料的密度，kij為復(fù)合材料熱導(dǎo)率，cg為復(fù)合材料比熱容，hu為樹脂固化過程中放出的總熱量，dα/dt為樹脂瞬時固化反應(yīng)速率，α為樹脂固化度；
步驟2～步驟5中，通過式6、式8的方程式及固化成型計(jì)算模型的邊界條件，計(jì)算模具、復(fù)合材料的溫度場，并提取tsn。
式8所示的熱化學(xué)方程主要通過傅里葉定律和樹脂的固化動力學(xué)方程得到，熱壓罐成型過程中，復(fù)合材料構(gòu)件內(nèi)部的不均勻的溫度場不僅影響復(fù)合材料固化度場的分布，導(dǎo)致復(fù)合材料構(gòu)件整體固化不均勻，還是復(fù)合材料構(gòu)件內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的根本原因。由于樹脂基體存在固化放熱，復(fù)合材料構(gòu)件熱壓罐成型過程溫度場實(shí)質(zhì)上是一個含有非線性內(nèi)熱源的傳熱問題。
進(jìn)一步的，所述步驟1中，初始邊界條件設(shè)置包括以下內(nèi)容：
a)將熱壓罐模型的入口邊界條件設(shè)置為速度入口邊界條件，指定空氣的流速和方向，并定義空氣湍流強(qiáng)度和流動水力直徑，以熱壓罐成型固化工藝溫度定義為入口處的空氣溫度。
b)熱壓罐模型的出口邊界條件設(shè)置為壓力出口邊界條件。
c)熱壓罐的罐壁設(shè)置為無滑移、絕熱壁面，流體和固體的界面設(shè)置為耦合壁面邊界條件。
有益效果：
本發(fā)明提供了一種復(fù)合材料熱壓罐成型溫度場交互式耦合數(shù)值模擬方法，包括建立熱流計(jì)算模型得到流場與流體溫度場、建立固化成型計(jì)算模型得到復(fù)合材料構(gòu)件與成型模具形成的固體溫度場等過程，再基于熱流計(jì)算模型的迭代計(jì)算與固化成型計(jì)算模型的迭代計(jì)算進(jìn)行溫度的交互，實(shí)現(xiàn)流體與固體之間溫度的強(qiáng)耦合，從而使得計(jì)算的溫度場與實(shí)際更為貼近，提高溫度場數(shù)值模擬的精度。
本發(fā)明的數(shù)值模擬方法考慮了模具溫度場與構(gòu)件溫度場對氣流場的影響，采用基于迭代步的雙向耦合分析，在每一個迭代步中都設(shè)置有固體溫度場與氣流場之間的數(shù)據(jù)交互，考慮了固體溫度場與氣流場之間的強(qiáng)耦合作用，有效地解決了背景技術(shù)中所存在的溫度場偏差問題，提高了溫度場模擬結(jié)果的可靠性，使溫度場的模擬更符合實(shí)際，為后續(xù)的應(yīng)力、應(yīng)變分析奠定基礎(chǔ)。
除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。下面將參照圖，對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
附圖說明
構(gòu)成本申請的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：
圖1是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的模擬方法所選取的模具及型面結(jié)構(gòu)圖；
圖2是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的模擬方法所模擬的構(gòu)件結(jié)構(gòu)圖；
圖3是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的數(shù)值模擬方法原理圖；
圖4是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的迭代計(jì)算中數(shù)據(jù)交互原理圖；
圖5是為驗(yàn)證本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例及對比例一、對比例二的模擬效果而在構(gòu)件上設(shè)置的四個測點(diǎn)(a、b、c、d)分布圖；
圖6(包括圖6a～圖6d)是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例所選構(gòu)件的a、b、c、d四個點(diǎn)通分別過本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的數(shù)值模擬方法、對比例一、對比例二與實(shí)際測得的溫度曲線對比圖；
圖7(包括圖7a～圖7d)是本選實(shí)施例所選構(gòu)件的a、b、c、d四個點(diǎn)通分別過本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的數(shù)值模擬方法、對比例一與對比例二的固化度模擬曲線對比圖。
圖中：1-模具，2-模具型面，3-構(gòu)件。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以根據(jù)權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。
參見圖1的模具，本實(shí)施例中的模具尺寸為長×寬×高＝1.24×0.4×0.3m，模具采用框架式支撐結(jié)構(gòu)，模具材質(zhì)為殷瓦鋼，模具型面為瓜瓣?duì)铍p曲面。
參見圖2的瓜瓣?duì)顦?gòu)件，本實(shí)施例中構(gòu)件尺寸為長×寬×厚＝1106×(20～230)×1.4mm，構(gòu)件材料為t800/環(huán)氧樹脂預(yù)浸料，鋪層為沿構(gòu)件長度方向單向鋪層，共鋪8層，由于構(gòu)件、模具結(jié)構(gòu)具有對稱性，為了節(jié)省計(jì)算資源，本實(shí)施例只取了構(gòu)件及模具的一半進(jìn)行模擬分析。
本實(shí)施例中所選取的熱壓罐內(nèi)部有效尺寸為φ1×1.6m，熱壓罐罐體內(nèi)的流體為空氣，使用室溫下的空氣的參數(shù)，密度ρ＝1.255kg/m3，粘度μ＝17.9×10-6kg/m·s，空氣流速垂直于入口方向設(shè)置為1.5m/s。
參見圖3及圖4的復(fù)合材料熱壓罐成型溫度場交互式耦合數(shù)值模擬方法，包括以下步驟：
1)利用fluent流體動力學(xué)計(jì)算軟件建立熱壓罐內(nèi)部流體計(jì)算模型。包括流體網(wǎng)格劃分(本實(shí)施例選擇非結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格對模具周圍的流體域進(jìn)行網(wǎng)格劃分，其余流體區(qū)域使用結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格劃分)、物理參數(shù)設(shè)置(包括空氣的密度、粘度、熱傳導(dǎo)系及比熱容)、建立熱壓罐內(nèi)流體流動計(jì)算模型及氣體與固體接觸面之間的流固熱傳遞計(jì)算模型、計(jì)算模型的邊界條件設(shè)置、進(jìn)口邊界設(shè)置、出口邊界設(shè)置及壁面邊界設(shè)置，所述固體包括模具及置于模具型面上的待成型復(fù)合材料。
2)利用abaqus有限元軟件建立復(fù)合材料構(gòu)件固化成型計(jì)算模型。包括構(gòu)件與模具網(wǎng)格劃分、材料參數(shù)設(shè)置(殷瓦鋼模具的物性參數(shù)包括：密度、熱傳導(dǎo)系數(shù)、熱容比、復(fù)合材料與模具型面之間熱傳遞計(jì)算模型、模具內(nèi)部的熱傳遞計(jì)算模型。t800/環(huán)氧樹脂構(gòu)件物性參數(shù)包括：復(fù)合材料內(nèi)部熱傳遞計(jì)算模型、固化動力學(xué)模型、固化放熱總量、密度、熱傳導(dǎo)系數(shù)、熱容比)、邊界條件設(shè)置、求解參數(shù)設(shè)置。
3)利用mpcci耦合軟件在fluent平臺與abaqus平臺之間調(diào)用所需交換的流體壁面溫度tf與固體壁面溫度ts。參見圖4，具體調(diào)用過程為：首先fluent進(jìn)入第1次迭代得到第1次迭代結(jié)果(即流體壁面溫度tf1與熱交換系數(shù)h1)，再將fluent的第1次迭代結(jié)果中的流體壁面溫度tf1與h1熱交換系數(shù)通過mpcci導(dǎo)入到abaqus第1次迭代初始，進(jìn)行abaqus第1次迭代得到結(jié)果(即固體壁面溫度ts1)后，將abaqus第1次結(jié)果中的固體壁面溫度ts1導(dǎo)入fluent第2次迭代初始，進(jìn)行fluent第2次迭代并得到結(jié)果(即流體壁面溫度tf2與熱交換系數(shù)h2)，再將fluent第2次迭代結(jié)果中的流體壁面溫度tf2與熱交換系數(shù)h2通過mpcci導(dǎo)入到abaqus第2次迭代初始，進(jìn)行abaqus第2次迭代得到結(jié)果(即固體壁面溫度ts2)后，將abaqus第2次結(jié)果中的固體壁面溫度ts2導(dǎo)入fluent第3次迭代初始，進(jìn)行fluent第3次迭代并得到結(jié)果(即流體壁面溫度tf3與熱交換系數(shù)h3)，再將fluent第3次迭代結(jié)果中的流體壁面溫度tf3與熱交換系數(shù)h3通過mpcci導(dǎo)入到abaqus第3次迭代初始，進(jìn)行abaqus第3次迭代得到結(jié)果(即固體壁面溫度ts3)后，將abaqus第3次結(jié)果中的固體壁面溫度ts3導(dǎo)入fluent第4次迭代初始，依此類推，直到所有迭代步完成。
迭代交互計(jì)算的具體過程為：
流體流動計(jì)算模型采用式9所示的連續(xù)性方程與式10～式12所示的動量守恒方程：
其中，ρ為流體質(zhì)量密度，u為流體速度矢量，u、v、w為流體在x、y、z三個方向的速度分量，μ為流體粘度，p為流體壓力，smx、smy、smz為三個動量方程的廣義動力源項(xiàng)；
流體熱傳遞計(jì)算模型采用式13所示的能量守恒方程(速度屬于低速，在此假設(shè)空氣不可壓縮)：
其中，c為流體比熱容，k為流體熱導(dǎo)率，t為流體溫度場，div(ρhu)為熱對流項(xiàng)；div(k·grad(t))為熱傳導(dǎo)項(xiàng)；p·div(u)為流體內(nèi)部壓力做功項(xiàng)，φ為流體粘性做功項(xiàng)，st為流體熱源項(xiàng)；
通過聯(lián)立式9～式13的方程式及熱流計(jì)算模型的邊界條件，計(jì)算得到p、u、v、w及t，通過p、u、v、w計(jì)算熱傳遞系數(shù)hn，通過t提取tfn。
復(fù)合材料與模具型面之間熱傳遞計(jì)算模型、固體內(nèi)部的熱傳遞計(jì)算模型均采用式14所示的能量守恒方程：
其中，ρg為固體質(zhì)量密度，cg為固體比熱，tg為固體溫度場，λ為固體熱導(dǎo)率，stg為熱源項(xiàng)，所述固體包括模具與復(fù)合材料；
復(fù)合材料固化放熱計(jì)算模型采用式15所示的表達(dá)式：
針對復(fù)合材料，以復(fù)合材料固化放熱量q作為式14的熱源項(xiàng)，根據(jù)式14與式15得到式16所示的復(fù)合材料的熱化學(xué)方程式：
其中，tg為溫度，ρg為復(fù)合材料的密度，kij為復(fù)合材料熱導(dǎo)率，cg為復(fù)合材料比熱容，hu為樹脂固化過程中放出的總熱量，dα/dt為樹脂瞬時固化反應(yīng)速率，α為樹脂固化度；
通過式14、式16的方程式及固化成型計(jì)算模型的邊界條件，計(jì)算tsn。
為了進(jìn)一步驗(yàn)證本發(fā)明的模擬效果，針對圖5所示的同一構(gòu)件型面，本發(fā)明設(shè)置了對比例一與對比例二。對比例一不設(shè)置mpcci數(shù)據(jù)交換及fluent氣流場計(jì)算模型，在abaqus直接將復(fù)合材料理想的固化溫度工藝曲線(理想的固化溫度曲線由復(fù)合材料生產(chǎn)廠家提供)作為構(gòu)件的上、下表面的溫度對復(fù)合材料進(jìn)行固化。對比例二的模擬方法為：用fluent流體動力學(xué)計(jì)算軟件建立熱壓罐內(nèi)流體熱流計(jì)算模型及模具內(nèi)的熱傳遞模型，得到模具溫度場。在abaqus有限元平臺建立復(fù)合材料固化放熱計(jì)算模型，并提取fluent得到的模具溫度場中的模具型面溫度作為構(gòu)件上下表面溫度，計(jì)算得到構(gòu)件的溫度場和固化度場，對比例二僅將整個固化過程中fluent平臺得到的模具溫度場中模具型面溫度一次性地傳遞給abaqus平臺中構(gòu)件上下表面溫度，二者之間只進(jìn)行模具型面溫度數(shù)據(jù)的單向傳遞，即不考慮構(gòu)件及模具對流體的溫度場的影響，對比例二其他參數(shù)與條件與本優(yōu)選實(shí)施例相同。
參見圖6的溫度曲線對比圖(圖6a為點(diǎn)a對應(yīng)的溫度曲線，圖7b為點(diǎn)b對應(yīng)的溫度曲線，圖6c為點(diǎn)c對應(yīng)的溫度曲線，圖6d為點(diǎn)d對應(yīng)的溫度曲線)以及圖7的固化度曲線對比圖(圖7a為點(diǎn)a對應(yīng)的固化度曲線，圖7b為點(diǎn)b對應(yīng)的固化度曲線，圖7c為點(diǎn)c對應(yīng)的固化度曲線，圖7d為點(diǎn)d對應(yīng)的固化度曲線)。
從圖6及圖7的分析結(jié)果表明，對于本發(fā)明中的大型復(fù)合材料構(gòu)件，本實(shí)施例與對比例二結(jié)果差異較大，與對比例一結(jié)果差別顯著，其溫度和固化度差別最大點(diǎn)均出現(xiàn)在點(diǎn)d(背風(fēng)端)。本實(shí)施例與對比例一相同時刻溫度預(yù)測結(jié)果最大相差43k，固化度預(yù)測結(jié)果最大相差0.5，與對比例二相同時刻溫度預(yù)測結(jié)果最大相差12.8k，固化度預(yù)測結(jié)果最大相差0.2，相對于對比例一與對比例二，本優(yōu)選實(shí)施例與實(shí)測溫度曲線更接近。
綜上所述，對于大型復(fù)合材料構(gòu)件，以對比例一與對比例二為代表的現(xiàn)有的分析方法由于沒有考慮模具溫度場、復(fù)合材料構(gòu)件溫度場與氣流場之間的強(qiáng)耦合關(guān)系，其構(gòu)件溫度場分析結(jié)果與實(shí)際溫度場分布存在較大誤差。因此，本發(fā)明對于大型復(fù)合材料構(gòu)件熱壓罐成型過程溫度場分析，建立熱壓罐-工裝-構(gòu)件多系統(tǒng)全過程聯(lián)合仿真很有必要，且具有突出的改進(jìn)效果。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。